催化裂化

摘要： 中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)催化裂化装置因渣油加氢装置(RDS)换催化剂导致原料油硫含量升高,为避免烟气SO_(2)和外排水COD超标,进行了增强型RFS硫转移剂的工业应用试验。结果表明,当硫转移剂加注量占催化剂系统藏量的4%时,脱硫塔入口烟气SO_(2)脱除率达65.6%,碱液消耗量减少53.4%,外排废水COD基本保持稳定且略有降低,未出现超标现象,烟羽蓝烟拖尾现象明显改善,硫转移剂的应用对裂化产物质量和装置运行无负面影响,并具有可观的经济效益。

摘要： 针对催化裂化装置重叠式两段再生工艺形式复杂、难以进一步优化操作的问题,建立了重叠式两段再生系统模型,对重叠式两段再生系统进行了仿真。结果表明,在该系统第一再生器(一再)和第二再生器(二再)的主风总量保持一定的情况下,为了获得更好的再生效果,一再采用较低的主风量更为有利。对于重叠式两段再生系统,在优化的操作工况下,一再、二再合计每千克焦炭的主风消耗量为9.5 m^(3),可使再生剂的碳质量分数低于0.05%。

摘要： 某催化裂化装置外取热器在生产过程中发生了故障。本文对操作过程中再生器的粉尘浓度变化、烟机入口的蝶阀开度、主风机电机功率的变化、汽包上水产汽波动等情况进行了分析,针对外取热器的泄漏采取了相应的优化措施,实现了生产操作的平稳和环保指标的合格。

摘要： 通过对庆阳石化185万吨/年重油催化裂化联合装置吸收稳定部分干气中C3、C4含量间断出现超标原因的分析和调整误区解析,及时总结出干气不干的调整思路和具体解决经验和方法,为吸收稳定系统日后及时调整干气质量奠定基础。

摘要： 某石化分公司140×10^(4 )t/a催化裂化装置于2021年6月进行技术改造,应用了MIP-CGP技术。文中介绍了装置改造的主要内容,根据装置的标定情况,分析改造后装置的产品分布、产品质量和能耗情况,总结了装置MIP-CGP技术在降低汽油烯烃,增产丙烯的应用效果。

摘要： 以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响。结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350°C加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.40百分点;催化裂化汽油的硫质量分数由660μg/g大幅降低至53μg/g,烯烃质量分数由40.8%降低至36.9%,研究法辛烷值增加0.69,性质显著改善。

摘要： 我国原油重质化趋势明显,如何增加重油大分子的裂化能力成为催化裂化催化剂面临的问题。通过开发一种新型大孔基质材料,经过测定其具有高孔体积、高比表面积等特点,评价结果表明其可以使重油原料分子先预裂化,再进入沸石微孔进行反应,提高渣油转化、同时减少生焦。并进一步将其替代部分催化裂化催化剂基质材料,合成的催化裂化催化剂具有良好酸性结构,应用于重油催化裂化中具有高重油转化、优良焦炭选择性。

摘要： 以1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯和1-癸烯为模型化合物,在小型固定流化床反应装置上进行催化裂化反应,研究了上述5种烯烃在不同反应温度、不同空速及不同分子筛催化剂(ZRP,Beta,REY,USY)作用下生成苯的规律,讨论分析了烯烃生成苯的反应路径以及反应条件对烯烃生成苯的影响.结果表明:C_(6)链烯烃环化生成环烯烃,然后生成苯是烯烃转化为苯的主要反应路径;常规催化裂化条件下5种烯烃在USY分子筛催化剂上生成苯的产率较低,苯产率随温度的升高而增加,随空速的增大而降低;与在REY分子筛催化剂和USY分子筛催化剂上相比,1-癸烯在Beta分子筛催化剂和ZRP分子筛催化剂上催化裂化生成苯的产率更高.为了减少催化裂化产物中苯的生成量,在允许的条件范围内,应该尽量降低反应温度,增大空速,在孔径较大并且酸密度较低的催化剂上进行反应.

摘要： 系统分析了某催化裂化装置从原料油到反应产物的烃类分子水平转化规律,给出了不同烃类的表观转化率和芳烃生成与转化的结果.结果表明:催化裂化反应前后,链状烃质量分数增加31.47百分点、环烷烃质量分数降低23.21百分点、芳烃质量分数减少17.47百分点,产物与原料油的烃类物质的量之比为5.92.催化裂化表观转化率为80.77%,其中链状烃、环烷烃和芳烃的表观转化率分别为91.99%,96.62%,66.10%;环烷烃中单环、双环和三环及三环以上环烷烃的表观转化率分别为94.60%,97.17%,97.72%;芳烃中单环、双环和三环及三环以上芳烃的表观转化率分别为86.60%,19.64%,68.56%.产物中单环、双环和三环及三环以上芳烃来自原料油同环数芳烃的烷基裂化或脱烷基反应的比例分别为13.4%,38.8%,86.1%,其余部分来自原料油或中间产物的芳构化或稠环化反应.

