反应压力

摘要： 连续重整装置反应系统的压力是影响反应深度的主要和关键因素。重整装置压力的控制方案有多种,通常通过控制再接触系统气液分离罐的压力来维持反应压力的稳定。本文对常见控制方案进行了介绍,结合西太连续重整装置工艺流程特点,详细分析了西太重整装置再接触气液分离罐压力控制方案及原理。通过现场投用,提高了重整反应压力的控制精度,有利于装置安全平稳运行,也大大提高了装置经济性。

摘要： 连续重整反应的主要控制参数有反应压力、反应温度、空速和氢烃比。除了催化剂活性和原料性质外,反应器反应压力的波动会对装置产品质量、产率和催化剂的失活速率产生较大的影响。通过对连续重整反应压力的控制方案的详细分析,提出了串级加三分程加超驰加防喘振控制的优化控制方案,为连续重整装置的安全、稳定与可靠运行提供保障。

摘要： 近日,中科院山西煤炭化学研究所研究团队开发了一种由Cr_(2)O_(3)氧化物和HSAPO-34分子筛组成的新型催化剂,该催化剂可用于CO_(2)加氢制低碳烯烃。在反应温度为370°C、反应压力为0.5 MPa的条件下,该催化剂对C_(2)~C_(4)烯烃选择性高达95.7%,其中乙烯约为74%,乙烯和丙烯比(E/P)为3.1,是以往报道结果的3倍。此外,该催化剂催化稳定性较好,活性保持在600 h以上。原位光谱表征、密度泛函理论(DFT)计算和分子动力学模拟结果表明,在该催化剂表面,除甲醇外,还存在乙醇。乙醇由CH3COO*中间体连续加氢生成,CH3COO^(*)中间体则是由H3CO^(*)与CO_(2)和H^(*)反应生成。乙醇在H-SAPO-34上迅速转化为乙烯,并负责初级低碳烯烃的分布。

摘要： 为了提升焦炉煤气合成甲醇工艺的效果,本文对焦虑煤气合成甲醇工艺进行优化研究,利用Aspenplus软件对补碳位置、补碳量、氧气量、反应压力、惰性气体含量对工艺影响进行分析,确定了最佳补碳位置,最佳碳氢比下补碳量为125 kmol/h,氧气量为240 kmol/h。同时通过对补碳量及反应压力对甲醇产量的影响进行研究,给出了最优方案选择依据,为后续焦炉煤气合成甲醇工艺的优化提供一定的参考。

摘要： 新加坡国立大学研究团队提出一种从单一固态前躯体制备CuZnO催化剂的合成方法,以组分可调的金属-有机硅酸盐纳米线网状结构为催化剂前躯体,制备出多孔硅纳米线负载的Cu-ZnO纳米催化剂。该催化剂用于CO_(2)加氢制甲醇,在反应压力3 MPa、反应280的条件下.

摘要： 中国石化石油化工科学研究院开发的固体超强酸C_(5)/C_(6)异构化技术,采用了具有纳米晶粒结构的SO_(4)^(2-)-/ZrO_(2)固体超强酸催化剂,具有较高的烷烃异构化活性,反应温度可降至150°C,反应压力最低1.5 MPa,原料体积空速最高3.0 h^(-1)。固体超强酸催化剂具有较好的抗水抗硫功能,原料中水和硫质量分数低于5μ/g即可满足要求。

摘要： 采用Aspen Hysys模拟软件内置的异构化反应器模型ISOM进行了轻石脑油异构化反应器的模拟,通过基础校正法调整了各类反应的速率及活性因子,验证了模型的准确性,并利用该模型预测了温度、压力、氢油比(摩尔比)、质量空速、原料中苯质量分数等反应条件对产品性质的影响.结果表明:该模型模拟值与实际值基本吻合,可用于优化指导装置运行.利用该模型预测的最佳工艺条件为:反应器入口温度115～130°C,第2反应器出口压力大于3.0 MPa,氢油比不低于0.05,质量空速0.8～1.5 h-1,原料油中的苯质量分数不大于2.0％.

