腐蚀性能

摘要： 对厚度3 mm的LZ91镁锂合金在不同转化时间下进行了植酸化学转化处理。采用扫描电子显微镜、X射线能谱仪、电化学工作站等设备对不同植酸转化时间生成的转化膜的形貌、转化膜成分、腐蚀性能和成膜工艺进行了测试和分析。结果表明,当植酸浓度、植酸溶液pH值和转化温度分别保持2 mL/L、6和55°C不变,转化时间在2~15 min之间时,LZ91镁锂合金表面生成的转化膜良好,转化膜上生成了难溶的白色颗粒状锌的螯合物。随着植酸处理转化时间的增加,转化膜的龟裂纹呈现出逐渐由浅变深的趋势,转化膜厚度呈现出先增大后减小的现象,LZ91镁锂合金植酸处理后的耐腐蚀性能先上升后下降,当转化时间为5 min时,LZ91镁锂合金植酸处理后的耐腐蚀性能最好,其自腐蚀电流密度最小为3.76×10^(-5)A/cm^(2),相比植酸处理前的自腐蚀电流密度下降了2个数量级,此时为植酸处理LZ91镁锂合金形成转化膜的最佳时间。

摘要： 采用闭合场非平衡磁控溅射离子镀(CFUMSIP)技术在单晶Si和工具钢表面制备不同Ni含量的CrAlNiN薄膜,利用包括纳米压痕仪和电化学工作站等多种技术手段表征了CrAlNiN薄膜的成分、表面和截面形貌、相结构、硬度和腐蚀性能。研究结果表明,CrAlNiN薄膜呈纳米多层结构,Ni掺杂不会改变三元CrAlN薄膜fcc晶体结构。随着Ni含量的提高,CrAlNiN薄膜的硬度和弹性模量呈现先上升后下降的趋势。Ni含量为7.12 at.%时,CrAlNiN薄膜的硬度和弹性模量分别达到最大值21.5 GPa和301.6 GPa。随着Ni含量的提高,CrAlNiN薄膜腐蚀电位明显提高,腐蚀电流减小。当Ni含量为20.33 at.%时,CrAlNiN薄膜在3.5%NaCl溶液中呈现最优的耐腐蚀性能。

摘要： 为了提高Al-Mg合金综合性能,对Al-Mg合金进行更多合金化处理,采用TEM、SEM、拉伸试验以及晶间腐蚀试验分析Zn、Ag含量对Al-Mg合金力学性能和腐蚀性能的影响。结果表明:随着Zn含量的增加,合金的强度以及伸长率均增加,但抗晶间腐蚀性能降低;随着Ag元素的加人,合金时效强化能力增强,力学性能得到大幅度提高,当ω(Ag)=0.6%时,合金的最大抗拉强度为451.76 MPa,屈服强度为347.78 MPa;随着Ag元素的加入,晶界析出相为Mg_(32)(Al,Zn,Ag)_(49)相,合金的抗晶间腐蚀性能也得到改善。

摘要： 采用超音速火焰喷涂(HVOF)制备了(Fe_(0.5)Ni_(0.2))_(61)Cr_(9)Co_(6)Si_(1.5)B_(17.5)Nb_(5)非晶涂层,探究了不同热处理温度和时间对非晶涂层的磨损性能和腐蚀性能的影响。利用X射线衍射仪(XRD)、同步热分析仪(DSC)、透射电子显微镜(TEM)、扫描电子显微镜(SEM)、高速往复摩擦磨损试验机、电化学工作站等仪器对涂层组织结构及相应的性能进行检测。结果表明:随着热处理温度和时间的增加,涂层仍保持非晶态,涂层孔隙率降低,涂层表面氧化磨损和剥层磨损减轻,磨痕表面更加平整;在人工海水溶液中有更宽的钝化区间和低的钝化电流密度(J_(pass)),热处理后的非晶涂层耐磨、耐腐性能得到改善提升。在480°C保温1110 min时,涂层出现FeNi_(3)纳米晶体相,涂层的最低孔隙率为0.6%,磨损率为1.6×10^(−5)mm^(3)/(N∙m),且涂层具有最低的自腐蚀电流密度(J_(corr))4.591×10^(−8)A/cm^(2)。

