板形

摘要： 冷轧过程中工作辊的热凸度变化是决定带材板形质量的重要因素,研究分析工作辊的热变形及其对板形的影响对于提高带材质量有着重要的意义。以某厂1450 mm冷连轧生产线为研究对象,运用大型有限元分析软件ANSYS与LS-DYNA分别建立四机架与五机架的工作辊二维热凸度有限元仿真模型和三维有限元轧制仿真模型,并将2个仿真模型相结合,分析热凸度变化对板形的影响规律、工作辊上机后的热辊形变化过程及其对板形的影响规律,进一步分析轧制速度改变引起的热辊形变化对板形的影响以及乳化液温度、边部预热宽度对板形的影响,为以后冷轧板形质量提升提供了基础。

摘要： 工作辊和中间辊弯辊力匹配一直是六辊UCM(Universal Crown Mill)冷轧机弯辊力预设定计算的难题。文章通过建立冷轧过程板形计算模型并将其嵌入遗传算法,对六辊UCM冷轧机的工作辊和中间辊弯辊力进行智能预设定计算,进而确定板形最优时的弯辊力设定值;同时分析弯辊力变化与板形演化的关系,为六辊UCM冷轧机板形控制系统的优化提供理论指导与技术支持。

摘要： 针对硅钢退火线跑偏问题,通过对轧硬卷带钢在退火线辊面上运行的受力分析,结合马钢冷轧硅钢六辊可逆轧机实际板形,得出轧机板形与退火线跑偏的关联性。根据硅钢产线实际状况及板形与跑偏的关联性分析,制定退火线跑偏改善有效措施,并配合退火线辊系改造及纠偏能力提升,对跑偏治理具有关键性作用。

摘要： 基于首钢京唐公司1580热连轧生产线高速钢轧辊的实际使用现状,对高速钢轧辊在降低辊耗成本和提高产品表面质量方面的优势及使用特点进行了分析,并从原理上对高速钢轧辊对带钢板形控制的不利影响进行了研究。在此基础上,提出了抑制高速钢轧辊辊面氧化膜剥落和高速钢轧辊重复上机初始辊形预报等措施,使高速钢轧辊辊面氧化膜剥落发生率显著降低,产品表面质量明显提高,有效解决了高速钢轧制辊期开轧前几卷带钢凸度偏差过大问题。

摘要： 为研究板形缺陷问题,利用有限元软件对薄规格高强钢板平整过程进行数值模拟,结果表明:窜辊数值的变化对改变带钢截面厚度作用有限,即CVC原辊形曲线对带钢凸度控制域较小,最大值与最小值相差仅为0.008 mm。依据模拟结果,提出了修订CVC辊形曲线,增加轧制力-弯辊力前馈功能和增加平整机前后张力的对策,平整机前后张力在原设定值的基础上增加50%,轧制与板形良好,解决了板形缺陷问题。

摘要： 针对轧制超薄、超宽极限规格不锈钢时热轧板形较差、成功率低的问题,分析了3 300 mm精轧机轧制超薄、超宽2205系双相不锈钢船板热轧极限规格的制约因素,通过优化坯料设计、优化坯料加热工艺、优化轧制工艺以及设备功能精度保障,成功实现了热轧超薄、超宽2205系双相不锈钢船板极限规格的轧制,使热轧板形合格率达到90%以上,完成了合同交付,达到了热轧超薄、超宽2205系双相不锈钢船板极限规格批量生产。

摘要： 针对某2 800 mm中厚板轧机在支撑辊倒角优化后出现的热轧钢板中间浪形缺陷,采用有限元方法分析了不同倒角形状支撑辊的接触应力分布。结果表明:增大支撑辊倒角长度在优化支撑辊受力的同时会减小钢板凸度,导致钢板出现中间浪形缺陷。通过将支撑辊倒角长度从400 mm缩短至250 mm、增加轧制道次数、调整轧制计划等措施,可有效改善板形质量。

摘要： 轧制力是成品带钢板形的关键影响因素。对于连轧机,轧制力分配方法和模型的合理性对成品带钢板形质量提高至关重要。以传统的轧制力分配模型为基础,利用板形最优原则,使用主要目标法实现轧制力的再分配。通过实际应用情况可以看出,所提轧制力分配方法可以明显提高轧机的板形控制能力,有效改善成品带钢的板形缺陷。

