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第四届宝钢年会

第四届宝钢年会

  • 召开年：2010
  • 召开地：上海
  • 出版时间： 2010-11-16

主办单位：宝钢科协

会议文集：第四届宝钢年会论文集

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  • 摘要：首先,对国内主要钢铁企业和研究机构所开展的焦炭钝化技术研究,进行了归纳分析.简要论述了不同时期对焦炭反应性的认识差异,说明了高炉内反应极其复杂且是个"黑匣子",不同时期认识水平不同认知也会完全相反.通过改变反应气体中CO2浓度和反应温度实验,说明焦炭与CO2反应受温度和CO2浓度影响十分显著,论述了焦炭反应失重率与反应后强度的关系.分析了高炉内焦炭与CO2反应的影响因素,对比分析指出,焦炭与CO2反应在试验室条件下和高炉内差异极大,试验室内,1100℃恒温与100.CO2反应2h,焦炭反应性受灰成分催化影响被夸大,炭质结构和气孔的影响被弱化,总失重率不受限制.高炉内,为升温反应,但CO2浓度低,供给速度受矿石还原性影响,未燃煤粉替代部分直接还原耗碳保护了焦炭,总失重率受直接还原度和未燃煤粉率控制.结合改变时间试验结果,分析了文献中钝化试验结果,指出钝化技术只是改变了焦炭与CO2反应速度,降低了固定时间内反应失重率提高了反应后强度,高炉内是固定失重率的升温反应,矿物无催化作用,因此,对焦炭钝化技术提出商榷.
  • 摘要：在不同装炉煤水分条件下,对焦炉装煤堆密度进行测试,并与实验室研究结果和不同成型煤配比条件下的焦炉装煤堆密度对比,分析了煤调湿工艺条件对焦炉装煤堆密度的影响.对焦炉炭化室内调湿煤和配入成型煤两种工艺条件下的焦饼中心温度测试分析,得出其中温度场及煤干馏状态的差异.通过SCO炉试验和大生产试验,对比研究分析了采用全粉煤调湿煤和成型煤三种工艺条件对焦炭质量的不同影响.
  • 摘要：通过在实验室中对不同种类焦炭反应性,反应后强度和微观结构的实验研究结果表明.不同种类焦炭热态性能与焦炭的微观结构之间有较明显的关系,当焦炭表面和内部微观结构受气化反应破坏的程度越轻时,气孔结构受到的侵蚀和破坏越小,焦炭热态性能越好.当焦炭粗粒、片状组织较多时,焦炭的应性低,反应后强度较高.
  • 摘要：八钢2500m3高炉用焦炭热强度较低,其利用系数维持在20.t(m3·d),煤比为100kg/t.分析使用低热态强度焦炭的八钢高炉炉况基本顺行的机理.焦炭冷强度稳定,特别是M10＜6.3.且长期保持稳定,确保了块状带、软融带区域焦炭的粒度和透气性,焦炭灰分低(Aad＜12%)且较稳定,有利高炉冶炼,喷吹煤粉中大比例烟煤对焦炭起到了保护作用,较高的H2含量,有利于降低冶炼反应对高温区焦炭的破坏作用等特点.在对高炉操作的监控中,控制稳定炉温,强化透气性管理,提高炉顶压,加强原燃料管理和跟踪,维持合理的炉料结构,确保烧结比例,适应低强度焦炭,在操作中通过对送风参数的控制,摸索鼓风动能的合适范围、理论燃烧温度的调整,对上部装料制度的调整,建立铜冷却壁温度趋势管理制度,综合判断焦质变化,及时调整操业,对工长加强培训,使操业制度进一步提升,利用系数上升到2.2t/(m3·d),煤比上升到130kg/t.
  • 摘要：高炉喷煤是当前衡量高炉冶炼工艺水平的重要指标,高炉喷吹煤也由原来的无烟煤 发展到今天包括无烟煤、长焰煤、贫煤的混合煤种.在焦炉生产配煤中,由于工艺条件的不同, 所采用的配煤工艺也就不同.随着煤炭市场的日趋紧张,煤炭价格尤其是焦煤等炼焦主要煤种的价格持续上扬,直接导致焦化厂的配合煤成本的较大提高,压缩了焦化企业的利润空间, 甚至出现亏损现象.鉴于配合煤成本的压力,许多企业在筹建焦化企业时就选择能够适应多 煤种的捣固装煤工艺,同时在配煤工作中不断优化,找准适合企业自身生产实际需求的煤种来 达到成本降低和质量的稳定.高炉喷吹煤作为高炉冶炼发展水平的重要指标,通过合理配合 应用,在炼焦生产中达到降低配合煤成本提高焦化企业市场竞争力的目的.不仅稳定了冶金 焦质量满足高炉冶炼的需求,同时拓展了炼焦配煤范围,使炼焦生产的用煤组织更加灵活,有 效地控制配合煤成本,促进焦化生产配煤水平的提升.通过优化配煤工艺,降低配煤综合成 本,在稳定和提高焦炭质量的同时,降低系统损耗,节约炼焦煤资源,使产品各项技术指标满足 用户需求,为公司创造良好的社会效益.
  • 摘要：本文通过选用比较典型的多种高硫炼焦煤,运用化学法、仪器法分别对煤样的各形 态硫进行测定,并采用高温焦化热解的方式模拟研究焦化过程中硫分向焦炭、焦油以及煤气中的迁移规律,考察高硫炼焦煤在炼焦过程中不同硫形态的迁移规律,以及对焦炭性能的影响.实验结果表明:转移至焦炭中的硫与炼焦煤中的含硫量存在较好的线性关系,建立的焦炭硫分 预测模型,经检验预测精度较高,另外煤中硫的三种不同形态在炼焦过程中,黄铁矿硫对焦炭 硫分影响最小,硫酸盐硫次之,而有机硫转移至焦炭中硫分的贡献率最大,在不同炼焦工艺中, 加热速率的降低、堆密度增大有利于硫分向焦炭中迁移,脱灰则有利于硫分向煤气中迁移.
  • 摘要：通过对鞍钢化工改造一、二、三期工程形成的3×140t/h和1×125t/h共4套干熄焦运行管理实际进行分析评价,系统归纳总结干熄焦技术在鞍钢应用过程中,工艺上遇到的问题及其整改措施.同时,对鞍钢干熄焦系统实际运行效果加以概括总结,并将面临或可改进的技术问题进行了预想并提出了合理的建议.
  • 摘要：宝钢)号高炉煤粉喷吹系统采用三罐并列.煤粉输送总管加分配器的方式,分配器 设在炉顶平台,喷吹支管具有等长.等径及等形状的特点,煤粉能够均匀分配,喷吹设计指标为220kg/t设备最大能力为250kg/t.随着高炉喷煤量的不断增加,系统在高负荷运行的情况 下,为减少喷煤量的波动以及提高喷煤量的稳定性,结合喷煤工艺自身的特点,对原有不合理的地方进行完善和优化,采用喷煤量在线连续检测和自动跟踪调整等技术,成功开发了一种新 型的喷吹控制模式,使喷煤量自动控制技术得到了很好的实践,率先进入真正意义上的全自动 控制,为炉温调节实施闭环控制创造了条件、 在喷煤量自动控制条件下,提高了喷煤系统设备的安全性与稳定性,提高了每小时入炉喷煤量的控制精度,小时平均值波动量下降了约90%取得了较好的效果,为高炉稳定顺行创造了良好的条件.
  • 摘要：通过试验,研究了不同碱度炉料在不同H)含量混合煤气中的熔融滴落过程,结果 表明'随着氢气含量增加和炉料入炉碱度降低,炉料的软熔.滴落温度降低,软熔.滴落温度区 间减小,最大压差降低,铁水质量改善、 提高煤气中的氢气含量或自风口喷吹熔剂可以改善炉 料的熔滴性能,改善炉内透气性,强化高炉冶炼,显著降低高炉能耗.
  • 摘要：高炉定量化降料面停炉技术量化了降料面过程的阶段及参数控制标准、 按降料面 阶段对风量水平主动控制,保持了降料面过程中的煤气稳定、 停炉实践表明,实际操作参数与 计划吻合,实现了降料面过程的安全、高效、环保.