摘要： 针对具有TRIP效应19Cr经济型双相不锈钢,采用不同激光功率的激光自熔焊开展了焊接对比试验,并对焊缝的宏观形貌、微观组织、力学性能和腐蚀性能进行分析。分析结果显示,焊缝正面宏观外貌的平整度随着激光功率的升高先升高后降低,激光功率为1000 W、1050 W和1100 W时焊缝成形较好;在焊缝处奥氏体相含量相对于母材含量较少,奥氏体含量的变化随着激光功率的变化先减少再增加,激光功率为1000 W时,焊缝处奥氏体含量最少;激光功率为700 W、1000 W和1300 W时焊缝处的平均硬度值为220HV_(0.1),母材处的平均硬度值为370HV_(0.1);激光功率为500 W、1000 W和1300 W的焊接接头电化学测试中,1000 W的不锈钢焊接接头的自腐蚀电流密度最低,点蚀电位最高。研究表明,激光功率为1000 W焊接时,19Cr双相不锈钢焊缝成形性最好,焊缝处显微硬度最低,且具有较好的耐腐蚀性能。

摘要： 以真空熔炼制备的Al-7.02Zn-2.6Mg-0.35Mn合金为研究对象,进行均匀化、固溶处理和双级时效处理。测试合金硬度,观察合金组织,研究合金腐蚀性能。结果表明,在终时效160°C×8 h下,Al-7.02Zn-2.6Mg-0.35Mn合金时效硬化曲线呈现出两个硬度峰值,在预时效4 h观察到第一个硬度峰值(峰值Ⅰ)为176.80 HB,而在8 h出现第二个硬度峰值(峰值Ⅱ)为173.90 HB。Al-7.02Zn-2.6Mg-0.35Mn合金组织为α(Al)相和MgZn_(2)相。在双级时效为105°C×8 h+160°C×8 h时,基体上分布着均匀且细小的过渡相(MgZn_(2)′)以及晶界处粗大不连续的MgZn_(2)相。随着预时效时间从4 h变为8 h,极化曲线向左大幅度移动。自腐蚀电位从-872.81 V下降到-865.43 V,腐蚀电流密度从50.12μA/cm^(2)下降到39.35μA/cm^(2),峰值Ⅱ合金容抗弧比峰值Ⅰ合金大一倍。峰值Ⅱ合金比峰值Ⅰ的耐腐蚀性更高。从电化学阻抗和腐蚀形貌分析可以得出,Al-7.02Zn-2.6Mg-0.35Mn合金在3.5%NaCl溶液中发生的电化学腐蚀是合金的点蚀诱导期。

摘要： 在Al-Mg合金的基础上,通过调整稀土元素Er的掺杂含量,制备了不同稀土Er掺杂量(0,0.3%,0.6%和0.9%)(质量分数)的Al-Mg合金。通过XRD、SEM、电子万能试验机和浸泡腐蚀试验研究了Al-Mg合金的晶体结构、微观形貌、力学性能和腐蚀性能。结果表明,所有Al-Mg合金的结晶性能都较好,未掺杂稀土Er的合金中主要有α-Al、Mg_(2)Si和Si相。掺杂稀土Er后,出现了Al_(3)Er的衍射峰,且随着稀土Er掺杂量的增加,衍射峰的强度逐渐升高。未掺杂稀土Er的Al-Mg合金的晶粒尺寸整体在190~210μm之间,掺入稀土Er后基体的晶粒尺寸明显变小,第二相的含量也变多。随着稀土Er掺杂量的增加,Al-Mg合金的抗压强度和延伸率均呈现出先升高后降低的趋势。当稀土Er的掺杂量为0.6%(质量分数)时,合金的抗拉强度和延伸都达到了最大值,分别为185.68 MPa和1.79%。Al-Mg合金的硬度则随着稀土Er掺杂量的增加持续上升,当稀土Er的掺杂量为0.9%(质量分数)时,合金的硬度达到了最大值67.9 HBW。未掺杂稀土Er的Al-Mg合金的相对腐蚀率为0.709%,掺杂稀土Er后合金的腐蚀率明显降低,当稀土Er的掺杂量为0.6%(质量分数)时,合金的相对腐蚀率最低为0.593%。综合分析可知,稀土Er的掺杂量为0.6%(质量分数)时,Al-Mg合金的性能最优。

