轧制压力

摘要： 六西格玛是一套经过实践证明的适合解决或持续提升企业现场复杂质量问题的系统性方法。本文通过六西格玛改进DMAIC流程,分析了影响硅钢厚度精度的关键因子,应用六西格玛分析方法,并与专业分析和改进相互融合,通过对压力计算方法、共享内存分区及辊缝参数调优等改进方法,成功解决了严重影响冷轧工序生产和质量稳定的厚度问题,有效提升了硅钢厚度精度。实践证明,应用六西格玛方法解决质量问题是一种非常行之有效的方法。

摘要： 针对目前热轧中神经网络控制模型不能满足一些特殊轧制规律钢种精度要求的问题,在深入研究现有热轧模型建立与优化的基础上,结合模糊控制技术,提出在神经网络的基础上建立基于模糊规则补偿模型的融合建模方法。针对两类特殊钢种的特性,详细阐述了基于模糊规则补偿模型的建立及实际应用过程,并根据实际生产经验给出建模中规则库的建立过程。实际生产过程应用结果表明,所提出的模糊神经网络融合建模方法可以有效提高轧制力计算精度和厚度控制精度,从而提高热轧带钢产品质量。

摘要： 根据经典的数学模型假设,介绍了计算2800 mm四辊轧机整台轧机关键结构的变形与刚度,为轧机的操作维护及再使用提供了参考.

摘要： 柳钢热轧厂1450mm生产线粗、精轧机组支承辊所使用的轴承为油膜轴承,用来承受轧制压力和保证轧辊的低能耗运行。1450mm线自2010年投产生产至2019年间,油膜轴承进水,造成油膜油乳化成为生产过程中比较突出的问题之一。

摘要： 以某1420 mm带钢冷连轧机为原型,采用三维弹塑性有限元法对UCM轧机冷轧过程进行了模拟,分析了不同板形调控机构对轧制压力分布的影响.结果表明:在工作辊弯辊作用下,轧制压力在带钢边部的峰值消失且在中部逐渐增加,使马鞍型三维分布变为凸型分布;中间辊弯辊对轧制压力的影响相对较小,基本没有改变其分布形式;中间辊横移消除了轧制压力在带钢边部骤增的趋势,使其在接触变形区的分布更平缓.三者对轧制压力的影响程度:工作辊弯辊>中间辊横移>中间辊弯辊,这与其调控功效对比结果一致,表明板形调控机构通过影响轧制压力分布来改变带钢板形的工作机理.%Based on a 1 420 mm tandem cold rolling mill in a domestic plant,rolling processes in an UCM mill were simulated by 3D elastic-plastic finite element method(FEM). Effects of work roll bending(WRB), intermediate roll bending(IRB)and intermediate roll shifting(IRS)on the rolling pressure were investigated. The results showed that peak values of rolling pressure near the strip edge disappear and the central rolling pressure increases with increasing of WRB, and the saddle-shaped distribution of rolling pressure becomes a convex-shaped distribution. Rolling pressure is hardly affected by IRB,and its distribution form is not changed basically. The sharply increased trend of rolling pressure near the strip edge is eliminated due to IRS, and the steep pressure field becomes smooth. Rankings of effects of the three actuators on rolling pressure are:WRB>IRS>IRB,which is in good agreement with the comparison of actuator efficiencies, and it shows that the working mechanism of controlling strip shape is achieved by affecting the rolling pressure distribution.

摘要： 介绍了切分轧制过程中孔型设计的重要性,通优化轧机孔型及轧机辊缝调整,实现切分轧制的稳定生产,对于同类产品的孔型优化具有重要意义.

摘要： 通过建立的实验中厚板轧制过程宽展计算模型,对Q345钢(/％:≤0.20C,≤1.60Mn,≤0.55Si)中厚板210 mm铸坯经10道次轧成48 mm板的各粗轧道次轧制压力进行预算,分析试验宽展模型和Besse宽展模型对中厚板轧制压力的影响.结果表明,在中厚板轧制开始2～3道次和终止9 ～10道次,实验宽展模型轧制压力预算精度较高,相对误差为0.26％ ～0.68％;轧制4～8道次,Besse宽展模型轧制压力预算精度较高,其相对误差为0.33％～ 11.79％,两模型第1道次的相对误差均为18.00％.

