冷轧

摘要： 采用光学显微镜(OM)和拉伸试验机对铸轧法生产的3003铝合金深冲料成品退火工艺的显微组织和力学性能进行了研究,结果表明,两种工艺方案下生产的3003铝合金沿轧制方向0°的力学性能优于沿轧制方向90°,此差异性随退火温度升高而逐渐减小并趋于一致。铝合金样品经退火处理后的强度急剧降低,变化最大的温度区间处于280~300°C,与金相分析结果相互印证进行判断,认为280°C为再结晶开始的温度,400°C为再结晶终了温度。

摘要： 为提高炉台作业率,分析冷轧钢板生产流程,将冷轧钢卷全氢炉退火工序分解并进行传热分析;建立物理数学模型,设计全氢炉数字仿真平台,利用现场插片实测数据对修正系数校正,用仿真平台对全氢罩式炉退火工艺加热制度、出炉温度进行优化,从而提高全氢炉炉台小时产量,降低能耗。

摘要： 针对传统轧制力预测模型参数强耦合、非线性等缺点,提出了一种基于遗传算法优化反馈极限学习机算法的冷轧轧制力预测模型。该模型在原极限学习机网络中增加一条反馈回路,构建了反馈极限学习机网络;并针对原网络在初始权值阈值的选取上具有随机性,从而影响模型预测精度的缺点,设计了基于遗传算法优化反馈极限学习机网络初始权值和阈值的模型结构,通过优化初始参数以提高模型预测精度。最后,采用某厂冷轧生产现场数据对本文提出的模型进行仿真测试,测试结果表明:该模型在精度上优于传统神经网络模型、原极限学习机和反馈极限学习机网络,可应用于冷轧机组轧制力的预测。

摘要： 通过对深冲钢冷轧卷夹杂缺陷分类,并使用扫描电镜化验缺陷处成分,结合现场实际生产经验,分析了深冲钢孔洞、线状夹杂、起皮缺陷的形成机理。根据深冲钢生产过程特点,从转炉冶炼操作、RH冶炼操作、连铸机浇注、连铸坯质量检查和铸坯精整等方面制定了针对性控制措施。通过这些措施的落实,冷轧深冲钢夹杂缺陷大幅度减少,镀锌产线9月夹杂改判率降低至0.69%,较最高时降低了70.39%;连退产线9月夹杂改判率降低至0.46%,较最高时降低了41.77%,效果显著。

摘要： 本文分析了目前行业内的几种主流的钛及钛合金薄壁管加工方法的优缺点,分别从力学性能低、材料利用率,加工成本、组织性能等方面进行了论述,认为行业内缺乏一种稳定有效的制备方法。在参考传统钢管生产工艺的基础上,进行优化和创新,设计了一条独特全流程低成本钛及钛合金管生产工艺路线。通过试生产,批量产出了壁厚低于0.5 mm的TC4薄壁管材。经过检验,成分均匀,组织为等轴或双态组织,力学性能优秀。

摘要： 利用酒钢不锈钢现有的冷轧设备条件,研究了904L和S31254超级奥氏体不锈钢冷轧生产工艺。结果表明:904L和S31254热轧黑卷强度分别与316L(高N)和2507相当,冲击韧性满足热线上线条件;904L和S31254奥氏体相稳定性好,二十辊轧机轧制时基本没有形变马氏体产生,轧制负荷较小;结合背散射电子相分析,904L黑卷没有有害析出相σ相,S32154黑卷心部存在大量有害析出相σ相;904L冷轧板表面边部的起皮缺陷主要是由于连铸板坯表面存在微裂纹所致,后续需要加强连铸坯边部修磨深度。

摘要： 影响高牌号无取向硅钢冷轧生产稳定性的主要因素是轧后边裂造成断带。造成冷轧后边裂的因素很多,主要研究常化工艺、切边质量及冷轧工艺对边裂产生的影响。针对性采取措施进行工艺优化,冷轧后边裂产生率大幅下降。

摘要： 文章从冷轧铜合金板带残余应力的产生原因及消除方法等方面,综述了铜合金板带残余应力研究现状;指出深入了解冷轧铜合金板带残余应力的产生原因,研究高精度铜带箔残余应力的控制及消除工艺方法并在生产中产业化应用已经刻不容缓。