摘要： 文章介绍了中国石化九江石化公司催化稳定汽油烯烃含量偏高的问题,通过改变装置相关工艺条件,寻求降低汽油烯烃含量的最佳操作参数。结果表明:降低操作反应温度,降低原料油预热温度,增加剂油比,调整新鲜催化剂配方,提高再生催化剂活性,提高汽油终馏点和降低稳定汽油蒸气压等措施,能将汽油烯烃含量由均值32%降至均值25%。公司车用汽油经操作调整并调和后,汽油烯烃含量降到16.0%左右,满足了国Ⅵ汽油质量升级的要求。

摘要： 回炼油中含有大量芳烃,特别是稠环芳烃的含量占有很大比例,严重影响了催化裂化原料的高效转化.本文以经过加氢预处理后的大庆回炼油为原料,在重油固定床微反装置上进行催化裂化实验,探究了反应温度,剂油比等反应条件对其产物分布的影响.结果表明,提高反应温度、剂油比均有利于提高反应的转化率,但同时也加剧了产物中低附加值产物干气的生成以及过高的焦炭产率.其中剂油比的改变对其产物分布的影响最为显著,剂油比从4增加到7时,转化率提高12个百分点达到82.08％,汽油收率提高4个百分点达到26.26％,液化气收率提高4个百分点达到15.16％.

摘要： 原料先经过加氢预处理,然后再进行催化裂化,已成为炼厂重油轻质化过程的首选路线之一.原料预加氢过程中所生成的环烷芳烃,在催化裂化过程中的转化路径(倾向于开环裂化还是脱氢缩合),是决定原料预加氢—催化裂化组合工艺目的产品收率和产品质量的关键.因此,研究催化裂化条件下,环烷芳烃的定向转化机理,具有重要的理论价值和现实意义.

摘要： 介绍了中国石化石油化工科学研究院研发的MIP系列技术在国内催化裂化改造及新建装置的工业应用情况.通过对文献公开数据的分析,比较了MIP系列技术对催化裂化装置改造前、改造后及新建装置的产品分布、汽油性质、柴油性质以及液化石油气组成.工业应用结果表明,与改造前的传统催化裂化技术相比,MIP系列技术优化了产物分布,表现为干气和柴油收率下降,液化石油气和汽油收率增加;汽油烯烃体积分数分别降低至29.20％、27.80％,硫传递系数分别降低至7.02％、4.33％,诱导期大幅度提高,抗爆指数略有增加;柴油密度增加、十六烷值降低;液化石油气氢转移反应指数分别提高至1.54、1.40,与MIP系列技术第二反应区促进氢转移反应和异构化反应相吻合.结合清洁汽油生产路线对MIP系列技术配套专用催化剂未来发展趋势进行了展望.

摘要： 某炼厂MIP催化裂化装置在喷嘴进料满负荷的情况下,为进一步发挥急冷油自身在二反的裂解增产汽油的能力,将急冷油由自产汽油陆续改为自产柴油、常一线油、常二线油.根据各急冷油工况下的生产数据进行效益测算,得出在目前市场价格体系下,常一线油作急冷油装置经济效益最大.

摘要： FDFCC技术是以成熟双提升管催化裂化工艺为技术平台，利用配套的专用催化剂，依据不同性质的石油馏分对应着各自合适的反应条件，在双提升管装置上，重质馏分油进重油管反，轻质馏分油进轻油管反;将反应生成的轻汽油馏分(如<100°C馏分)返回到轻油管反(也可以将C4馏分引入轻油管反，来进一步增加烯烃的收率)，通过优化工艺条件，实现多产乙烯、丙烯和轻质芳烃的目的。

摘要： 如何节能高效地实现催化裂化汽油超深度脱硫是汽油质量升级的关键难题.2007年,中国石化收购了原汽油吸附脱硫技术知识产权,该技术原理先进,但工业应用存在诸多严重问题.本文阐述了新一代节能高效汽油吸附脱硫成套技术的开发与应用工作,通过工艺与工程、催化材料、智能控制、高新装备等创新集成,显著提高技术的可靠性,大幅延长装置运行周期,提高脱硫率,降低辛烷值损失,减少吸附剂消耗.工业应用结果表明,新一代技术与原技术相比,剂耗降低约50％、能耗降低约40％、研究法辛烷值RON损失从0.5～1.8降低到0.28～1.0,产品汽油硫含量长期稳定控制在10mg·kg-1以下;较常规脱硫技术能耗少约60％、RON损失少约50％;装置实现了45个月的长周期连续运行.采用该技术已经建成33套工业装置,加工了全国近60％、超过4500万吨/年的催化裂化汽油,技术已出口美国等国家,达到世界领先水平,为我国实现低成本汽油质量升级做出了卓越贡献.