  • 摘要：从高炉长寿的制约因素出发,总结了首钢高炉长寿的日常及强化维护措施、高炉日常生产以长寿为中心,通过到位的日常维护措施与有效的强化维护措施,较好地解决了高炉长 寿与强化冶炼的矛盾.
  • 摘要：顶压"冒尖"是高炉管道行程的表现之一,其对高炉顺行.长寿有着很大负面影响、针对宝钢.4号高炉开炉以来顶压"冒尖"频繁的问题进行研究,分析发现.4号高炉顶压"冒尖"发生存在很多先天因素,以此改进了.4号高炉各项操业与管理方针.两年多来,4号高炉顶压"冒尖"次数得到了有效控制,为高炉的稳定、长寿做出了重大贡献.
  • 摘要：提高产能和生产作业率.降低燃料比和生产成本,是COREX工艺需要努力研究解决的问题、以物料平衡和热平衡计算为基础,从理论上分析了各种因素对COREX燃料消耗的影响,结合印度COREX-2000的生产实绩和宝钢C-3000生产实践情况,分析了降低燃料比的技术途径,并从工艺优化的角度提出了COREX工艺改进创新的方向.
  • 摘要：为了减少轧辊与轧材之间的摩擦力、降低轧制力和功率消耗、提高产品质量和轧制生产作业率,目前在现代热连轧机广泛应用轧制工艺润滑技术.分析了21500mm热轧线工艺润滑系统的组成和控制原理,针对调试和生产过程中出现的问题提出了改进方案,方案实施后,系统运行稳定,并取得了一定的经济效益.
  • 摘要：研究了国内某1750mm热连轧机轧辊温度分布及热凸度的变化规律.根据生产中轧辊的使用情况,实测并记录了大量更换下线的轧辊数据,沿工作辊辊身实测辊面温度,采用在板带生产中热凸度计算公式,依据所测得的轧辊表面实际温度数据,计算工作辊的实际热凸度值,得到精轧F1～F6机架工作辊热凸度的啮合图.试验结果表明,轧辊热凸度的变化明显受轧辊冷却条件及设备的影响.通过对现场部分冷却集管及水嘴的改造.使热凸度变化有了显著改善.由轧辊热凸度随轧制带钢卷数的变化规律可知,在一个轧制周期内,F1轧机的工作辊热凸度最大,F6轧件工作辊的热凸度最小.
  • 摘要：热轧带钢的断面质量对后工序的厚度同板差控制会造成影响,因此一直是热轧产品质量改进的方向之一.依据1580mm热轧生产实绩,对带钢断面质量中多见的三种断面不规则缺陷进行了讨论,从断面曲线形状、轧制过程情况、下机辊形等方面进行分析,并通过模拟计算等方法说明了缺陷表现及产生的机理,并提出了改善控制方法,取得了明显的效果.揭示出边部台阶型断面与计划编排宽度过渡不当有关,减少窄规格带钢轧制量可以改善,中部落差型断面与轧制油喷射效果有关,通过选择合适的喷嘴同时加强监控可以消除,波浪型断面与轧辊冷却水喷嘴喷射效果有关,可以通过调整喷嘴的扭转角进行改善.
  • 摘要：在1422热连轧产线上生产宽薄规格集装箱板(如1.6mm×1185mm)的试轧初期,存在较多问题:如因精轧机组负荷偏大,要求中间坯厚度较薄,同时要提高出炉温度,但会带来表面氧化铁皮问题,后段轧机没有钢也会出现压靠(即负辊缝)导致有钢信号提前产生以及机架间活套偏高造成穿带失败等问题.通过优化出炉温度、除鳞制度、有钢信号的逻辑条件、活套的张力系数以及精轧机架的负荷分配等手段,有效地解决了上述问题并提升了实物质量.
  • 摘要：通过对短应力线轧机系统研究,指出定位压盖密封结构不合理、短应力丝杠润滑不良、定位压盖材质不当是导致压下系统阻塞的主要原因,特别是,轧机在使用过程中,三个原因同时作用,导致压下系统阻塞频繁发生.密封设计采用一道防尘、两道密封的组合结构,避免了有害杂质进入密闭润滑空间和润滑油脂在工作过程中的外泄.支撑座与定位套结构优化后,与短应力丝杠形成通畅的润滑油路,改用2#压延机脂有效补给润滑丝杠旋转副.保证润滑工作可靠.定位套选用铝青铜ZQAL9-4提高了减磨性及耐磨性、导热性及耐热性、自润滑性及抗烧合性能保证运动副稳定工作.优化方案实施后,杜绝了压下系统引发的故障停机,保证了短应力轧机在线工作的可靠性.
  • 摘要：从宝钢2050mm热轧卷取H辊道速度控制原理出发,分析了目前H辊道的速度控制方法,分为常规辊道速度控制方法和短带钢时的H辊道速度控制方法,并根据分析结果提出了目前G辊道速度控制存在的缺陷,即H辊道的速度滞后控制基本上是基于抛钢速度不快时使用的,只适用于中.厚规格带钢生产G接着分析了薄带钢尾部在G辊道"飘"起来而引起卷 取夹送辊前拱钢断尾现象及尾部松卷等问题的原因,主要是由于辊道后张力不够引起,因此设计了G辊道新的带钢尾部滞后速度控制方法.通过对H辊道速度模型的优化,使带钢能平稳通过H辊道,避免带钢尾部"飘"的情况发生,还通过实例对前后模型控制数据进行了对比,从控制数据和实际现场使用效果看,不仅减少了由于薄带钢尾部在辊道"飘起来的情况,避免了在卷取夹送辊前拱钢断尾现象及尾部松卷等问题,同时也减少了由于操作人员来回手动停送辊道功能而对辊道电机带来的负面影响,证明新的辊道速度控制方案符合现场实际生产情况,为生产的稳定顺行作出了贡献.
  • 摘要：为了解决某用户提出的440DDQ-IF材料屈服强度偏高导致冲压开裂的问题,对影响合金化热镀锌440DDQ-IF材料屈服强度的主要工艺参数进行了研究,结果表明主要因素为、热镀锌平整轧制力&化学成分(Ti、Mn)、热镀锌退火炉炉温.通过优化工艺,最终降低了材料的屈服强度,降低了屈强比,解决了冲裂问题.
  • 摘要：在轧制过程中,温度沿带钢横向分布的不均匀性,张力沿带钢横向分布的不均匀性以及传感器对带钢边部测量的偏差,都会对板形控制产生影响,本文综合考虑上述因素,对目标板形曲线进行补偿,使得实际产品获得良好的平直度.
  • 摘要：对连续热镀锌机组镀后冷却段带钢振动问题进行了研究.针对源于气刀附近带钢振动的连续热镀锌带钢表面质量在线控制理论和方法的研究,建立了连续热镀锌镀后冷却段的带钢振动模型,结合现场测试结果和表面质量实时监测技术,提出了连续热镀锌带钢表面质量在线控制的基本思想和解决方案.研究表明,带钢张力和速度分别对带钢固有频率和激励频率产生显著影响,可以作为表面质量在线控制的主要参数.建议机组生产过程中通过调整张力、机组速度来抑制气刀附近带钢振动.
  • 摘要：研究了镀后平整参数对深冲用镀铝锌钢板力学性能、表面形貌及冲压性能的影响.提出了通过调整平整参数提高深冲用镀铝锌钢板冲压性能的方法.
  • 摘要：对冷轧厂平整机组板形的现状,影响带钢板板形的因素进行了简单分析,提出了利用"组合操控法"解决带钢平直度问题的具体措施.
  • 摘要：介绍了罩式炉内罩的用途、外形结构、除碳背景,以及唐钢罩式炉内罩在线自动除碳的原理、实践和注意事项,通过叙述具体的操作方法、展示清理前后的效果图片,证明了内罩在线自动清除积碳的实用性和良好效果.
  • 摘要：砂带修磨是去除带钢表面缺陷、改善带钢表面质量的关键工序.由于钛的导热性差,摩擦因数大,因此钛的修磨加工性能较差,修磨时易产生变形.尤其是砂带磨料易黏于钛带表面,使钛带应用普通修磨工艺难以进行有效修磨.通过对钛带的砂带可修磨性进行分析,根据钛带自身特点,从背基材质、磨料种类、堆积方式等方面综合考虑,选择适合钛带修磨的最佳砂带类型,根据修磨温度和材料去除率等诸多因素对修磨工艺的影响,结合特钢修磨机组特点,制定出钛带连续修磨的最佳工艺.