摘要： 以绥中36-1环烷基减三线馏分油为原料油,分别采用自制加氢精制ZQC催化剂和进口催化剂进行单段高压加氢试验,在反应压力为15 MPa、氢油体积比为1000/1的条件下,开展不同空速及反应温度下芳香基橡胶增塑剂A0709(简称A0709)制备的研究.结果 表明:采用自制ZQC催化剂,在空速为0.5 h-1、反应温度不低于320°C时,可生产出满足国家标准要求的A0709产品,该反应温度比采用进口催化剂时的反应温度降低20°C左右;采用自制ZQC催化剂制备的A0709对不溶性硫黄的填充性能与市售橡胶填充油相当.

摘要： 本发明涉及一种在加氢催化剂存在下,通过在指定反应压力和指定反应温度下选择性加氢,从包含C_(3)~C_(5)烃的材料流中除去二烯的方法,其中调节反应器入口的反应压力和反应温度,以使反应器入口的反应压力,不偏离指定反应压力(大于0.001 MPa),且反应器入口的反应温度不偏离指定反应温度(大于0.1°C),并且使得供应给选择性加氢的氢气比例,即在包含C_(3)~C_(5)烃的材料流中存在的二烯与氢气的比例,维持在在1 mol二烯中有2~20 mol氢气的范围内。

摘要： 在2个等压串联连续流动固定床反应器内考察了合成气经由二甲醚制取芳烃的反应性能。一段合成二甲醚反应采用Cu/zn/Al2O3和γ-AlO3复合催化剂；二段合成芳烃反应采用HZSM-5(Si/Al=38)催化剂。考察了反应压力对合成芳烃反应的影响，并分析了产物的分布规律。结果表明：在T1=270°C，T2=360°C，GHSV=500 h-1条件下，反应压力由2 NPa增加到4MPa时，芳烃选择性轻微降低，由86.75%降低到83.67%，同时CO转化率从72.47%升高到84.34%，产物中均四甲苯的选择性增加不明显。而当压力增加到5 NPa时，芳烃选择性降低到63.51%，而异构烷烃选择性提高5倍多。反应压力增加，反应平衡倾向于加氢异构化反应；反应压力在2～4MPa时，有利于芳烃的合成。

摘要： 石油化工科学研究院对加氢裂化装置的反应压力进行了探讨和实践.结果表明,加氢裂化装置存在"最经济的反应压力",此压力与原料性质和产品生产方案有关.基于当前催化剂的性能,在相对较低的反应压力下实施加氢裂化是可行的,且仍可获得高质量的产品.

摘要： 化学法二氧化氯发生器,是用化学方法生产二氧化氯的专用设备,分负压式和正压式.本文主要讨论了反应条件-压力对R5法二氧化氯发生器的性能影响.通过实验测试,对在正压力作用下发生器二氧化氯产量,纯度,得率及有效氯含量的变化进行分析比较,结果表明常温下反应压力对R5法二氧化氯发生器性能的影响不明显.

摘要： 本文对湿式氧化法处理工业废水进行了研究,主要研究了甘氨酸法制备草甘膦废水的处理效果.实验采用废水来自山东某化工厂,COD高达50000—60000.本文对反应温度、反应压力、废水pH值等因素进行了考察.最终得到最佳反应工况为:反应温度为180°C,纯氧条件下,氧分压2.5Mpa,废水pH=9,自制催化剂量为废水质量的0.5％,COD去除率可达到87％左右.

摘要： 研究了一种新型氟硅橡胶单体3,3,3-三氟丙基二甲基-氯硅烷的合成方法,讨论了合成过程中催化剂的用量,负载类型,反应温度,反应压力对产物收率的影响,确立了最佳的反应条件.

摘要： 用乳液接枝的方法,将异戊二烯单体接枝到丁苯橡胶粒子表面,对接枝聚合的反应特性进行了研究,确定了接枝聚合的一般反应条件,并通过反应压力的调整,避免异戊二烯单体的挥发损失.结果表明,异戊二烯接枝丁苯胶乳的转化率由瓶聚时的30.0％～40.0％提高到釜聚时的90.0％以上.