摘要： 本文简要介绍了基于Aspend流程模拟软件上,开发出安庆分公司三套催化裂化及S zorb装置的稳定塔模型,并在模型基础上对装置的稳定塔工况进行测算.查出夏季稳定汽油蒸气压超标的原因,制定优化调整措施,指导装置操作调整,解决装置生产瓶颈问题.

摘要： 催化裂化工艺中油气的裂化反应和催化剂的烧焦再生是其两个核心过程。针对FCC催化剂两段再生工艺,基于催化剂的流化流态和压力平衡,分析了并列、串联并流、串联逆流三种再生工艺中催化剂流化和输送的特点.由于两段再生工艺的第一和第二再生器的设置或是并联或是串联,进而导致三种再生工艺的催化剂的流动路线分别是N型,α型和C型,而气体流动路线始终是上行;此外,再生器的结构和流态,气体分布器的形式,立管设置的方式,立管催化剂输送量(全输送和部分输送),待生立管进口和再生立管出口标高位置等也存在比较大的差异.并以此对现场催化裂化装置上发生的催化剂流化不稳定和立管催化剂输送不畅的故障原因进行了探讨.

摘要： 中国石化金陵分公司渣油加氢-催化裂化联合装置于2012年10月建成投产,大量的催化柴油后续处理困难,难以满足未来柴油升级为国Ⅳ,国V后的质量要求.该公司将催化回炼油去渣油加氢加工进行了试验,试验结果:Ⅲ催化装置中压蒸汽发汽量增加3t/h,掺渣量提高0.37％～5.08％,总液收提高1.47％,催化柴油质量密度由948kg/m3下降到928kg/m3,十六烷值由15上升至17.8.渣油加氢装置反应温度基本维持不变,耗氢量略有上升.

摘要： 我国车用汽油生产基础技术路线是MIP和S Zorb/汽油加氢脱硫组合.在乙醇车用汽油强制推出之际,对这条基础技术路线进行了深入分析,得到了这条技术路线成为乙醇车用汽油唯一可选的技术路线.并在这条车用汽油质量升级关键技术基础上,开发出超低烯烃汽油的FCC技术、灵活吸附脱硫技术、汽油重烯烃转化技术和精细FCC技术,这些技术组合可使汽油烯烃体积分数降低到15％以下,汽油辛烷值增加1.5个单位以上,异丁烷和汽油产率明显增加,有望形成新一代车用汽油生产技术路线,为我国乙醇车用汽油生产提供可靠的技术路线.

摘要： 本发明公开了双反应器双催化剂的催化裂化方法及催化裂化装置，涉及石油炼制技术领域。双反应器双催化剂的催化裂化方法，包括如下步骤：将重质油与重质油催化剂在第一反应器中反应得到第一反应产物；将轻烃原料、甲醇和轻烃催化剂在第二反应器中反应得到第二反应产物；将第一反应产物和第二反应产物混合后进行气固分离得到烯烃产品和待生催化剂；轻烃催化剂的温度小于或等于650°C。用于实施上述催化裂化方法的催化裂化装置，有利于增加轻烃裂解的深度，提高低碳烯烃的产率，利用甲醇在反应中的放热有利于节省装置的能耗。

摘要： 本发明涉及小晶粒气相超稳高硅稀土Y型沸石、催化裂化催化剂及其制备方法以及催化裂化的方法。本发明提供的小晶粒气相超稳高硅稀土Y型沸石的晶粒平均直径为0.1‑0.8微米，晶胞常数为24.5‑24.6埃，硅铝比为7‑10；以该沸石的总重量为基准，其中氧化稀土的含量为6‑16重量％，氧化钠的含量低于2重量％；该沸石为由小晶粒Y型沸石依次经过气相超稳处理、洗涤和稀土离子交换制备而得。含有该沸石的催化裂化催化剂稳定性好，催化裂化的焦炭选择性好，获得的汽油产品的汽油辛烷值积高，质量好。

摘要： 本发明涉及一种重油催化裂化催化剂及其制备方法以及重油催化裂化的方法。该催化剂包括以干基计10‑40重量％的小晶粒气相超稳高硅稀土Y型沸石、以干基计10‑60重量％的粘土、以氧化物计含量为13‑60重量％的无机氧化物，其中，所述无机氧化物含有至少一种活性氧化铝；沸石的晶粒平均直径为0.1‑0.8微米，晶胞常数为24.5‑24.6埃，硅铝比为7‑10；含氧化稀土6‑16重量％，含氧化钠低于2重量％；该沸石为由小晶粒Y型沸石依次经过气相超稳处理、洗涤和稀土离子交换制备而得；活性氧化铝的平均孔径为5‑25nm。本发明提供的催化裂化催化剂稳定性好，催化裂化的焦炭选择性好，获得的汽油产品的汽油辛烷值积高，质量好。