摘要： 采用包埋渗法在AZ31镁合金表面制备Al涂层。利用X射线衍射(XRD)、背散射电子成像(BSEI)和能谱仪(EDS)等技术对Al涂层的物相、显微组织和成分进行表征分析。结果表明,包埋粉的成分对涂层的物相、显微组织和厚度有显著影响。对于以AlCl_(3)粉末为活化剂的样品,涂层较厚,涂层从表面到内部由呈梯度分布的相和组织构成,包括少量的β-Mg_(2)Al_(3)、粗大的γ-Mg_(17)Al_(12)+δ-Mg类共晶结构和细小的γ-Mg_(17)Al_(12)沉淀相。相比之下,以AlCl_(3)和纯Al复合粉末为活化剂的样品,涂层相对较薄,且含有一层薄的Al_(2)O_(3)层和少量细小的γ-Mg_(17)Al_(12)沉淀相。这是因为对于不受高真空或惰性气体保护的包埋渗铝,以纯铝粉为渗源材料易在涂层中引入Al_(2)O_(3)层,从而阻碍活性Al离子进一步渗入到Mg基体中,最终导致形成的富Al涂层较薄。此外,还对两种不同铝涂层样品的显微硬度和腐蚀行为进行研究和讨论。

摘要： 在海洋环境下工件表面常涂覆铝锌改性层作为防腐蚀涂层。海洋环境下的重金属离子是影响铝及其合金腐蚀的重要因素之一。文章研究了海水中不同重金属离子(Hg^(2+)和Cu^(2+))含量对5052铝合金表面铝锌改性层的腐蚀性能影响。通过电化学实验发现随着Hg^(2+)含量的增大,铝锌改性层的耐蚀性逐渐减弱。同样随着Cu^(2+)浓度的增大,铝锌改性层的耐蚀性下降。通过浸泡实验,发现随着金属离子(Hg^(2+)、Cu^(2+))的浓度增大,年腐蚀深度逐渐增大。当Hg^(2+)浓度低于5μg/L时年腐蚀深度不超过20μm;当Cu^(2+)浓度低于10μg/L时,年腐蚀深度基本在20μm左右。

摘要： 在超级奥氏体不锈钢CK3MCuN的制造过程中,为使其具有单相奥氏体组织,在固溶处理及焊接中采取有效的措施,抑制奥氏体之外的金属间化合物的产生,如高温σ相、碳化物等,有利于表现出CK3MCuN良好的耐蚀性。对固溶处理、焊接后的微观组织进行了分析,结果表明,CK3MCuN铸钢件通过合理、严格的热加工工艺可以有效抑制奥氏体之外的金属间化合物的产生,且点腐蚀性能良好,可以满足客户要求。在工程应用中可以安全、有效地使用CK3MCuN材质的零部件及设备。

摘要： 本文采用M273型三电极电化学测试方法,研究分析了碳钢和13Cr油管材料在不同Cl-浓度的地层水中的腐蚀性能的变化趋势,对比分析了Cl-浓度的变化究竟对碳钢和不锈钢13Cr腐蚀行为的影响有多大差异.结果表明:碳钢和不锈钢13Cr在不同Cl-浓度的介质中腐蚀电位变化趋势不同.当温度为60°C时,随着Cl-浓度的增大,碳钢材料的腐蚀电位几乎无明显变化,而13Cr材料的腐蚀电位先增大后降低,其临界点蚀电位明显降低.当温度为90°C时,随着Cl-浓度的增大碳钢材料的腐蚀电位逐渐降低,而13Cr在Cl-浓度大于20g/L后腐蚀电位明显降低,其临界点蚀电位随着Cl-浓度的增大变化不明显.阻抗谱结果表明碳钢有受扩散控制趋势,而13Cr材料的容抗半径随着Cl-浓度的增大而变小,主要受电化学控制.