摘要： 以Mg-11Li-3Al-0.4Ca合金为研究对象,采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电子显微镜、拉伸机、电化学工作站等检验手段,研究了冷轧变形及后续退火热处理对该合金组织、性能和腐蚀行为的影响。结果表明:Mg-11Li-3Al-0.4Ca合金主要由β-Li、MgLi_(2)Al、AlLi、(MgAl)_(2)Ca相组成;当以40%、60%、80%的变形量冷轧时,合金的抗拉强度逐渐升高,但伸长率稍有下降;经后续200°C、350°C退火处理后发生了再结晶,使塑性得到改善;合金的耐腐蚀性能随冷轧变形量的增加和退火温度的提高而得到改善;经350°C退火后合金的腐蚀电位最正,腐蚀电流密度最小,阻抗值最大,耐腐蚀性能最佳。

摘要： 为了配合平整液循环回用工艺的开发,在实验室中搭建了模拟平整装置,研究并获取了平整液循环使用过程中的各种平整液性能变化规律,以及对生产带钢的产品质量的可能影响。将该项目研究结果运用到现场后,支撑平整液循环回用工艺顺利投产;对生产的带钢进行取样分析,通过各项技术评估,发现平整液循环回用工艺生产的带钢能满足各项要求。

摘要： 采用冷轧工艺对挤压态LZ91镁合金板进行轧制成形.轧制过程中的微观组织和织构演变分别通过光学显微镜和X-射线衍射进行检测.在轧制变形过程中,α-镁相和β-锂相沿着轧制方向(RD)逐渐拉长,形成有利于α-镁相位错滑移的"三明治"结构.在α-镁和β-锂两相在相界面处通常呈"Burger"取向关系,这种取向关系导致了轧制成形过程中在(0002)极图中出现了不寻常的RD织构组分.

摘要： 冷轧精密成形是高性能轴承环先进制造技术。本文基于冷轧成形原理和工艺要求，指出了高性能轴承环精密冷轧成形过程中的关键技术。针对高性能轴承环冷轧精密成形现状，分析了其技术发展趋势和面临课题。

摘要： IMS测厚仪系统能够在线实时检测成品带钢的厚度，并将结果通过网络设备传送至牛产线计算机系统，在一级计算机系统LI显示测量数据，在二级计算机系统L2完成与其他钢卷数据的匹配。同时，可以将整个钢卷的卷号、宽度、厚度等数据送至标签打印机。应用实践表明，该系统具有测量准确、运行稳定、安全可靠等优点。以本钢浦项冷轧连续退火机组的IMS测厚仪系统为研究对象，着重分析了，该系统的结构、工作原理及计算机网络系统MEVInet，对其在实际应用中出现的问题及解决方法进行了归纳和总结。

摘要： 研究了连续退火均热段温度对冷轧低碳BH 钢的组织和性能的影响规律。结果表明，低碳BH 钢在740°C和850 °C之间均能完成再结晶退火，且随着均热段温度的升高，BH 钢的屈服强度和抗拉强度单调下降， n 值单调上升；伸长率和r 值先上升后下降，并同在820 °C左右达到峰值；显微硬度也呈单调下降趋势。

摘要： 冷轧卷取机胀缩机构在使用过程中轴向斜楔头部的断裂问题是影响板带材连续生产的一个主要技术难题,通过卷取过程钢卷箍紧力计算、胀缩机构的受力及其自锁务件分析、胀缩过程的有限元仿真,合理解释了轴向斜楔头部断裂的原因,同时也为胀缩结构的设计及其润滑条件提供了重要的参考依据.