摘要： 本发明公开了重油催化裂化催化剂及其制备方法和重油催化裂化的方法。该催化剂含有分子筛和载体，所述载体含有粘土、氧化铝和二氧化硅，所述分子筛与所述载体的重量比为0.136‑0.37:1；以该催化剂的总重量为基准，该催化剂含有40‑55重量%的粘土、20‑30重量%的氧化铝、12‑27重量%的分子筛和5‑10重量%的二氧化硅。本发明提供的重油催化裂化催化剂，可以有合适的分子筛/载体的重量比，有更好的重油裂解能力，催化剂的转化率提高，总液收提高，轻质油收率提高，降低干气、液化气产率，焦炭选择性更好。

摘要： 本发明提供一种能够抑制催化活性的降低而实现高效的催化裂化处理，而且能够简便且稳定地得到被重整物质的催化裂化用或加氢脱硫用催化剂结构体。催化裂化用或加氢脱硫用催化剂结构体(1)具备：多孔质结构的载体(10)，其由沸石型化合物构成；以及至少一种金属氧化物微粒(20)，其存在于载体(10)内，载体(10)具有相互连通的通道(11)，金属氧化物微粒(20)存在于载体(10)的至少通道(11)，金属氧化物微粒(20)由含有Fe、Al、Zn、Zr、Cu、Co、Ni、Ce、Nb、Ti、Mo、V、Cr、Pd以及Ru的氧化物中的任一种或两种以上的材料构成。

摘要： 本发明提供一种流动催化裂化用催化剂结构体、具有该流动催化裂化用催化剂结构体的流动催化裂化用装置以及流动催化裂化用催化剂结构体的制造方法，所述流动催化裂化用催化剂结构体具有优异的催化活性，通过抑制催化剂物质之间的凝聚，能实现长期良好的催化活性。一种流动催化裂化用催化剂结构体，其特征在于，具备：多孔质结构的载体，其由沸石型化合物构成：以及至少一种催化剂物质，其存在于所述载体内，所述载体具有相互连通的通道，所述催化剂物质是金属微粒或固体酸，存在于所述载体的至少所述通道，在所述催化剂物质是金属微粒的情况下，所述催化剂物质是选自由镍、钴、铁、铜、金、银、铂、钯、铑、铱、钌、锇以及钼构成的组中的至少一种金属的微粒。

摘要： 本发明公开了一种催化裂化催化剂的焙烧方法，其中，该方法包括，将待焙烧的催化裂化催化剂与流动状态下的热风介质接触。还公开了一种催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括，以催化裂化催化剂总重量为基准，将30-35重量％的分子筛、28-32重量％以氧化物计的粘结剂和33-42重量％的载体混合得到的混合物依次进行成胶、干燥和焙烧，其中，将所述混合物经成胶和干燥后获得的待焙烧的催化裂化催化剂进行焙烧的方法为本发明提供的焙烧方法。采用本发明的方法减少了盐酸气体的影响，提高了催化裂化催化剂的活性和稳定性，降低了能耗。

摘要： 本发明公开了双反应器双催化剂的催化裂化方法及催化裂化装置，涉及石油炼制技术领域。双反应器双催化剂的催化裂化方法，包括如下步骤：将重质油与重质油催化剂在第一反应器中反应得到第一反应产物；将轻烃原料、甲醇和轻烃催化剂在第二反应器中反应得到第二反应产物；将第一反应产物和第二反应产物混合后进行气固分离得到烯烃产品和待生催化剂；轻烃催化剂的温度小于或等于650°C。用于实施上述催化裂化方法的催化裂化装置，有利于增加轻烃裂解的深度，提高低碳烯烃的产率，利用甲醇在反应中的放热有利于节省装置的能耗。

摘要： 本发明涉及一种催化裂化油浆沉降剂及催化裂化油浆中的催化剂的脱除方法。该沉降剂由原料制备得到，按照质量份数计，原料包括：絮凝剂25份～40份、助凝剂5份～15份、电解质5份～15份、去溶剂化剂5份～10份、沥青质解缔剂5份～10份及稀释剂25份～50份。本发明的沉降剂有利于提高催化裂化油浆中的催化剂颗粒的沉降效率，降低油浆灰分。本发明通过预分离、静置沉降和过滤、压榨等步骤实现催化裂化油浆中的催化剂颗粒的，油浆分离时间短、效果好、成本低、催化剂颗粒脱除率高，适合大规模工业应用。

摘要： 本发明涉及一种用于流化催化裂化烃油的催化剂，其含有骨架取代的沸石‑1，其中锆原子和/或铪原子形成超稳定Y型沸石的骨架的一部分。