摘要： 目的研究单机架四辊轧机的前后平均张应力,以板形判别因子为目标函数构建单机架四辊轧机板形控制理论模型,确定卷曲后张力值。方法通过耦合板形标准曲线模型以及设定辊系弹性变形、热凸度模型和卷曲张力模型,提出了单机架四辊轧机板形控制理论模型的计算方法,并对该计算方法与模拟实验结果进行对比验证。结果该计算方法对轧后板材的断面横向厚度有较好的预测作用,与有限元模拟结果相比,规律一致性良好,但计算方法最大误差出现在板材边部,误差最大为0.024 mm。结论提出的单机架四辊轧机板形控制模型计算方法实现了镁合金板形预判,对提高镁合金板形质量起到了重要的指导作用。

摘要： 介绍冷轧机生产中板形测量的异常问题,分析板形信号出现偏差、红线、信号丢失等问题的原因,论述板形辊的信号标定、板形信号屏蔽等方法,总结板形测量异常的解决方法和应对措施。

摘要： 针对自主研发的一套6辊冷连轧机，开发了一种轧机参数化有限元仿真软件，利用VB软件进行可视化编程，VB后台调用ANSYS软件进行辊系变形的有限元仿真。rn 仿真分析了6辊轧机的板形控制特性，比较了各板形调控手段的板形控制能力，为今后的研发提出了若干建议。

摘要： 本文针对带钢非对称板形提出了用于描述带钢板形不对称程度的指标,基于已有的效应函数控制算法,改进了压下倾斜控制手段的调整量计算方法,发现其不仅与调节前带钢应力分布和压下倾斜效应函数有关,还与二者的相似度相关。经仿真分析,该方法能够有效降低带钢板形的不对称程度。

摘要： 随着我国现代化铝板带箔轧机的引进，板形在线检测及控制技术不断提高，导致操作手依赖板形自动化系统。由于某些因素的影响，经常出现轧机在线板形与下线或下工序检测板形不符的假板形。如何辨析铝板带箔生产中的真假板形，对板形正确测量是提高铝板带箔质量关键技术。

摘要： 介绍了宝钢自主开发的某新建连退机组平整机板形控制系统的组成，并进行了详细的功能介绍。系统于2009年12月投产，运行正常，板形控制效果良好。

摘要： 介绍了宝钢分公司冷轧厂1420mm冷连轧机三电改造后的板形控制系统的组成，并进行了详细的功能介绍。系统于2006年12月投产，运行正常，板形控制效果良好。

摘要： 介绍一种新的热连轧负荷分配法,即Φ函数负荷分配法.负荷分配法是热连轧数 学模型中计算机架间厚度分布及轧制负荷分配的核心算法.这种负荷分配法,除了可以实现 常规负荷分配的功能外,还可以明显改善无板形控制系统的精轧机组板凸度和板形控制难的 问题.攀钢I 450 mm热轧板厂通过应用这种负荷分配法,带钢板凸度和板形得到了有效 控制.

摘要： 为取得板带箔高精度平直板形，仅仅强化热精轧的凸度控制是不够的，因为在随后的冷轧机上的AFC系统要改变热轧板形也是无能为力的，在热粗轧机上的板凸度控制不能忽略。

摘要： 工程机械、汽车用热轧高强钢及集装箱铁道车辆用热轧高强耐候钢等高附加值热轧 产品的开发和应用,对于移动设备的减重、节能、降低排放和提高安全性具有重要意义.简要 阐述热轧高强钢的类型及其形成机制,说明了热轧高强钢生产的现状及存在问题,介绍了热轧 高强钢生产工艺装备技术的发展趋势,包括热轧主轧线的中间带坯温度均匀化技术、控轧和控 冷技术、低温卷取技术以及热轧精整横切线的强力矫直技术,着重分析了热轧精整横切线强力 矫直技术的特点及发展方向,并对典型的强力矫直工艺装备进行了剖析,明确提出了矫直工艺 装备技术是确保热轧高强钢大生产的重要手段.