摘要： 以水玻璃为原料进行间歇加压碳化反应制备二氧化硅已经有不少研究,然而目前研究的都是间歇操作方式.本工作提出连续碳化反应方法:以硅酸钠水溶液与高压二氧化碳为原料,在连续碳化反应装置内制备二氧化硅.考察了硅酸钠浓度和操作压力对二氧化硅孔容、孔径以及比表面积的影响.结果表明,该方法可以获取多孔二氧化硅;其为蓬松状,粒径为20μm左右,最高孔容可达5.4cm3/g.结果也表明,硅酸钠浓度和反应压力对样品的孔容、孔径以及比表面积都有影响,而浓度是重要的影响因素.

摘要： 针对新型发动机可控燃烧中燃料高温裂解产物的物性测定,本工作建立一种小口径管道中碳氢燃料超临界和亚临界裂解产物密度和流速的在线测量方法.平行实验的结果表明:该方法数据可靠,重复性好.对国产航油RP-3 的实验测定和理论模拟研究表明:在设定实验条件下,燃料在高温750oC,与冷态燃料相比密度下降了40 倍,流速上升了约40 倍.作为重要影响因素的反应压力,其压缩效应远高于停留时间改变对密度的影响,因此,随着压力上升,高温裂解气的密度增大,流速变小。

摘要： 利用自行设汁的加压热蓖固定床反应器进行了霍林河褐煤、神木烟煤和晋城无烟煤的水蒸气气化反应动力学研究，考察了反应温度、反应压力对不同煤阶煤种的水蒸气气化特性的影响。研究发现随反应温度的提高、反应压力的增加和煤阶的降低，煤焦的水蒸气气化活性明显升高，用缩核反应模型求出3种煤焦的活化能和频率因子,并给出3种煤的压力指数分别为0.244、0.256、0.286。

摘要： 研究了大同烟煤制备活性炭过程中反应压力对的炭化和活化过程的影响.反应压力能够改变炭化产物和活化产物的吸附性能和孔径分布.加压炭化影响了热解产物的传质过程,延缓了挥发分的析出速度,提高了发生二次反应的机会,使炭化产物形成了更多的孔隙结构,并对活化产物的性质产生有利影响.

摘要： 本发明涉及一种反应堆压力壳(2)，在反应堆堆芯(6)与用于汽水分离的分离装置(10)之间设置有流体室(8)，其流动横截面面积在分离装置(10)之前变大。通过横截面的扩大实现了对从反应堆堆芯(6)流出的汽水混合物(G)的预分离。优选通过应用该预分离，使得只是在中央区域设置有旋流分离装置(24)，以及仅在旋流分离装置(24)附近设置干燥装置(26)。由此实现了反应堆压力壳(2)的总结构高度的降低。

摘要： 本发明涉及一种压力反应堆堆壳(2)，在反应堆堆芯(6)与用于汽水分离的分离装置(10)之间设置有流体室(8)，其流动横截面面积在分离装置(10)之前变大。通过横截面的扩大实现了对从反应堆堆芯(6)流出的汽水混合物(G)的预分离。优选通过应用该预分离，使得只是在中央区域设置有旋流分离装置(24)，以及仅在旋流分离装置(24)附近设置干燥装置(26)。由此实现了压力反应堆堆壳(2)的总结构高度的降低。

摘要： 本发明涉及反应堆压力容器检测技术领域，提供了一种反应堆压力容器筒体焊缝探伤装置及反应堆压力容器筒体，所述探伤装置包括移动平台、定位系统、探伤系统和动力系统；所述定位系统包括设置于所述移动平台侧部的图像采集组件；所述探伤系统包括设置于所述移动平台底部，用于对所述焊缝表面进行探测的探伤器；所述动力系统包括设置于所述移动平台底部的轮组，以及设置于所述移动平台的磁性单元；其中，所述移动平台通过所述磁性单元吸附于反应堆压力容器筒体的外壁。本发明通过在反应堆压力容器的外壁设置能够灵活调整位置的焊缝检测装置，实现了对反应堆压力容器外壁焊缝的全面检测。

摘要： 本发明涉及一种反应堆压力容器及反应堆压力容器的安注管，安注管包括设有直管流道的接管主体和隔热套。隔热套设置在接管主体的直管流道中。隔热套的侧壁上向中心凸起设置有喉管结构，喉管结构与接管主体的内壁面之间形成隔离空间，在经安注管向压力容器内注入安注水时，安注水流经隔热套时，隔离空间可以缓解较冷的安注水在注入时对反应堆压力容器的直接热冲击。