  • 摘要：国内窄带钢行业产能过剩,市场趋于饱和,各企业都把竞争的重点由生产能力的竞争转向产品质量的竞争.产品质量的好坏取决于产品生产的工艺技术条件和设备保障,更取决于生产管理水平的高低.包钢钢联一轧厂率先在全公司范围内开展了内控标准管理工作,在提高产品质量和提升管理水平等方面均取得了明显的进步.一轧厂质量内控标准管理是一套从热轧窄带钢区域开始实行的.对标准及考核指标实行双内控的一种管理考核方法.其特点突出表现在以下几个方面:实施动态管理,管理过程中突出"严"字,先进的.一体化的在线测宽、测厚检测仪器设备使用#将质量工作前移,变单纯的产品质量检查为产品生产过程质量控制,体现了过程管理的思想理念,通过劳动竞赛贯彻执行内控标准,结合有效的统计分析手段细化内控管理.内控管理与考核的实施效果表现在以下几个方面:带钢产品尺寸控制精度明显提高,带钢产品的合格率明显提高,外发产品的质量异议率明显降低,精品品牌战略取得明显成绩,用户回访证明使用效果良好.
  • 摘要：结合唐钢冷轧厂3#镀锌线的生产工艺和设备,对热镀锌带钢表面常见的几种缺陷的形成机理进行了分析,通过一系列工艺技术和设备的改进消除了这几种缺陷,热镀锌带钢的表面质量得到改善.
  • 摘要：宝钢成功研制开发出适合于复印机、打印机、传真机等为主的OA及其他家电行业的良导电型电镀锌耐指纹钢带.该产品符合欧盟RoHS指令等相关法令法规,具有优良的导电性、耐蚀性,耐指纹性、耐热性,耐溶剂性、涂装附着性、连续点焊性等综合性能,相对于普通耐指纹镀锌产品,其导电性和耐蚀性的平衡达到了较高水平.该新产品能够满足用户在加工使用过程及终端服役过程中对板材的特殊需求.本文对该产品的主要表面特性进行了描述和评价.
  • 摘要：我国现已成为全球最大的家用电器制造基地,开发出家电行业所需的低成本、环境友好型材料是钢铁行业所面临的新课题,家电用无铬耐指纹热镀锌钢板正是顺应我国家电行业无公害处理要求开发的升级换代产品.论述了家电用无铬耐指纹热镀锌钢板研制中的一系列关键技术要点,包括无铬耐指纹处理剂的开发和家电用无铬耐指纹热镀锌钢板生产技术.论述了无铬耐指纹处理剂的主要组成和物理性质,无铬耐指纹皮膜的性能指标,带钢表面质量控制技术,耐指纹涂层质量控制技术,耐指纹膜重对无铬耐指纹热镀锌钢板的耐腐蚀性能、导电性能,耐高温黄变性能,耐碱性和耐溶剂性的影,耐指纹皮膜均匀性对无铬耐指纹热镀锌钢板的涂装性影响,带钢表面粗糙度对无铬耐指纹热镀锌钢板的耐腐蚀性能和导电性能的影响,带钢表面质量对无铬耐指纹热镀锌钢板的耐腐蚀性能的影响.通过采用合适的无铬耐指纹药剂和合理的生产工艺参数,无铬耐指纹热镀锌钢板的各项性能指标均达到交货技术标准,成为以电脑机箱为代表的家电用新型材料.
  • 摘要：利用老化试验条件模拟自然环境,采用IR、SEM、EIS等手段研究了环氧涂层和聚氨酯涂层的彩涂板附着力下降机理.环氧体系在老化1200h时和聚氨酯体系老化2000h时附着力下降,红外光谱表明特征峰的位置和强度没有变化,即没有分子结构的变化和化学反应发生.但是此时对应SEM结果观察到漆膜孔隙增大,而且对应这两个时间的Nyquist图的阻抗值降低,而在此前阻抗值逐渐升高.因此腐蚀介质更容易通过涂层孔隙接触金属基体,导致腐蚀电化学反应加快、腐蚀产物大量增多、腐蚀面积增大,破坏了涂层和基体金属之间的黏附,附着力下降.
  • 摘要：热轧态厚钢板经抛丸预处理去除表面氧化铁皮后,常会显现出与氧化铁皮相关的表面缺陷,特别是条状或片状凹凸不平的氧化铁皮花纹,严重影响产品的外观表面质量.氧化铁皮花纹缺陷的产生与轧制过程和钢板表面的氧化铁皮状态关系密切.按形貌和分布特征对氧化铁皮花纹缺陷进行了分类,根据生产工艺过程探讨了氧化铁皮花纹产生原因,并结合生产实际提出了预防和控制措施.
  • 摘要：以镍和高硬度微粒的复合沉积电镀层作为中间层,然后对中间层进行镀铬沉积,最终实现毛化效果.毛化后的材料表面凹坑呈随机分布,峰值密度很高,保持性、再现性优异,不受轧辊材质、硬度影响,Ra/PC传递率高等优点.试验结果表明:复合电沉积工艺中,镀液温度对试验的结果影响最大,电流密度对试验结果的影响次之.电流密度为5A/dm2、镀液温度为50℃、镀液的pH值为4.8时,可以获得较大粗糙度,为试验所得的最佳工艺条件.粗糙度Ra从电子扫描显微照片上可以看出,电镀微粒分布均匀.电沉积铬以后粗糙度主要集中在1.95～6.98μm.之间,金属表面在镀铬后表面具有较好的硬度和比较理想的粗糙度.
  • 摘要：对比了610L热轧钢在两种热轧工艺条件下钢板表面氧化铁皮的结构和厚度的演变规律.同时研究了510L热轧钢沿宽度方向上钢板表面不同位置氧化铁皮的结构和厚度的变化规律.试验结果表明,适当降低精轧开轧温度和卷取温度、提高终轧温度是降低氧化铁皮厚度、促进FeO发生共析转变的有效手段之一.在两种热轧工艺条件下,钢卷均是边部的氧化铁皮厚度最大,1/4处的次之,心部的厚度最小.在工艺1条件,下,边部的氧化铁皮完全由外侧的Fe3O4层和共析产物组成,在1/4处的铁皮层外侧发现共析产物,且靠近基体侧仍有少量的FeO残留,中心部的氧化铁皮最外侧没有独立的Fe3O4层,在靠近铁皮外层发现共析产物,靠近基体侧有FeO残留.在工艺,条件下,边部氧化铁皮部分发生共析转变,还有部分FeO残留,板宽的1/4处和中心部均未发生共析转变,有大量的FeO残留.说明钢卷沿宽度方向上的不同部位由于供氧差异,会造成氧化铁皮的厚度和结构各不相同.
  • 摘要：通过对热轧钢带表面氧化铁皮的成分分析和酸洗机理的研究,确定了影响酸洗效果的主要因素,即酸洗盐酸的浓度、机组速度和氧化铁皮的厚度.盐酸浓度过高和机组速度过低造成钢带基体侵蚀,从而形成麻点和麻面、酸洗盐酸浓度过低和机组速度过快,就会造成欠酸洗,形成局部"花脸"、钢带发乌.氧化铁皮的厚度越厚,机组速度需相应降低,酸液浓度相应提高.在实际生产中,针对天铁、日钢、鞍钢等厂家的钢卷较易酸洗,而采用本公司的原料采用相同的工艺参数,但酸洗效果不佳的问题,采用不同的酸洗工艺参数进行试验.首先设定酸洗速度恒定,调整盐酸浓度,确定了最佳酸洗浓度、其次设定盐酸浓度恒定,调整酸洗速度,确定了最佳酸洗速度,并且针对热轧钢带头尾部氧化铁皮较厚,横折印严重的问题,对钢卷的开卷穿带速度及甩尾速度进行了攻关试验,确定了穿带速度和甩尾速度,并在生产过程中加以应用,提高了酸洗板板面质量.