摘要： 工程机械、汽车用热轧高强钢及集装箱铁道车辆用热轧高强耐候钢等高附加值热轧 产品的开发和应用,对于移动设备的减重、节能、降低排放和提高安全性具有重要意义.简要 阐述热轧高强钢的类型及其形成机制,说明了热轧高强钢生产的现状及存在问题,介绍了热轧 高强钢生产工艺装备技术的发展趋势,包括热轧主轧线的中间带坯温度均匀化技术、控轧和控 冷技术、低温卷取技术以及热轧精整横切线的强力矫直技术,着重分析了热轧精整横切线强力 矫直技术的特点及发展方向,并对典型的强力矫直工艺装备进行了剖析,明确提出了矫直工艺 装备技术是确保热轧高强钢大生产的重要手段.

摘要： 本发明涉及建筑预制件制作领域，提供了一种槽形板模具，包括一受力体系，一成型体系，成型体系放置在受力体系内部，一预应力钢筋穿过该成型体系连接至该受力体系，成型体系和受力体系彼此分离，预应力钢筋张拉后收缩所产生的作用力传导至该受力体系。具有增加模具周转次数和使用寿命，减轻了模具的整体重量的作用。本发明还进一步提供一种采用上述的槽形板模具制作槽形板的方法，包括步骤S1：提供一内模底架；步骤S2，提供一芯模固定在内模底架上，该芯模包括移动部和固定部，通过一限位螺栓将该芯模的移动部固定；及步骤S3：提供一对端模和一对侧模，均固定于内模底架上，将一对端模、一对侧模关闭形成可以容纳混凝土的槽形收容空间。

摘要： 本发明的目的是提供盘卷形运送物用板架等。其可不损伤盘卷形运送物、容易并且有计划、高效率地运送到运输容器，同时可抑制运输成本运输盘卷形运送物，还适宜能提高用于保管的空间的使用率的多品种少量的运输。本板架(P1)是以装载盘卷形运送物(C)的状态被收容在运输容器(集装箱A)内的盘卷形运送物用的板架(P1)，其具有，板架本体(1)和设置于板架本体并且用于在上下方向支承层积另外的板架(P1)的层积支承装置(5)，同时，板架本体(1)具有可承载运送物的轴向的端面侧的载置部(3)和配设于载置部的外周侧、并且用于锯齿交错状排列多个运送物的接触部(2)。

摘要： 本发明涉及建筑预制件制作领域，提供了一种槽形板模具，包括一受力体系，一成型体系，成型体系放置在受力体系内部，一预应力钢筋穿过该成型体系连接至该受力体系，成型体系和受力体系彼此分离，预应力钢筋张拉后收缩所产生的作用力传导至该受力体系。具有增加模具周转次数和使用寿命，减轻了模具的整体重量的作用。本发明还进一步提供一种采用上述的槽形板模具制作槽形板的方法，包括步骤S1：提供一内模底架；步骤S2，提供一芯模固定在内模底架上，该芯模包括移动部和固定部，通过一限位螺栓将该芯模的移动部固定；及步骤S3：提供一对端模和一对侧模，均固定于内模底架上，将一对端模、一对侧模关闭形成可以容纳混凝土的槽形收容空间。

摘要： 本发明的目的是提供盘卷形运送物用板架等。其可不损伤盘卷形运送物、容易并且有计划、高效率地运送到运输容器，同时可抑制运输成本运输盘卷形运送物，还适宜能提高用于保管的空间的使用率的多品种少量的运输。本板架(P1)是以装载盘卷形运送物(C)的状态被收容在运输容器(集装箱A)内的盘卷形运送物用的板架(P1)，其具有，板架本体(1)和设置于板架本体并且用于在上下方向支承层积另外的板架(P1)的层积支承装置(5)，同时，板架本体(1)具有可承载运送物的轴向的端面侧的载置部(3)和配设于载置部的外周侧、并且用于锯齿交错状排列多个运送物的接触部(2)。

摘要： 本实用新型涉及装配式建筑领域，更具体地说，它涉及便于运输的L形或T形转角板及转角板组，其技术方案要点是：L形转角板包括第一部和第二部；所述第一部的厚度为100mm，宽度为100mm；所述第二部的厚度为100mm，宽度为300mm；T形转角板包括第三部和第四部；所述第三部厚度为100mm，宽度为100mm；所述第四部的厚度为100mm，宽度为500mm。本实用新型的L形或T形转角板，叠放在一起时，能够形成四四方方的形状，便于运输。