摘要： 本文以含氮量为0.22%、含锰量为22%的氮强化高锰奥氏体不锈钢为研究对象，经过不同温度（850-1200°C）固溶处理后冷轧，冷轧压下量为20-80%。采用金相显微镜及X 射线衍射仪等分析技术，对氮强化奥氏体不锈钢在固溶处理和轧制过程中显微组织及织构的演变进行深入研究，分析奥氏体晶粒尺寸与固溶处理温度及冷轧压下量的关系，确定晶粒尺寸及固溶温度对轧制织构的影响。实验结果表明，在850°C固溶处理时，奥氏体晶粒尺寸大约为 20μm，且随着固溶温度的增加，奥氏体晶粒直径不断增大。晶粒尺寸影响奥氏体不锈钢轧制织构的演变，在75%冷轧变形条件下，粗晶导致更强的β纤维轧制织构。在1000°C固溶处理后，氮强化高锰奥氏体不锈钢的织构主要由旋转立方织构和高斯织构组成，随着冷轧的进行旋转立方织构和高斯织构逐渐向稳定的B 取向旋转，体积分数降低，而B 取向的体积分数增加。晶体取向的变化取决于材料的塑性变形机制，旋转立方取向通过形变孪晶旋转到{112}取向，而{112}取向也是不稳定的，其通过位错的滑移向着高斯取向旋转。高斯取向的晶粒很难发生形变孪生，借助于位错的滑移，高斯取向沿着α纤维最终旋转到稳定的B 取向。

摘要： 介绍了宝山钢铁股份有限公司不锈钢事业部冷轧厂CPL机组开卷机卷径计算相关的电气控制系统和设备构成，描述了卷径计算的原理、方法及相关的功能特点。其先进合理的计算方法和优化高效的控制程序保证了开卷机卷径、钢卷剩余长度等重要钢卷数据的精确性，为机组的稳定运行打下了良好的基础。

摘要： 为了实现冷轧生产管理计算机系统的整体改造，作为下位系统的多条产线过程控制计算机系统如何在无停机的环境下实现功能改造、接口扩容和适应性调试成为亟需解决的问题。通过系统调研、全方位地归避风险，将调试任务编制成“分段实施”、“纵横交错”、“预案操练”的调试方法，实现了管理计算机系统快速而高效地切换上线。

摘要： 本文主要介绍EMG纠偏系统和对中系统的联合运用，在消除带钢边部浪形及毛刺等缺陷的控制功能和原理。通过双对中联合控制，保证带钢剪边质量。

摘要： 本文主要介绍EMG纠偏系统和对中系统的联合运用，在消除带钢边部浪形及毛刺等缺陷的控制功能和原理。通过双对中联合控制，保证带钢剪边质量。

摘要： 一种冷轧钢板，其按质量％计为C：0.0005～0.0045％、Mn：0.80～2.50％、Ti：0.002～0.150％、B：0.0005～0.01％，满足式(1)，余量为铁和杂质；板厚1/4的厚度位置的{332}取向的随机强度比(A)为3以下，{557}取向的随机强度比(B)和{111}取向的随机强度比(C)均为7以上，且满足{(B)/(A)≥5}和{(B)＞(C)}。

摘要： 公开一种用于车体的外板等的冷轧钢板，采用该冷轧钢板的镀锌层扩散退火处理的钢板，及该冷轧钢板的制造方法。本发明的目的是提供具有优良烘烤硬化性、抗室温老化性和抗二次加工脆化性的高强度冷轧钢板，及其制造方法。通过添加少量Ti，添加Al和Mo，适当控制钢中的溶质元素，以及控制制造条件，在退火之后对晶粒进行精炼，所述钢板退火后的ASTM No.粒度大于或等于9，BH大于或等于30MPa，AI小于或等于30MPa，抗拉强度为340-390MPa。该冷轧钢板以及使用该冷轧钢板制造的镀锌层扩散退火处理的钢板具有优良的烘烤硬化性、抗室温老化性和抗二次加工脆化性。

摘要： 公开一种具有高强度和优良抗老化性的用于车体外板的可烘烤硬化的冷轧钢板，采用该冷轧钢板的镀锌层扩散退火处理的钢板，及该冷轧钢板的制造方法。该钢板按照重量百分数计包含：C：0.0016-0.0025％；Si：小于或等于0.02％；Mn：0.2-1.2％；P：0.05-0.11％；S：小于或等于0.01％；可溶性Al：0.08-0.12％；N：小于或等于0.0025％；Ti：0-0.003％；Nb：0.003-0.011％；Mo：0.01-0.1％；B：0.0005-0.0015％；余量Fe和其他不可避免的杂质。所述钢板具有优良的烘烤硬化性、抗室温老化性和抗二次加工脆化性。