  • 摘要：为了抑制不锈钢在高温下发生着色现象,实验研究了其产生机理及影响因素发现不锈钢着色的根本原因是其表面的钝化膜厚度发生了变化.增加Cr、Si元素含量、控制带钢表面粗糙度Ra值在0.22μm以下,能有效抑制不锈钢高温着色程度,而将酸液浓度做一定范围内调整,则未起到改善作用.
  • 摘要：使用EB-PVD(Electron Beam-Physical Vapour Depostion)技术在电镀锌钢板上沉积一层厚度约为几个微米的Mg膜,然后分别经过①323℃,60s和②323℃,300s和③384℃,180s三种合金化后处理条件,在钢基表面形成一层Zn-Mg合金镀层.合金层表面元素成分随深度方向的变化关系由辉光放电光发射谱(GDOES)的分析给出.试验结果表明:在合金化条件③下Zn和Mg之间发生了充分的相互扩散,形成了一层厚度约为4～5μm且Zn和Mg两元素的比例基本恒定的合金层.合金层中金属间化合物相的成分随后处理条件的变化由X射线衍射图谱(XRD)表征分析结果显示,在合金化条件,①下未检测出有Zn-Mg金属间化合物的存在,而在后两种合金化条件下,合金层中都仅存在一种合金相Zn2Mg,其在所有探测到的成分中所占比例分别为13.0%和92.8%.SEM图给出了合金层的表面和截面形貌.中性盐雾试验表明,形成了Zn-Mg合金层的钢板出现红锈的时间比普通电镀锌钢板提高了7倍以上.
  • 摘要：考察了冷轧钢卷外圈锈蚀的情况,采用统计的方法分析其可能的影响因素,发现轧制油可以提供一定的防锈作用,相对湿度增加,往往使锈蚀程度加重,在环境条件苛刻的位置,有可能是空气流通量大或空气中含有某些容易引起锈蚀的气体或其他物质的原因,锈蚀程度通常较其他位置严重.在实验室湿热试验中发现,涂有轧制油的试片锈蚀程度较空白试片轻微,且向轧制油中添加某防锈添加剂后,可以降低试片的锈蚀程度.通过统计数据发现,在乳化液箱中添加该防锈添加剂,在一定程度上可以减缓冷轧钢卷外圈的锈蚀情况.
  • 摘要：锌灰缺陷是连续热镀锌钢板的一种常见表面缺陷,属于锌渣缺陷中的一种.武钢冷轧总厂二分厂热镀锌线投产两年多来,带钢表面锌灰一直是困扰产品质量的一项难题.根据多年来的生产实践和专业知识,对热镀锌板表面锌灰缺陷的形成机理进行了分析,重点探讨了锌灰缺陷产生的原因并提出了实际可行的控制措施.在带钢通过炉鼻子时,炉鼻子处锌液面的浮渣和在炉鼻子内腔凝结的固态锌渣会落到带钢表面,带钢通过锌锅沉没辊时产生以线性为主的轻微压痕,或者细微渣带在镀锌板表面沿纵向形成条带状及点状夹杂物,从而形成锌灰缺陷.根据锌灰缺陷产生的机理和原因,提出在生产中从工艺、操作和设备等方面采取控制措施.主要通过优化和稳定炉鼻子氮气加湿系统、加强炉鼻内锌渣清理、优化带钢入锌锅温度和锌锅温度、优化锌液成分、建立锌锅加锌频率的制度等措施,使热镀锌板表面锌灰缺陷基本得到了控制,提高了热镀锌板表面质量,由表面锌灰缺陷引起的不合格品大幅减少.
  • 摘要：低碳已成为世界上使用最频繁的词汇之一,汽车产业也把减轻车重,降低排放作为今后发展的方向,所以高强钢的需求不断增加,为适应汽车厂商大量使用先进高强钢的需求,鞍钢开发了一系列的汽车用先进高强冷轧钢带.目前,鞍钢冷轧厂已经可以批量生产780MPa及以下级别的超低碳烘烤硬化钢、双相钢和相变诱导塑性钢,高强钢由于其较传统 汽车用钢在成分和工艺上有所不同,所以在冷轧生产过程出现了直接焊接,轧制厚度和板形,连续退火线温度和速度控制等技术难题.鞍钢通过焊缝微观结构的研究和焊接参数的试验,成功实现了先进高强钢之间的直接焊接,使其连续批量生产成为了可能,经过热轧工艺的控 制、轧制乳液的优化和目标曲线的合理设计实现了先进高强钢的厚度和板形保证,在连续退火线投入数学模型实现了温度和速度保证了高强钢工艺参数的精确控制,获得了良好的高强钢机械性能.鞍钢冷轧厂已经掌握了780MPa及以下级别冷轧生产关键技术,并且成为国内批量供货780MPa级别TRIP钢的厂商.
  • 摘要：对首钢高铝系和碳硅锰系两种成分体系的冷轧DP590汽车板进行了点焊焊接适应性研究,通过组织分析、显微硬度测试%抗剪试验和十字拉伸试验等对比分析手段,研究了两种不同成分体系DP590汽车板的点焊性能差异.结果表明'两种材质的焊接电流跨度均为1800A,碳硅锰系的焊接电流比高铝系的高1400A,焊点熔合均较好,无明显缺陷,高铝系焊 缝组织为贝氏体和板条马氏体,碳硅锰系焊缝组织为长束的板条马氏体组织,碳硅锰系焊缝硬度在425左右,比高铝系高150左右,高铝系的最大抗剪力和最大正拉力均小于碳硅锰系对应的值.
  • 摘要：在焊接控扎控冷工艺(TMCP)实现的热轧微合金高强钢的过程中,焊接热影响区存在软化现象.通过不同焊接热输入对焊接热影响区的宽度、硬度、抗拉强度等力学性能影响的研究,对该钢种的焊接质量进行评价,并对其焊接热输入的选择给出具体的建议,以提高其焊接质量.以宝钢生产的厚度为8mm的汽车大梁用热轧高强钢QSTE700TM为例,采用二氧化碳加氩气的混和气体保护焊、选用ER76-G(GB)、ER110S-G(AWS)高强焊丝,通过焊接热输入的改变可以发现,随着焊接热输入的增加焊接接头的抗拉强度、疲劳强度、焊接热影响区的显微硬度降低 、采用较小的焊接热输入时,焊接接头的各项力学性能指标均能达到使用要求.经过试验确定,当焊接热输入控制在Q=6.8kJ/cm-20kJ/cm区间之内时,焊接效果较好,焊缝的力学性能指标均能满足要求,焊接质量可以得到极好的保证.进一步的试验证明,当采用较小的焊接热输入时,即使选用低强匹配焊丝如ER76-G(GB)、ER110S-G(AWS)时,对接接头焊缝抗拉强度可达700MPa左右,在降低焊接成本的同时保证了焊接质量.
  • 摘要：采用CO2激光作为焊接热源,对4.8mm厚的M250Pl含磷高强IF钢进行焊接试验.通过对焊接接头成形性能、力学性能%显微组织和%BE能谱分析,研究了高强钢中磷元素对焊接接头质量的影响.结果表明:在特定焊接工艺参数下,M250Pl焊接接头虽具有良好的拉伸力学性能和成形性能,但在形变过程中焊接接头仍容易在熔核区发生开裂,其主要原因是熔核区内金属在快速冷却时,磷元素来不及扩散,在晶界聚集,形成磷偏析,使熔核区内出现裂纹,引发焊接接头开裂.
  • 摘要：采用热模拟试验机测定了低碳含磷冷轧高强钢在奥氏体化温度900℃变形40%时,0.1～60℃/s的不同冷却速度的相变膨胀曲线,并测定了该钢的相变点,然后根据转变特征和膨胀法原理绘制了低碳含磷冷轧高强钢在无变形和变形40%动态条件下的连续冷却转变(CCT)图,从检测结果可以看到:试验所测得的热膨胀曲线在加热过程中试样随温度升高,膨胀量逐渐增加,在随后的冷却过程中,膨胀量随着温度的降低而减小,膨胀量随温度的变化成线性关系,但是在发生相变的时候,膨胀曲线会出现转折.试验所测得该钢的相变点为Ac3=901℃,Ac1=738℃,Ar1=720℃.低碳含磷冷轧高强钢在奥氏体化温度900℃变形40%的条件下,以60℃/s的冷却速度,从900℃冷到200℃时几乎全部为贝氏体组织.随着冷却速度的增加,试样的显微硬度也增加.在冷却速率很慢的时候,只能看到铁素体相变而看不到有贝氏体相变的发生.并且随着冷却速率的增加,贝氏体转变温度趋于降低,贝氏体的形貌也发生了变化.