摘要： 本发明提供一种考虑后续工艺板形要求的板形目标曲线设定方法，包括如下步骤：S1：根据后续工艺板形要求设定板形要求；S2：设定轧机参数、轧件参数和加工工艺参数；S3：输入板形板厚预报模型中，得到出口厚度分布和残余应力分布；S4：输入板形失稳判别模型中进行残余应力分布失稳判别；S5：输入板形模式识别模型中进行板形分离；S6：形成板形目标曲线。本发明通过对轧制过程板形板厚的计算，将板形目标曲线与轧机控制参数结合，对加工参数起到一定的优化作用，减轻轧机板形控制系统的压力，其中计算得到的板形目标以后续工艺为参考，可以避免后续工艺加工时出现的问题，提高生产效率及产品质量。

摘要： 本发明涉及自动化测量领域，具体公开了一种整辊式板形检测辊及其板形检测方法，包括主辊体和位移传感器；主辊体为空心筒状结构，经主辊体轴心线平面方向在主辊体内表面上沿轴向等间距加工两组盲孔，多个位移传感器固定在主辊体内部空心结构中，每个位移传感器对应主辊体上的一个盲孔，每个位移传感器的检测方向分别通过对应盲孔的轴线，将沿主辊体圆周180°方向上对称的两个位移传感器串联，组成差动输出电路；将整辊式板形检测辊安装在轧机与卷取机之间的原导向辊位置进行板形检测。本申请通过位移传感器测量辊壁变形量获得轧后带钢内部残余应力沿板宽方向的分布，即板形S。

摘要： 本发明公开了一种基于冷轧带钢目标板形设定的板形控制方法，所述的控制方法首先建立冷轧目标板形数学模型，根据不同轧制道次的不同轧制工艺要求，设定不同轧制道次下，冷轧目标板形数学模型中的控制参数，确定目标板形曲线，并通过实时测量各道次的实际板形曲线，获得板形偏差曲线，根据板形偏差曲线，建立板形控制策略库，发控制命令，进行板形控制。本申请可以提高产品实物质量，提高生产效率、提高轧制稳定性。解决现有控制方式不适应薄料、高温轧制目标板形的设定，无法实现按照机架或道次的目标板形精细设定和控制，对薄料板形控制质量较差的问题。

摘要： 本发明公开一种板形检测与板形仪性能综合测试平台，其特征是：驱动辊系(2)的驱动辊与无级调速电机(1)通过联轴器连接，驱动辊两端通过轴承及轴承座安装在支座(5)的一端；从动辊系(10)的从动辊两端通过轴承及轴承座安装在支座(5)的另一端，从动辊两端的轴承座与支座(5)之间有滑动导轨，安装在框架(12)上的张力调节机构(9)的两个螺杆分别与从动辊两端的轴承座螺纹连接；驱动辊系(2)的一侧安装标定辊系(3)与标定辊移位机构(4)，闭式板带(8)套装于驱动辊系(2)、标定辊系(3)、标定辊移位机构(4)和从动辊系(10)之上，被检测的板形仪(11)安装在闭式板带(8)下方的两个升降调整机构(6)上。该发明不仅对板带轧制过程的速度模拟、张力模拟和板形模拟，而且对板形仪进行动荷标定、性能测试并建立板形标准曲线，实现对板形仪的工业化试验；在离线状态下，可开展板形仪综合性能及可靠性能的测试。本发明对于开发研制新型板形仪创建了一个重要的基础试验平台。

摘要： 本发明提供一种考虑后续工艺板形要求的板形目标曲线设定方法，包括如下步骤：S1：根据后续工艺板形要求设定板形要求；S2：设定轧机参数、轧件参数和加工工艺参数；S3：输入板形板厚预报模型中，得到出口厚度分布和残余应力分布；S4：输入板形失稳判别模型中进行残余应力分布失稳判别；S5：输入板形模式识别模型中进行板形分离；S6：形成板形目标曲线。本发明通过对轧制过程板形板厚的计算，将板形目标曲线与轧机控制参数结合，对加工参数起到一定的优化作用，减轻轧机板形控制系统的压力，其中计算得到的板形目标以后续工艺为参考，可以避免后续工艺加工时出现的问题，提高生产效率及产品质量。