摘要： 本文利用剥落腐蚀性能测试方法,使用金相观察(OM)、扫描电镜观察(SEM)和X射线衍射仪(XRD)等分析手段,研究中间锻造工艺对高强铝合金耐腐蚀性能的影响,以及中间锻造工艺对高强铝合金晶粒和析出相的影响.结果表明通过中间锻造工艺成形的晶粒均匀细小,而且晶界析出相间距增大,能有效阻止析出相之间的电链应,使得合金耐腐蚀性能得到大幅提升.

摘要： 在模拟压水堆一回路水化学条件下,用静态高压釜对国产690合金在300°C进行3036h的腐蚀考验,利用XRD,EDS表征氧化膜的宏观、微观形貌及化学成分,用脱膜法定量评估合金均匀腐蚀速率.结果表明:国产690合金腐蚀速率开始较快,随后逐步降低,最后趋于恒定值.经过3036h的高温氧化,国产690合金的腐蚀速率基本恒定在0.00363g/(m2·h),相当于3.883μm/a.在均匀腐蚀初始阶段,690合金表面生成了直径10nm、长度105～316nm的针状和纤维状氧化物.随着时间的延长,表面生成了尖晶石状、片状、立方状和球状颗粒氧化物,主要为尖晶石状氧化物.随着时间延长,氧化物有增大增厚的趋势.靠近基体的底层为细小致密的尖晶石状氧化物颗粒,表层为稀疏分布的粗大氧化物颗粒.国产690合金具有较强的抗均匀腐蚀性能.

摘要： 本文在冲蚀试验机上模拟了耐蚀Cu-Ni-Al合金在人工海水冲刷作用下的腐蚀情况,分析了不同冲刷时间、不同海水流速下Cu-Ni-Al合金的腐蚀行为,重点研究了稀土元素对Cu-Ni-Al合金耐海水冲刷腐蚀性能的影响,结果表明,冲刷腐蚀96h以前,腐蚀速率随着时间延长逐渐降低,96h以后趋于稳定;海水流速对合金的腐蚀速率影响较大,5.0m/s流速下合金腐蚀速率比1.5m/s流速下高;相同冲刷时间和海水流速下,添加稀土后的合金腐蚀速率明显低于不添加稀土元素;1.5m/s流速下冲刷168h,稀土含量0.0146％和0.0352％的合金比不加稀土的合金腐蚀速率分别降低了2％和5％,在5.0m/s流速下冲刷168h后腐蚀速率分别降低了4％和43％;稀土添加后合金在腐蚀过程中表面钝化加快,合金的腐蚀速率降低较快,合金钝化膜质量更好.

摘要： 利用传统的电化学测试方法,围绕新型的超铁不锈钢S44660在盐酸环境中的腐蚀行为展开研究.研究结果表明:S44660能生成比316L更加稳定致密的钝化膜层,有更好的耐蚀性能;随盐酸浓度的升高,两种不锈钢的腐蚀行为均有所加剧;其腐蚀行为与钝化膜的稳定性密切相关.

摘要： 为了探讨新型镍铝铜合金Cu-7Ni-7Al-2Fe-2Mn在海水中的耐蚀性能,进行了人造海水静态全浸模拟试验,并用扫描电镜观察试样除去腐蚀产物后的微观形貌.结果表明:新型镍铝铜合金在人工海水的静态腐蚀速率由浸泡24h的0.0782g·m-2·h-1降到240h的0.0197g·m-2·h-1,降低四倍,达到中国金属耐蚀性一级标准,具有优良的耐蚀性;浸泡48h,合金发生局部腐蚀不均,含镍高含铁低的区域相对于含镍低含铁高的区域腐蚀较轻;合金后期腐蚀主要以孔蚀为主.

摘要： 分析了汽车排气口装饰件的腐蚀环境,对比了SUS304和SUS316L两种材料的化学成分、电极电位、耐蚀性(中性盐雾)、焊后腐蚀特性、材料成型性、耐整车强化腐蚀试验等性能特征.分析结果显示,SUS316L比SUS304更适合在汽车后排气口装饰件上使用.