  • 摘要：在热镀锌板生产过程中,要保证带钢入锌锅温度在460℃左右,因此镀锌线无法设置过时效段,而DX51D+Z镀锌板由于基板中含碳量比较高,镀锌后不可避免存在一定量的过饱和碳,这些过饱和碳在用户使用前容易析出,造成屈服强度的升高和屈服平台的出现,影响用户的冲压使用.文章对成分、热轧及冷轧工艺的DX51D+Z镀锌板的时效性能进行了讨论,并提出了改善DX51D+Z镀锌板时效性能的方法.
  • 摘要：采用对比法,选用了两种相同强度级别的钢种,分析了烘烤对试验钢屈服强度、抗拉强度、延伸率、硬度等性能的影响,结果表明,烘烤硬化钢在烘烤后,屈服强度和抗拉强度都提高,而延伸率大幅度降低,产生了烘烤硬化效应,而相同强度级别的非烘烤硬化钢的强度和延伸率都不受烘烤的影响,无烘烤硬化性.利用透射电镜对烘烤硬化钢的析出相进行了观察,发现烘烤对钢中的析出相变化影响不大,但是在钢的基体上观察到几个纳米大小的NbC析出相,这可能是烘烤对析出相的主要影响.通过对钢基位错变化的观察,发现烘烤使烘烤硬化钢基体位错略有增加,晶内位错多弯曲相互缠结,进一步拉伸,位错增加且主要为沿滑移面平行排列的位错.通过对相同强度级别的两钢种进行力学性能和析出相、位错的分析,探讨了烘烤硬化钢的硬化特性.烘烤硬化钢的硬化是由于钢中固溶碳的重新分布而引起的,固溶碳在获得能量后向位错偏聚,形成"柯氏气团"并有可能产生微小的析出相,它们阻碍了位错的运动,进而提高了钢的强度.
  • 摘要：自主集成创新是影响钢铁企业核心竞争能力的关键因素之一.宝钢UOE机组主体设备从国外引进,但制管一贯制关键工艺技术(包括从炼铁、炼钢、厚板到制管的一贯制工艺控制技术)系自主集成.该线的工艺自主集成创新具有难度大、效率高、起点高、一贯制和时机准等特点.在引进项目时能因地制宜、因时制宜前瞻性地考虑自主集成创新能力,是项目引进和引进后持续强劲发展的关键.宝钢UOE直缝埋弧焊管项目的实践也给自主集成创新提供有益借鉴.
  • 摘要：在实验室进行的高强度管线钢轧钢试验,通过对冷却工艺的控制获得了多边形铁素体+珠光体(PF+P)、多边形铁素体+针状铁素体(PF+F)、针状铁素体+马奥岛(AF+MA)和多边形铁素体+贝氏体(PF+B)四种微观组织,研究了不同组织与高强度管线钢拉伸应变性能的关系.结果表明:PF+B组织具有低屈强比、高均匀延伸率、高应变强化指数(高应力比)的拱顶型拉伸曲线,具有最高的拉伸应变性能,AF+MA组织具有连续屈服型拉伸曲线,拉伸应变性能较PF+B组织略低,PF+AF和PF+P组织具有明显屈服型拉伸曲线,在四种组织中具有最低的拉伸应变性能.
  • 摘要：本文介绍了海洋平台齿条用高强度A517Q特厚板在宝钢的开发研制.以微合金化配合适当的调质处理工艺,试制厚度为127～178mm的高强度A517Q厚板.钢板在板厚度截面上具有均匀的力学性能,屈服强度大于700MPa,抗拉强度大于790MPa,-40℃下的夏比冲击大于90J,时效冲击大于69J,具有高的强度和优良的低温冲击韧性,同时钢板具有优良的低温抗裂纹撕裂能力,NDT小于-45℃.研制生产的钢板各项性能满足ABS、CCS等船级社规范的要求,用于制造200英尺自升式海洋平台齿条.
  • 摘要：根据高端锅炉钢国产化近20多年的经历,阐述了国产化的意义、任务、成果、在国产化过程中问题的思考、国产化面临的难题,最终阐述了国产化后创新性研究的意义.
  • 摘要：试验钢在ML-100型磨损试验机上进行了低应力、硬磨料的两体磨料磨损试验.通过磨损率研究了耐磨钢的磨损性能,通过扫描电子显微镜(SEM) 观察了磨损面和磨屑的形貌,分析了磨损机理.试验结果表明,对于不同的耐磨钢在不同的磨损条件下均呈现出随着硬度的增加磨损率下降的总体趋势,但是二者并不完全符合严格的线性关系.在砂纸粒度不变的情况下,载荷增加1倍,试验钢的磨损率增加50%左右.在载荷恒定的情况下,砂纸粒度由120目增加到80目,磨损率增加10%～20%左右.在本试验磨损条件下,钢板具有优异的耐磨性能,微切削磨损和多次塑性变形磨损为主要磨损机理.
  • 摘要：采用低成本、低合金成分体系设计了一种新型400BM高韧性耐磨钢.研究了耐磨钢板的显微组织、力学性能&耐磨性能及焊接性能.试验结果表明,经920℃淬火和180℃回火后可获得具有细小板条状马氏体组织,钢板的硬度大于400HB,屈服强度大于1000MPa,抗拉强度大于1200MPa,-40℃夏比冲击功大于100J具有优异的耐磨性.同时,钢板可以在8℃下进行不预热焊接,焊接性能良好,具有十分重要的实际应用意义.
  • 摘要：铁路桥梁和高层建筑等工程结构日益大型化,从提高结构安全性的角度,部分关键部件采用了耗能设计或应变设计,要求钢种在提高强度的同时,仍保持较低的屈强比和良好的焊接性,这对现代钢铁冶金技术提出了挑战.对低屈强比高强度结构钢的发展概况进行了描述,重点介绍了低屈强比的工程意义、钢结构设计标准或规范对屈强比的要求、以及低屈强比钢的国内外水平现状,最后简要展望了高强度钢低屈强比化技术的发展趋势.
  • 摘要：通过对低碳合金钢中加入Cr元素,研究了950℃淬火后650℃回火,在不同的保温时间下,Cr对低碳合金钢调质后性能的影响,并选择不加Cr的相同成分的合金钢与之作对比.通过研究发现,当保温时间为2.5min/mm时,加Cr钢的力学性能低于不加Cr同成分的钢,通过金相组织观察发现Cr能够有效地提高低碳合金钢的淬透性,淬火后即使钢板的心部也能获得贝氏体组织,为后续的回火做好组织准备.然而Cr在回火后容易形成M23C6及M7C3碳化物,这两种碳化物稳定性较差,容易聚集长大,并且形态呈现条状,在拉伸时容易弯曲破裂,严重破坏了钢板的连续性,从而降低钢板的强度及塑性.对不同回火保温时间的含Cr钢的二次相粒子析出行为研究发现,在1min/mm的保温时间下,没有发现含Cr碳化物的析出,然而,随着保温时间的增加,含Cr钢中的含Cr碳化物快速析出,并迅速长大尤其是在3min/mm的保温时间下,含Cr碳化物尺寸已经达到了30nm因此在低碳调质高强度合金钢中,必须采用合适的调质工艺,适当缩短回火保温时间,发挥Cr元素提高淬透性的作用,而降低Cr碳化物聚集长大引起的强度及塑性的同时降低.