摘要： 本发明涉及的冷轧机的颤动检测方法包括：测定步骤，对冷轧机的振动进行测定；算出步骤，对测定步骤中测定出的振动的时间波形，以与周期性振动不收敛而持续的时间相同或小于该时间的规定周期执行频率解析，由此算出振动强度的时间波形；以及预兆振动判定步骤，基于算出步骤中算出的振动强度的时间波形中所包含的振动强度大于规定阈值的点的数量，检测冷轧机的颤动的预兆振动。

摘要： 一种冷轧钢板，其按质量％计为C：0.0005～0.0045％、Mn：0.80～2.50％、Ti：0.002～0.150％、B：0.0005～0.01％，满足式(1)，余量为铁和杂质；板厚1/4的厚度位置的{332}取向的随机强度比(A)为3以下，{557}取向的随机强度比(B)和{111}取向的随机强度比(C)均为7以上，且满足{(B)/(A)≥5}和{(B)＞(C)}。

摘要： 本发明涉及冷轧技术领域，尤其是涉及一种冷轧上料装置、冷轧上料方法和无头冷轧系统；该冷轧上料装置包括：机架，设置在使用地；操作装置，设置在使用地，用于对料卷进行操作；对焊平台，安装在所述机架上，位于所述操作装置的上方；束料装置，设置在所述机架上，并位于所述对焊平台的上方，用于固定料卷、防止料卷上的料缠绕以及对料卷上的料进行限位；通过本发明的技术方案，能够在钢筋冷轧过程中进行高速稳定的上料，提高钢筋冷轧过程中的效率，避免因高速上料而造成轧机不能稳定运转及意外情况的发生。

摘要： 提供一种退火后实施热浸镀锌时的镀覆外观和镀覆密合性优异且在退火后实施化成处理时的化成处理性也优异的带Fe系被膜的坯材冷轧钢板和带Fe系被膜的冷轧钢板的制造方法。一种带Fe系被膜的坯材冷轧钢板，具备基底钢板和形成于所述基底钢板的至少单面的Fe系被膜，所述基底钢板具有如下成分组成：以质量％计含有C：0.8％以下、Si：0.10％～3.00％、Mn：1.50％～8.00％、P：0.1％以下以及S：0.03％以下，所述Fe系被膜的平均晶体粒径为0.8μm以下。

摘要： 本发明提供一种化学法表面处理性优异、且涂装后耐腐蚀性也优异的冷轧钢板及其制造方法、以及汽车构件。本发明的冷轧钢板的制造方法包括对冷轧后并经过了连续退火的钢板进行第一次酸洗，接着进行第二次酸洗，再使用碱性溶液进行中和处理。

摘要： 公开一种用于车体的外板等的冷轧钢板，采用该冷轧钢板的镀锌层扩散退火处理的钢板，及该冷轧钢板的制造方法。本发明的目的是提供具有优良烘烤硬化性、抗室温老化性和抗二次加工脆化性的高强度冷轧钢板，及其制造方法。通过添加少量Ti，添加Al和Mo，适当控制钢中的溶质元素，以及控制制造条件，在退火之后对晶粒进行精炼，所述钢板退火后的ASTM No.粒度大于或等于9，BH大于或等于30MPa，AI小于或等于30MPa，抗拉强度为340－390MPa。该冷轧钢板以及使用该冷轧钢板制造的镀锌层扩散退火处理的钢板具有优良的烘烤硬化性、抗室温老化性和抗二次加工脆化性。

摘要： 公开一种具有高强度和优良抗老化性的用于车体外板的可烘烤硬化的冷轧钢板，采用该冷轧钢板的镀锌层扩散退火处理的钢板，及该冷轧钢板的制造方法。该钢板按照重量百分数计包含：C：0.0016－0.0025％；Si：小于或等于0.02％；Mn：0.2－1.2％；P：0.05－0.11％；S：小于或等于0.01％；可溶性Al：0.08－0.12％；N：小于或等于0.0025％；Ti：0－0.003％；Nb：0.003－0.011％；Mo：0.01－0.1％；B：0.0005－0.0015％；余量Fe和其他不可避免的杂质。所述钢板具有优良的烘烤硬化性、抗室温老化性和抗二次加工脆化性。