摘要： 介绍了铝合金箔材轧制压力的综合计算方法，推导出基于多因素影响的轧制力模型计算公式，并通过实例对其应用性进行了验证。%Rolling force calculation method for aluminum foil was briefly introduced in this paper. A rolling force model formula based on multi-factor influence was derived, and its application was verificated by examples.

摘要： 采用BP神经网络技术来实现钢板热轧轧制压力和变形抗力的精确预报。实验结果表明：应用BP神经网络进行预报高效简便，设计并训练得到BP网络模型具有较高的精度，对轧制压力预报的平均相对误差小于5％，对变形抗力预报的平均相对误差小于8％。

摘要： 本文借助非线性有限元软件Marc,采用弹塑性有限元方法对轧制压力进行了模拟.将模拟结果与实测值进行比较,说明了计算模型是精确可靠的.利用此模型,在压下量及其他轧制条件不变的情况下只单独改变前张力、后张力或同时改变前后张力,得到了张应力的改变对轧制压力及其分布的影响,并分析了轧制压力沿接触弧的分布及前后张应力与轧制压力的关系等一些有意义的结果.

摘要： 本文讨论了铸轧辊型、轧制压力、张力、冷轧压下量、冷却强度及正负弯辊等工艺因素对板形的影响,合理搭配各工艺参数以获得良好的板形控制。

摘要： 应用MATLAB神经网络工具箱中BP网络函数，建立了预报板带热连轧轧制压力的BP网络。预报计算表明：BP网络在样本参数变动领域内计算精度较好，预报热连轧轧制压力的相对误差小于6％。权值和阀值移植到连轧仿真中，必须选择宽范围样本，才能进行轧制力在线预报。

摘要： 针对Φ120mm棒材生产过程中精轧机组轧制压力大，电机负载过大，易造成孔型磨损严重，经常出现轧机万向接轴损坏和轧机跳闸断电等情况，莱钢特殊钢厂成功对Φ120mm棒材生产工艺进行了优化。实践表明，该工艺合理可行，轧制过程稳定。

摘要： 在充分考虑到热镀锌平整机生产工艺特点的基础上,同时兼顾到产品的板形质量与到平整过程中锌层的稳定性与锌花的均匀性问题,以带材出口前张力与轧制压力横向分布都均匀作为目标函数,建立了一套针对热镀锌平整机的延伸率与前后张力等核心工艺参数自动综合设定模型,并将其应用到某厂1800冷轧3＃CGL热镀锌平整机的参数设定,不但保证了产品的板形质量,而且锌层的质量也达到了用户的要求,创造了可观的经济效益.

摘要： 为了提高双机架可逆冷轧机的产品质量,根据ANSYS仿真得到的板形设定模型设计了双机架十二辊可逆冷轧机轧制规程,运用Bland-Ford-Hill轧制力模型结合在线自适应预报轧制压力。对超过600卷钢的在线数据跟踪表明,该方法的预报命中率在90％以上。

摘要： 对孔型修改前后样管壁厚、轧制压力、电机电流等实测数据进行了对比,结果表明,孔型修改后,钢管壁厚精度降低,力能参数有所升高.分析其原因是孔型修改之后,第3、5机架孔型椭圆度增大,加大了压扁变形与金属横向壁厚增厚,并且这两机架的张力设定状态未能有效减弱金属横向流动趋势,使得在偶数机架入口厚度增加,最终导致荒管壁厚不均率及各机架力能参数升高.

摘要： 轧制压力是钢管斜轧机工具设计和设备设计中的主要参数.由于斜轧过程中存在有必要应变和多余应变两类变形,因此使得斜轧时力能参数的计算复杂化.目前对这一问题尚不能在理论上作严格的数学处理,而只能用各种近似的简化处理方法,并忽略多余应变的影响,把复杂的应变情况理想化.