  • 摘要：为满足工程机械发展对超高强度和良好韧性钢的需要,通过合理的组织&成分设计,采用现代TMCP工艺,在实验室成功试制了950MPa级高强钢.TMCP钢经实验室35kg真空感应炉冶炼,然后再把钢锭锻成70mm×200mm×250mm的矩形断面钢坯,将试验钢坯放入箱式炉中按规定的升温曲线升到设定温度1250℃并保证温度均匀.经过再结晶区和未再结晶温度区两阶段控轧,在实验室500mm二辊试验轧机上轧制成20mm和2500厚的钢板,轧后加速冷却.文章对现代TMCP工艺生产的950MPa级高强钢的微观结构进行了研究,并与传统调质工艺生产的950MPa级高强度钢的精细结构进行了对比.研究结果表明,TMCP型高强度钢由于采用Mn-Cr-Ni-Cu复合成分,进行了优化设计,降低了碳和贵重元素Cr、Ni、Mo含量,改善焊接性能.钢的显微组织主要由以板条贝氏体为主,并有少量板条马氏体强化组织,在板条间和板条内部分布有尺寸几个到几十纳米、平均尺寸50～60nm的析出粒子和高密度位错亚结构#调质型.950MPa高强钢的微观结构主要为回火索氏体组织.组织强化、析出强化、位错强化是高强度钢主要的强化方式.
  • 摘要：随着港口机械、煤矿机械等大型钢结构的急速发展,社会对焊接结构用高强钢的需求越来越多,并且随着用量的增加,用户对钢铁的价格也越来越敏感.在这样的需求条件下,各钢铁企业都加快了开发低成本结构高强钢的脚步,宝钢也开发了低成本TMCP高强钢Q690CFD按照相关的国家标准,采用宝钢开发的配套气体保护焊丝BH700-Ⅱ通过分析不 同层间温度下接头组织、强度、韧性和硬度等的变化规律,进行了层间温度对Q690CFD.接头性能影响的研究,结果表明,层间温度在75～200℃之间变化时,接头的性能均满足要求,但随着层间温度的逐步提高,接头的强度和硬度降低,冲击韧性也发生了一定程度的恶化.相比起来,按接头性能优劣来分,从好到差的顺序为:层温75℃、层温150℃、层温200℃,但综合考虑焊接效率,层间100～150℃是一个较佳方案.
  • 摘要：根据超大型油罐用国产高强度钢板的发展历程及目前使用现状,对钢板在实际使用中遇到的问题,如12MnNiVR与08MnNiVR、现场复验比例、屈强比、模拟焊后热处理等方面提出了个人见解,并对各钢铁企业寄予新的希望,供同行们参考.
  • 摘要：管线用钢是纯净钢冶炼技术、多种合金复合强化和控轧控冷技术结合的产物,代表一个钢铁企业水平的一个标志性产品.八钢公司在宝钢集团的大力技术支撑下管线钢生产已达10余万t,2010年为拓展管线钢的钢级,对X70管线进行研发,生产工艺路线为:铁水脱硫处理—120t转炉—LF—RH炉精炼—板坯连铸—板坯清理—加热—1750mm轧制—层流冷却—收集,采用了三种成分设计(中C-Nb-V-Cr、低C-Nb-V-Cr-Mo和低C-Nb-Ni-Cu-Cr),热轧采用低温轧制和低温卷曲并精确控制出钢温度、粗轧反馈温度和中间坯厚度.三种成分的强度、韧性等指标有如下差异:无论何种成分设计均能得到合格的强度指标和CVN指标,明显差 异在于中C-Nb-V-Cr成分DWTT指标在0℃条件下SA%比例不足50%低C-Nb-V-Cr-Mo和低C-Nb-Ni-Cu-Cr在-30℃条件下SA%仍表现较好的指标,组织进行分析认为:中C-Nb-V-Cr-Mo成分设计中出现严重的平行的偏析带和粗大的板条贝氏体是造成该方案韧性指标不合格的主要原因,低C成分设计可得到针状铁素体+少量贝氏体,M-A组元呈弥散分布,并有效降低铸坯带状偏析,可使材料获得良好的强韧性.
  • 摘要：为了进一步提高高碳低合金钢盘条的深加工性能,通过对钢丝显微组织中渗碳体片层间距在剧烈拉拔塑性变形条件下对钢丝"易拉拔"性能影响的研究,发现过于细密的渗碳体片层间距(＜80mm)的显微组织会降低钢丝的拉拔加工硬化率,同时也会降低拉拔后钢丝的扭转性能.对于工业化生产的钢丝或盘条,显微组织控制在索氏体和珠光体范围内的钢丝或盘条,比将显微组织控制在屈氏体范围内的钢丝或盘条更加适合大压缩率的拉拔,拉拔后钢丝的性能也更优.
  • 摘要：跟随着汽车工业的脚步,轮胎向着轻量化、省油、更安全方向不断进步,帘线钢向着高强度和超高强度方向发展成为趋势.为保证其减少断线的品质要求,宝钢采用带轻压下设备的大方坯连铸机进行铸造以控制偏析,采用超纯净冶炼技术控制钢中纯净度,并对线材的控冷控轧工艺进行了完善,伴随技术的进步,帘线钢质量明显提升,现就目前宝钢帘线钢的进展情况进行简要介绍.
  • 摘要：非调质钢48MnC-C为康明斯C发动机曲轴专用钢.其主要采用V-N微合金化,目前已成功用于载重汽车发动机的曲轴.本钢采用转炉→精炼(RH+LF)→矩形坯连铸→连轧工艺进行了试制,并对连铸工艺条件下48MnV-C钢的T[O]、T[N]、[H]、非金属夹杂、轧制后的实际晶粒度及铸坯质量的控制进行了研究,试制后其化学成分和检验结果全部达到康明斯曲轴用钢标准要求.为了保证非调质钢的力学性能,钢中添加了一定量的氮,并且添加少量的硫改善钢的切削性能.采用该路径可充分利用RH的脱氢功能,在RH处理过程中进行合金元素粗调整,而氮化锰增N调Mn、钙处理及S含量调整在LF炉进行,保证了480MnV-C高氮、低氢、低氧含量的要求.磁痕是加工成成品曲轴后进行磁粉探伤显示的缺 陷.采用该工艺生产的非调质曲轴钢480MnV-C不仅具备较高的强韧性能,满足汽车曲轴使用的安全性要求"而且用户加工成成品曲轴后,磁粉探伤合格率高,基本无"磁痕"缺陷,满足曲轴标准要求,在国内曲轴行业中得到了应用.
  • 摘要：结合鞍钢线材厂的工艺及用户的需求,确定研究8.8级紧固件用冷作强化非调质钢,选取3个钢种,通过实验室冶炼、线材轧制及制螺栓试验,确定10MnSiNb和20Mn2VTI(N)钢作为鞍钢的8.8级非调质螺栓用钢.
  • 摘要：高速线材的生产特点是速度快,断面形状及内部组织变化复杂,这给生产过程中质量异议的分析与处理带来极大的困难.因此,开发了针对高线生产特点的过程分析模型,针对高线原料为方坯的特点,开发了二维加热温度场模型,可以用于钢坯在加热炉内钢坯内部温度及晶粒长大过程的预报.针对高线轧制过程,开发了自动孔型设计系统和高线轧制工艺参数模型,可以自动显示孔型的充满状况及每道次的工艺参数,如温度、压力及再结晶状况等参数.针对高线冷却线的特点,开发了高线在线温度及组织演变预报模型,可以预测线材在冷却过程中温度及相变过程,并预测最终组织及性能指标.该系统在实际生产中得到应用,并取得良好的生产效果.
  • 摘要：分析中国近11年汽车工业与钢帘线产品的发展状况,建立钢帘线需求量与汽车产量的一元回归数学模型,预测2010-2012年的汽车产量分别达到1517、1669和1836万辆.对子午线轮胎用钢帘线消耗量进行了区间预测,在置信度为95%的情况下,2010-2012年钢帘线消耗量分别为118～137、132～152和147～168万t.由于拉动内需政策使中国轮胎由出口型平稳转变成国内消费型,美国特保案对我国子午线轮胎产量的影响有限.
  • 摘要：根据大口径无缝钢管PQF连轧孔型特征,分析了宽展系数、壁厚系数与延伸率之间的关系,进而解析求得各道次出口钢管横截面积、各辊有效工作半径、转速,并完成孔型参数化设计.利用弹塑性有限元法建立PQF连轧管成形过程的三维热H力耦合模型,预报各道次出口钢管截面形状和面积,以此修正孔型合理性,分析各机架的力能参数规律,为孔型设计提供指导．此外,还基于Ｖisual Basic平台开发大口径钢管PQF孔型参数化设计可视化系统软件.并针对大口径系列钢管进行模拟计算,成功预报了钢管成形尺寸、力能参数等.该系统能有效缩短新产品,开发周期、提高孔型设计可靠性、降低轧机能耗和生产成本,具有很好的实际利用价值.