摘要： 本发明涉及一种反应堆压力容器及应用于反应堆压力容器的支承结构，支承结构包括环形本体、在环形本体外圈设置的外支承部、以及在环形本体内圈设置的内支承部。环形本体的端面外形与压力容器的筒体侧壁的横断面外形对应，外支承部与压力容器外侧的支承基座连接，以及内支承部对压力容器内侧的堆内构件支承。环形本体作为压力容器与外支承部、内支承部的连接接口，使支承结构需要承载整个压力容器自重及其内所有冷却剂和设备的重量，环形本体作为压力容器筒体的一部分，具有足够的强度和刚度，保证了环形本体的可靠性和安全性，还解决了传统情况下在压力容器侧壁面上设置支承时与筒体面面接触焊接可能造成焊缝断裂、可靠性不高的缺点。

摘要： 该容器是由一具有很大厚度(例如在200-300mm间)的外壳组成，外壳是由旋转对称的单元部件(2a，2b，6，7，8，9，10，3a，3b)头尾相焊接连在一起的。这些部件是由含2-2.50％铬，0.9-1.1％钼，和少于0.15％碳的钢构成的，连接这些单元部件需的焊接是由一电子束在一单焊道里在部件的整个厚度上进行的，没有填充金属。本发明特别应用到一个压水核反应堆堆芯压力容器的制造。

摘要： 本发明首先涉及一种核电站的压水反应堆的压力容器的制造方法，其中该压力容器包括耐压壳体，并且用于装入高压介质，从而通过与压力容器相连接的热交换设备等应用由在压力容器的内部空间(13)中发生的核反应而产生的热。压水反应堆的压力容器(1)的壳体由两个或多个壳结构(5，6)制成，其中一个所述壳结构位于另一所述壳结构的内部，在所述壳结构之间的中间空间(12)中布置比压力容器的内部空间(13)中的压力基本低的压力。本发明还涉及一种核电站的压水反应堆的压力容器以及用于上述目的的多壁式压力容器的应用。

摘要： 本实用新型涉及一种反应堆压力容器及应用于反应堆压力容器的支承结构，支承结构包括环形本体、在环形本体外圈设置的外支承部、以及在环形本体内圈设置的内支承部。环形本体的端面外形与压力容器的筒体侧壁的横断面外形对应，外支承部与压力容器外侧的支承基座连接，以及内支承部对压力容器内侧的堆内构件支承。环形本体作为压力容器与外支承部、内支承部的连接接口，使支承结构需要承载整个压力容器自重及其内所有冷却剂和设备的重量，环形本体作为压力容器筒体的一部分，具有足够的强度和刚度，保证了环形本体的可靠性和安全性，还解决了传统情况下在压力容器侧壁面上设置支承时与筒体面面接触焊接可能造成焊缝断裂、可靠性不高的缺点。

摘要： 本实用新型涉及一种反应堆压力容器及反应堆压力容器的安注管，安注管包括设有直管流道的接管主体和隔热套。隔热套设置在接管主体的直管流道中。隔热套的侧壁上向中心凸起设置有喉管结构，喉管结构与接管主体的内壁面之间形成隔离空间，在经安注管向压力容器内注入安注水时，安注水流经隔热套时，隔离空间可以缓解较冷的安注水在注入时对反应堆压力容器的直接热冲击。

摘要： 一种可调节反应压力的反应釜及可调压可调压反应釜系统，属于反应釜装置领域。该可调节反应压力的反应釜包括内设有空腔的釜体，釜体内设有将空腔分隔成原料腔和反应腔的隔板，隔板上开设有多个连通原料腔和反应腔的对流孔，反应腔内设有将其分隔成对流腔和氢化腔的调压板，调压板上开设有多个连通对流腔和氢化腔的调压孔，调压板还连接有用于驱动其移动以调节对流腔和氢化腔内压力的调压组件，釜体设有与原料腔连通的进料口及与氢化腔连通的排料口和氢气输送管。本实用新型提供的可调节反应压力的反应釜能够促进氢气与反应釜内的溶剂混合并反应，提高生产效率。本实用新型还提供了包含上述可调节反应压力的反应釜的可调压反应釜系统。