摘要： 介绍了油膜厚度与轧制力和轧制速度的关系，通过现场实测数据计算得到油膜厚度的全过程，提出了一种简单实用的油膜厚度计算模型。该模型可以在轧制过程中进行实时控制，改善加减速过程的钢板同板差．增加目标厚度的轧制命中率。对精轧机组进行油膜厚度补偿后，其厚度精度得到明显提高。

摘要： 本发明涉及一种用于制造轧制的轧件（G）的轧制设备（1）、机器可读的程序代码（9）、一种存储介质（10）、一种用于制造轧制的轧件（G）的轧制设备（1）的开环和/或闭环控制装置（8）以及一种用于制造在轧制设备（1）尤其铸轧设备的轧机列（2）中轧制的轧件（G）的方法，其中所述轧制设备（1）连续地运行，措施是所述轧件在按计划运行的过程中从将该轧件输送给所述轧制设备的装置（6、6’）尤其铸造装置（6）和/或轧件卷绕装置（6’）至少直至沿物料流方向布置在所述轧件输送装置（6、6’）后面的精轧机列（2）构造为一体的，措施是所述轧件（G）连续地进入到所述精轧机列（2）中并且在所述精轧机列（2）中被连续地轧制为第一出口产品（A）。在对轧制过程产生影响的偏离于所述轧制设备（2）的按计划的运行之间的偏差的出现方面对所述轧制设备（1）的运行进行监控，其中在出现所述偏差时检查（100、101），在考虑到所述偏差的情况下是否还能够制造（102）与第一出口产品不同的第二出口产品（A*）。如果不能制造所述第二出口产品，则将所述轧制设备（1）的运行从连续的运行更改为（106）不连续的运行。由此可以提供一些手段，利用这些手段可以降低轧制设备中的通过不受欢迎的过程偏差引起的生产故障。

摘要： 一种适用于冷轧过程轧制压力随轧制速度变化预报方法，它包括以下由计算机执行的步骤：1、收集冷连轧机组的主要设备与工艺参数；2、计算工作辊的弹性压扁半径；3、计算当前工况下生产该典型规格产品时轧制过程的乳化液温度；4、计算润滑剂的动力粘度；5、计算光辊轧制时的动态油膜厚度；6、计算出当前工况下，轧制过程中的摩擦系数；7、计算当前工况下的轧制压力。本发明实现了升降速过程轧制压力变化的在线预报，可用于实时监控升降速过程轧制压力变化情况，及时给出控制策略，轧制压力波动程度大大减轻，为现场人员提供在线、快速的预警机制，保证了带钢的表面质量与板形精度。

摘要： 本发明公开了一种热连轧粗轧区立辊轧制的轧制压力设定方法，该方法包括以下步骤：步骤一、根据热轧板坯在粗轧区域立辊机架的宽度压下量，计算立辊轧制的有效变形程度和有效变形速率；步骤二、根据步骤一中所述的有效变形程度和有效变形速率，计算轧件在变形区内的变形抗力；步骤三、根据板坯入口宽度、出口宽度和接触区弧长，计算轧件在变形区内的应力状态系数；步骤四、根据步骤二中所述变形抗力和步骤三中所述应力状态系数，计算立辊轧制的轧制压力。采用本发明的热连轧粗轧区立辊轧制的轧制压力设定方法，提高了粗轧区立辊轧制的轧制压力设定精度，从而提高了带钢宽度控制精度。

摘要： 本发明公开一种DC轧机轧制压力、辊间压力的预报方法。该方法包括以下步骤：(a)收集实际DC轧机的设备参数及工艺参数；(b)将辊系及轧件沿辊身方向离散化；(c)假设初始辊缝形状；(d)设定轧制压力；(e)设定辊间压力；(f)计算辊缝形状h1(y)，并判断是否收敛，不收敛转到步骤(d)；(g)验证工作辊的力(力矩)平衡条件。本发明根据DC轧机偏移交叉轧制特性，充分考虑滚动摩擦等因素的影响，合理设定DC轧机的轧制压力、辊间压力，耦合金属模型和辊系变形模型预报DC轧机的轧制压力、辊间压力。该发明是一种精度很高的预报方法，不仅有利于提高辊系变形模型计算的准确程度，而且有利于提高DC轧机板厚板形控制精度，从而提高产品的质量。

摘要： 本发明属于冶金科学技术类冶金轧钢技术领域，涉及一种钛板在热连轧线的精轧轧制压力控制方法，包括：根据粗轧轧制压力总和预测精轧各机架硬度；确定压力修正系数；计算精轧机架压下率；计算精轧机各机架轧制压力。本发明的钛板在热连轧线的精轧轧制压力控制方法，轧制精度完全满足钛板轧制要求：精轧各机架压力偏差在10％以下，厚度偏差在±0.15mm内，机架间轧制稳定性良好，无因钛板品种特殊性原因造成的轧线废品产生。