摘要： 分析了汽车排气口装饰件的腐蚀环境,对比了SUS304和SUS316L两种材料的化学成分、电极电位、耐蚀性(中性盐雾)、焊后腐蚀特性、材料成型性、耐整车强化腐蚀试验等性能特征.分析结果显示,SUS316L比SUS304更适合在汽车后排气口装饰件上使用.

摘要： 分析了汽车排气口装饰件的腐蚀环境,对比了SUS304和SUS316L两种材料的化学成分、电极电位、耐蚀性(中性盐雾)、焊后腐蚀特性、材料成型性、耐整车强化腐蚀试验等性能特征.分析结果显示,SUS316L比SUS304更适合在汽车后排气口装饰件上使用.

摘要： 利用CO2提高油井采收率技术是目前三次采油的主要技术之一,CO2驱及吞吐措施作业项目越来越多,并取得了明显的增油效果,但是该项技术存在一个突出问题就是注入CO2会引起油田设备的腐蚀性增加.通过分析CO2的驱油机理,剖析了CO2驱油中的腐蚀因素及腐蚀机理,并提出了注CO2驱油中控制腐蚀的几种方法.

摘要： 本发明的第1形态的不锈钢含有：C：0.001～0.02％、N：0.001～0.02％、Si：0.01～0.5％、Mn：0.05～0.5％、P：0.04％以下、S：0.01％以下、Ni：大于3％但小于等于5％、Cr：11～26％，并进一步含有Ti：0.01～0.5％和Nb：0.02～0.6％中的一种或二种，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。本发明的第2形态的铁素体系不锈钢满足与第1、3形态不同的合金组成，并且满足(A)式即Cr+3Mo+6Ni≥23和(B)式即Al/Nb≥10，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。本发明的第3形态的铁素体系不锈钢满足与第1、2形态不同的合金组成，并且按照Sn：0.005～2％、Sb：0.005～1％的范围含有Sn、Sb中的一种或二种，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。

摘要： 本发明提供一种高耐腐蚀性防锈涂料用Zn合金粒子，其特征在于，以质量％计，含有Mg：0.01～30％，其余量由Zn以及不可避免的杂质构成，具有物理性破碎面、和/或长度为0.01μm以上的龟裂或深度为0.01μm以上的龟裂，平均粒径为0.05～200μm，最大径与最小径的纵横尺寸比(最大径/最小径)的平均值为1～1.5。本发明还提供一种含有该Zn合金粒子的高耐腐蚀防锈涂料、和涂装有该涂料的高耐腐蚀性钢铁材料以及钢结构物。

摘要： 本发明的第1形态的不锈钢含有：C：0.001～0.02％、N：0.001～0.02％、Si：0.01～0.5％、Mn：0.05～0.5％、P： 0.04％以下、S： 0.01％以下、Ni：大于3％但小于等于5％、Cr：11～26％，并进一步含有Ti：0.01～0.5％和Nb：0.02～0.6％中的一种或二种，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。本发明的第2形态的铁素体系不锈钢满足与第1、3形态不同的合金组成，并且满足(A)式即Cr+3Mo+6Ni≥23和(B)式即Al/Nb≥10，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。本发明的第3形态的铁素体系不锈钢满足与第1、2形态不同的合金组成，并且按照Sn：0.005～2％、Sb：0.005～1％的范围含有Sn、Sb中的一种或二种，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。

摘要： 本实用新型公开了一种用于电容器腐蚀试验的腐蚀箱，涉及电容器领域，所述腐蚀箱包括箱体，箱体上端开口处铰接有密封盖，箱体一侧设有支撑板，支撑板上设有配液箱与水泵，水泵输入端通过连接管与配液箱连通，水泵输出端通过三通分别和第一进料管与第二进料管连通，第一进料管与第二进料管的另一端均设有一设置在箱体内部的雾化喷头，密封盖下端中部设置有挡板。为了解决现有的腐蚀箱无法同时进行不同条件的腐蚀试验的问题，本实用新型通过三通将用于腐蚀试验的物料输送至第一进料管与第二进料管后通过雾化喷头雾化喷出，同时配合挡板的格挡，可以在同一箱体内进行不同条件的腐蚀试验，从而有利于提高试验效率。