  • 摘要：选择几种典型双相不锈钢00Cr22Ni5Mo3N、00Cr21Ni2Mn5N和00Cr25Ni7Mo4N,研究双相不锈钢热塑性特点观察其热压缩变形微观组织变化.结果表明,其最佳热塑性区间为1050～1200℃其中,00Cr25Ni7Mo4N热塑性最差,00Cr22Ni5Mo3N和00Cr21Ni2Mn5N热塑性相当.在热变形过程中,双相不锈钢的奥氏体相主要进行动态回复00Cr22Ni5Mo3N、00Cr21Ni2Mn5N的铁素体相可以进行动态回复及再结晶,而00Cr25Ni7Mo4N的铁素体相则只能进行动态回复.
  • 摘要：介绍了宝钢生产的,TP347H不锈钢管持久性能结果,同时与日本住友,TP347H不锈钢质量进行了对比,结果表明,宝钢生产的,TP347H不锈钢持久性能符合锅炉规范要求,但比日本住友生产的,TP347H不锈钢低, 通过对各种条件下组织分析,指出进一步提高质量的方法.
  • 摘要：提到不锈钢人们很难将它与绿色环保联系在一起,因为其在生产过程中严重污染环境,但是,新材料无镍抗菌不锈钢,因为制造过程中添加了抗菌元素,使产品不仅具有抗菌功能,同时钢中因不添加稀缺资源镍元素,在降低了生产成本的同时,还减少了制造过程中对环境污染程度.为了让读者更深入了解绿色新材料无镍抗菌不锈钢及产品拓展意义,在简单介绍新材料抗菌机理、抗菌功能的同时,重点交待新材料在拓展时对稀缺资源镍的节约、产品使用空间、制造新技术应用等方面经过研究分析后的体会.随着人们对健康越来越重视,对卫生要求不断提高,具有抗菌功能的不锈钢制品进入普通百姓家是一种必然趋势.低成本、高质量、重复使用抗菌功能不减的抗菌不锈钢用品将是消费者首选品种.镍抗菌不锈钢是绿色新材料,使用它身体更健康,生活更美好,产品拓展前景非常广阔、发展高峰即将到来.
  • 摘要：2009年底,SUS444冷轧带钢在生产过程中发生频繁的断带事故,导致产品不能及时交货.通过对生产过程各主要工序的系统分析,发现在连铸坯的运输、热冷轧生产过程中的某些工序,以及当材料的加工截面尺寸较大时,因材料的塑韧性偏低、对环境温度敏感等特点而在生产过程的个别敏感工序,SUS444材料容易发生断裂失效.通过实验室分析和工业生产的再验证,并对生产制造过程中个别关键工序进行了工艺优化,有效解决了SUS444不锈钢的断带问题.分析了SUS444不锈钢在诸如板坯移库、穿带震动以及修磨过程的环境温度等工序的作业特点,以及材料自身夹杂物的内在诱因与断带的间接或直接的关联度研究.提出了一些工艺优化的改进意见和措施,比较有效地控制了SUS444不锈钢的断带事故,为保证及时完成用户合同和恢复生产提供了技术支撑.
  • 摘要：针对市场需要一些微镍或低镍亚稳态奥氏体不锈钢的需求,宝钢开发了低镍或微镍的奥氏体不锈钢,但由于节约了贵重金属镍,同时为确保材料具有一定的耐腐蚀性能,必须保证钢中一定的铬含量,因此,给工艺制造增加了许多难度,其中比较突出的问题是此类不锈钢材料在冷退酸洗后的表面粗糙缺陷比较严重,当作为面板用途时,合格率非常低.通过对材料在冷加工制造过程的表面氧化性能、冷轧压缩比与退火工艺对材料表面粗糙度影响的关系研究、以及酸洗工艺对此类材料表面粗糙度的敏感性分析对比,找到了一些冷退工艺与成品表面粗糙度的规律和关系,使低镍亚稳态奥氏体不锈钢产品表面的粗糙度得到大幅度下降,取得了良好的效果.
  • 摘要：研究了在200kg非真空感应炉冶炼301S不锈钢过程中的渗氮和脱氮行为,建立了渗氮和脱氮计算模型并与实测值进行了比较.渗氮模型验证结果显示,剔除异常数据后,该计算值与实际数据吻合较好,计算绝对误差小于0.01%.脱氮模型验证结果显示,剔除异常数据后,该计算值与实际数据吻合较好,绝对误差基本小于0.002%.
  • 摘要：不锈钢板材的深冲性能是判别材料加工成形性优劣的重要指标.分析影响不锈钢深冲性能的各种因素,包括对不锈钢冷轧过程,即热卷退固溶退火工艺、轧机冷轧工艺、冷卷的再结晶退火工艺、平整机平整工艺等的分析.从金属材料拉伸变形的晶体学角度分析提高材料深冲性能的冷轧工艺改进方向,通过细化材料晶粒,提高材料组织的均匀性,保持一定的冷轧形变织构是提高材料深冲性能的有效途径.提出了通过调整冷轧压下比率、优化冷轧道次安排、优化固溶退火温度和再结晶退火温度、优化平整工艺等方法提高不锈钢深冲性能的途径.
  • 摘要：30IL客车用不锈钢为亚稳态奥氏体不锈钢,当受外力发生塑性变形时发生相变,部分奥氏体组织向马氏体组织转变,使钢的强度得到提高.利用30IL不锈钢的这种特性,可以提高钢的强度,减轻车体重量,提高客车车辆运行的安全性.30IL调质冷轧带钢在客车制造过程中要经受剪切、冲压、弯折、焊接、打孔等机械加工,所加工零件的局部变形量较大,对30IL调质钢的力学性能的稳定性提出了较高的要求,钢的强度、硬度对加工过程稳定性及生产效率的影响较大,因此,30IL调质钢生产中,控制力学性能的波动范围十分必要.为了生产出具有不同强度特性和加工特性的车体用不锈钢材料,宝钢制订了30IL客车用不锈钢力学性能控制标准,通过控制钢的合金成分和奥氏体的稳定度,保证在冷轧带钢的生产过程中,马氏体相变的数量可控,使钢带的强度既满足标准的下限要求,又满足车体制造的上限使用要求,减少钢的屈服强度波动,提高用户制造车辆部件的合格率和生产效率.宝钢工业生产的30IL钢的力学性能达到或优于基准钢的水平.
  • 摘要：超超临界火电机组和百万千瓦核电机组建设是我国优化电源结构和实现国家节能减排战略目标的最重要措施.钢铁材料技术是保证超超临界火电机组和百万千瓦核电机组建设顺利进行的最重要基础之一.介绍了迄今我国在超超临界火电机组和百万千瓦核电机组用钢方面的研发进展和取得的成就,并与国外同类技术的研发水平进行了对比.同时,也分析和讨论了我国超超临界火电机组和百万千瓦核电机组用钢技术的未来发展问题.
  • 摘要：国内生产大规格的高强韧性、高应力铁路提速弹簧钢传统工艺路线是采用模铸,二 火成材工艺,锭一材成材率80%;国内只有一家公司采用320 mm×470 mm的矩形大方坯,采 用仍是二火成材工艺,其坯一材收得率在70%左右.该课题项目采用220 mm×220 mm小方 坯连铸一火成材试制高强韧性超大规格铁路提速弹簧钢,坯一材收得率达到了95%.力学性 能达到:抗拉强度为1 920 MPa、屈服强度为1 720 MPa、延伸率为10%、断面收缩率为30% (430 mm以下);抗拉强度为1 870 MPa、屈服强度为1 670 MPa、延伸率为7%、断面收缩率为 25%(+30-38 mm),成品规格扩大到+42 mm.