摘要： 本发明公开了一种轧机轧制压力测量方法，包括：设置轧机轧制力测量装置，包括依次设置在下支撑辊下方的下测压上均压板、下压力传感器和下测压下均压板，以及依次设置在上支撑辊上方的测压压头、液压缸、上测压下均压板、上压力传感器和上测压上均压板；上压力传感器测得的压力为工作侧压力Fw1,传动侧压力Fd1,工作侧液压缸压力为Mw，传动侧液压缸压力为Md，下支撑辊位置处压力传感器测得的压力为工作侧压力Fw2,传动侧压力Fd2。通过本发明，可以对轧机轧制力进行校正，获得较真实的轧制力，以此作为板材厚度调整的依据，对于有效提升轧机功能精度具有有益效果，具备推广应用价值。

摘要： 一种适用于冷轧过程轧制压力随轧制速度变化预报方法，它包括以下由计算机执行的步骤：1、收集冷连轧机组的主要设备与工艺参数；2、计算工作辊的弹性压扁半径；3、计算当前工况下生产该典型规格产品时轧制过程的乳化液温度；4、计算润滑剂的动力粘度；5、计算光辊轧制时的动态油膜厚度；6、计算出当前工况下，轧制过程中的摩擦系数；7、计算当前工况下的轧制压力。本发明实现了升降速过程轧制压力变化的在线预报，可用于实时监控升降速过程轧制压力变化情况，及时给出控制策略，轧制压力波动程度大大减轻，为现场人员提供在线、快速的预警机制，保证了带钢的表面质量与板形精度。

摘要： 本发明公开了一种热连轧粗轧区立辊轧制的轧制压力设定方法，该方法包括以下步骤：步骤一、根据热轧板坯在粗轧区域立辊机架的宽度压下量，计算立辊轧制的有效变形程度和有效变形速率；步骤二、根据步骤一中所述的有效变形程度和有效变形速率，计算轧件在变形区内的变形抗力；步骤三、根据板坯入口宽度、出口宽度和接触区弧长，计算轧件在变形区内的应力状态系数；步骤四、根据步骤二中所述变形抗力和步骤三中所述应力状态系数，计算立辊轧制的轧制压力。采用本发明的热连轧粗轧区立辊轧制的轧制压力设定方法，提高了粗轧区立辊轧制的轧制压力设定精度，从而提高了带钢宽度控制精度。

摘要： 本发明公开一种DC轧机轧制压力、辊间压力的预报方法。该方法包括以下步骤：(a)收集实际DC轧机的设备参数及工艺参数；(b)将辊系及轧件沿辊身方向离散化；(c)假设初始辊缝形状；(d)设定轧制压力；(e)设定辊间压力；(f)计算辊缝形状h1(y)，并判断是否收敛，不收敛转到步骤(d)；(g)验证工作辊的力(力矩)平衡条件。本发明根据DC轧机偏移交叉轧制特性，充分考虑滚动摩擦等因素的影响，合理设定DC轧机的轧制压力、辊间压力，耦合金属模型和辊系变形模型预报DC轧机的轧制压力、辊间压力。该发明是一种精度很高的预报方法，不仅有利于提高辊系变形模型计算的准确程度，而且有利于提高DC轧机板厚板形控制精度，从而提高产品的质量。

摘要： 一种可协调各机架轧制压力的连轧机机组压下率获取方法，包括：输入工艺参数及连轧机设备参数；设定各机架与首机架的轧制压力比值Φk，并建立各机架轧制压力协调优化目标及约束条件；采用优化算法初步设定各个机架的压下率；计算各机架的轧件入口厚度及轧件出口厚度；计算各机架的轧制力能参数，其中，各机架的轧制力能参数包括各机架的轧制压力、传动力矩、前滑值、轧辊速度及主电机功率；判断是否同时满足各机架轧制压力协调优化目标及约束条件。本发明能够用于连轧机机组压下率分配的在线预设定计算，且计算出的压下率分配能够实现对各机架的轧制压力按照设定的比例进行分配，用于对板凸度进行有效调节，达到精准控制带钢板形的目的。