摘要： 本发明提供一种基于剧烈塑性变形的可提高铝合金耐腐蚀性和力学性能的方法及高性能耐腐蚀铝合金，该方法通过将预变形处理铝合金放入高压扭转系统中进行周期性扭转变形，可得到高性能耐腐蚀铝合金。其中，周期性扭转变形的一个扭转变形周期为先顺时针扭转180°，然后在逆时针扭转180°，且周期性扭转变形的扭转周次N≥1。本发明通过高压扭转系统的周期性高压扭转变形可改变铝合金的析出相分布、晶粒尺寸、位错密度等，使得铝合金的晶粒尺寸细化，进而提高铝合金的机械性能。另一方面，通过周期性高压扭转变形还可改变铝合金的耐腐蚀性能，进而获得高性能耐腐蚀铝合金。

摘要： 本发明提供了一种控制耐腐蚀钢耐大气腐蚀和干湿交替油气腐蚀性能的方法，是定义耐大气腐蚀性的指标Cα、耐干湿交替油气腐蚀性的指标Cβ，表达式为：Cα＝(1－0.4665×Cu)×(1－0.8491×P)×(1－0.1143×Cr)，Cβ＝(1－0.2703×Cu)×(1－0.5831×Hf)×(1－0.7249×Sb)，化学元素符号表示合金质量百分含量。控制Cα和Cβ的值在0.5～0.9范围内，可获得优异的耐大气腐蚀性能、耐干湿交替酸性油气腐蚀性能的合金。

摘要： 本发明提供了一种人体细胞在研究医用金属材料腐蚀性能中的应用及医用金属材料腐蚀性能的研究方法，涉及医学的技术领域。本发明将人体细胞应用于医用金属材料腐蚀性能的研究中，构建了系统的医用金属材料腐蚀性能的研究方法，能够真实、准确的反应出医用金属材料的腐蚀性能，该方法设计合理、操作简便、结果可靠，应用范围广，适用于多种细胞和多种医用金属，该方法对检测金属离子浓度和预测模型的建立具有重要的参考价值。

摘要： 本发明提供一种基于剧烈塑性变形的可提高铝合金耐腐蚀性和力学性能的方法及高性能耐腐蚀铝合金，该方法通过将预变形处理铝合金放入高压扭转系统中进行周期性扭转变形，可得到高性能耐腐蚀铝合金。其中，周期性扭转变形的一个扭转变形周期为先顺时针扭转180°，然后在逆时针扭转180°，且周期性扭转变形的扭转周次N≥1。本发明通过高压扭转系统的周期性高压扭转变形可改变铝合金的析出相分布、晶粒尺寸、位错密度等，使得铝合金的晶粒尺寸细化，进而提高铝合金的机械性能。另一方面，通过周期性高压扭转变形还可改变铝合金的耐腐蚀性能，进而获得高性能耐腐蚀铝合金。

摘要： 本发明涉及腐蚀铝箔加工技术领域，尤其涉及一种用于提高腐蚀铝箔腐蚀性能的腐蚀装置。一种用于提高腐蚀铝箔腐蚀性能的腐蚀装置，包括腐蚀槽和铝箔，铝箔内外侧均设置有集氢带，集氢带上设置有金属钯丝或金属铂丝。利用金属钯丝或金属铂丝对氢气的吸附作用，带走铝箔表面和蚀孔内的氢气，然后对金属钯丝或金属铂丝进行一定程度的加热，使得氢气脱离金属钯丝或金属铂丝，进而对氢气进行回收利用。

摘要： 本发明提供了一种控制耐腐蚀钢耐大气腐蚀和干湿交替油气腐蚀性能的方法，是定义耐大气腐蚀性的指标Cα、耐干湿交替油气腐蚀性的指标Cβ，表达式为：Cα＝(1－0.4665×Cu)×(1－0.8491×P)×(1－0.1143×Cr)，Cβ＝(1－0.2703×Cu)×(1－0.5831×Hf)×(1－0.7249×Sb)，化学元素符号表示合金质量百分含量。控制Cα和Cβ的值在0.5～0.9范围内，可获得优异的耐大气腐蚀性能、耐干湿交替酸性油气腐蚀性能的合金。