  • 摘要：研究了2Cr2INi12N控冷气阀钢原始态及固溶时效热处理态的拉伸、硬度、冲击等 力学性能及显微组织.试验证实其两种状态的力学性能指标完全满足GB/T 12773-2008要 求.原始态的室温及600℃拉伸结果均优于热处理态,冲击韧性也远高于热处理态,导致两者 力学性能差异的主要原因在于材料热处理后出现粗细晶交替分布的条带晶粒组织.700℃的 高温拉伸试验表明,原始态试样塑性指标A和Z偏低可能与该温度下发生时效析出反应有 关.原始控冷态2Cr2INi12N细小条带状分布的碳化物在固溶时效处理后发生了溶解等反 应,这是导致热处理后出现条带晶粒组织的直接原因.
  • 摘要：XIOCrNiMoV12-2-2钢(wc:0.08%～0.13%、wMn:0.60%～0.90%、wSi:0.10%～ 0.350%、wCr:11.4%～12.50%、wNi:2.2%～2.8%、wMo:1.6%～1.8%、wv:0.25%～0.40%、wN:0.025%～0.040%)经EAF-AOD-LF冶炼后铸成φ490电极,电渣重熔成φ600钢锭,锻造成φ180～240棒材,检验结果表明,钢中有害元素Sb为0.002%,As为0.010%,Sn为0.010%,其夹杂物级别、晶粒度、力学性能、FATTso(脆性转变温度)、晶间断裂百分比以及δ自由铁素体含量均达到技术标准要求.研发的XIOCrNiMoV12-2-2钢锻棒已加工成各种叶片成功应用在上汽、东汽和哈汽等汽轮机产品上.
  • 摘要：通过对五组不同含氮量P92耐热钢的室温、高温拉伸试验及显微组织检验,研究了 氯含量对P92耐热钢的显微组织和力学性能的影响.结果表明:随着氮含量增加,钢的室温强 曼和高温强度提高,延伸率和屈强比显著降低;铁素体含量明显减少,氮化物析出量增多,钢的 晶粒度明显细化.但钢中氮含量过高,钢锭在锻造过程中表面易开裂,从而显著影响其表面质 量.根据生产实际,P92耐热钢中氮含量应以中上限控制比较适宜.
  • 摘要：主要研究了加工工艺对不同成分的Ti5553合金力学性能的影响.研究结果表明, 通过不同的加工工艺,Ti5553合金能获得不同级别的力学性能.讨论了未来新型航空部件对 该类型高强度和高断裂韧性钛合金材料的需求.
  • 摘要：TC6钛合金是目前技术最成熟、应用最广泛的Ti-AI-Mo-Cr-Fe-Si系多元钛合金.该合金是在Ti-5Al-2.SCr合金基础上发展的一种a+p型热强钛合金,除具有普通钛合金比 强度高、抗腐蚀性好等优点外,还具有很好的塑性和冲击韧性、良好的耐热性能,使用温度可达 450℃,广泛应用于航空工业的重要结构件,如机翼叶片和航空发动机盘等.该合金的组织性 能对热加工工艺参数非常敏感,因此,进行TC6钛合金的热塑性研究,研究不同温度下应力应 变关系,熟悉TC6钛合金的热塑性特点对该合金产品工艺设计,生产出优质的TC6钛合金产 品具有重要意义.采用热模拟试验机对TC6钛合金试样进行了不同试验温度和不同应变速 率的应力应变试验,试验结果表明TC6钛合金在相同的温度下,应变速率越小,热塑性越好; 在相同的应变速率不同温度下的试验表明,TC6钛合金在900-1 100℃具有良好的塑性.
  • 摘要：进行了Fe-Ni36因瓦合金在800-1 220℃温度范围内不同保温时间下大气气氛中的高温氧化试验.采用光学显微镜观察了氧化皮的截面形貌并测量了氧化皮层的厚度;还采 用扫描电子显微镜和X射线衍射法分析了氧化皮的表面形貌和结构.氧化皮的最外层主要 由Fe203和Ni0组成;与合金基体接触的氧化皮则变为由Fe304和Fe0组成.在氧化的金属 基体中,氧化物由Fe304和Fe0组成,金属基体为简单立方的FeNi3相.未氧化的金属基体为 面心立方的Fe3NiZ相.随着氧化温度的升高,当温度低于1 000℃时,氧化层的厚度增加得比 较缓慢,而当温度高于1 000℃时,氧化物的厚度显著增加.随着时间的延长,氧化层厚度也明 显增加.
  • 摘要：对齿轮钢淬透性预报的研究现状进行了综述,结合人工神经网络理论在预测模型方 面的应用,运用BP神经网络对齿轮钢淬透性进行了详细分析.采用基于Matlab人工神经网 络工具箱的BP人工神经网络建立了关于生产20CrMnTiH齿轮钢的淬透性与化学成分之间 关系的非线性网络模型,选择9 x12 x2三层网络结构及基于Levenberg-Marquardt优化算法 和改进的误差函数的训练函数trainbr,运用BP神经网络对20CrMnTiH齿轮钢淬透性模型进 行了网络设计.对转炉连续生产的100炉实际数据进行初始化,经过训练分析,在训练步数 1 000步时,系统误差基本上稳定在0.02以内,达到了预测仿真的精度要求.经过回归分析, 实测值与预测数据线性相关系数均在0.93以上,结果表明人工神经网络具有容错性好,通用 性强等优点,端淬控制模型具有高的准确性,可实现窄淬透性的控制,适用于工业化生产,能够 实现成分微调与窄淬透性的在线控制.采用优化后的淬透性预报模型成功地进行了 20CrMnTiH子钢号的开发,实现了窄成分的控制.
  • 摘要：为了研究加热温度对45#和40Cr钢晶粒度的影响,通过对实际生产规格为φ100的 45#钢和40Cr钢随机各抽取30炉,并跟踪取样.一炉取厚度皆为10 mm的试样,观看其晶粒度,并记录和统计分析,得出结论.加热段在1 150-1 300℃之间,随着温度的降低,晶粒度则增大.产品的晶粒度一般控制在5级及5级以上,加热段温度必须控制在1 150-1 250℃之间,预热段温度控制在600-800℃之间,均热段温度控制在1 130-1 230℃之间才能完成.
  • 摘要：FeC036Ni22M03软磁合金饱和磁感应强度能达到1.65 T,剩磁只有0.4 T,非常适合 于电磁铁的应用.研究人员在FeCoNi系的基础上进行了实验,结果表明,随Co含量的增加, 合金的饱和磁感应强度提高,剩磁降低;随Ni含量的增加,合金的磁导率提高,并在小磁场下 (400 A/m)的磁感应强度提高.通过对FeC036Ni22M03合金的热处理工艺试验发现,第二阶段 冷却速度越大,合金在弱磁下的磁感应强度越大,退火温度1 180℃比1 100℃更有利于降低矫 顽力,提高磁导率,但剩磁也随之提高.
  • 摘要：钛合金材料具有比强度高、耐热性和耐蚀性好等优良性能,在航空航天领域获得越 来越广泛的应用.但是,钛合金的热导率低、弹性模量小、化学活性高,不利于其进行机械加 工.因此,在机械加工领域中钛合金属于典型的难加工材料.在钛合金的机械加工过程中,特 别是在中间坯料的表面加工中,存在着许多影响其表面质量的关键因素,如微裂纹、烧伤等.本文结合本单位同宝钢特钢合作进行的一些研究工作,基于钛及钛合金生产过程中存在的一 系列问题,综述了钛合金材料在切削磨削加工中的一些关键技术,对钛合金的切削磨削工艺进 行了探讨.本文主要针对多种钛合金的车削、铣削、磨削和钛合金剥皮与平头等四个方面,从 工件材料的特性、切削用量的选定、刀具几何结构和刀具材料的选择等多个角度对切削加工过 程中切削力、切削温度、切屑变形等对工件表面完整性的影响进行了阐述,提出了改善钛合金 表面质量、提高生产效率的工艺路线.
  • 摘要：通过对本钢特钢50tEBT +LF+ CC+ VD +650工艺轧制φ80的20CrMnTiH热顶锻裂纹的分析,查出钢材皮下气孔和皮下裂纹是热顶锻裂纹产生的主要原因.避免连铸结晶器保护渣结壳,可以避免热顶锻裂纹的发生.
  • 摘要：为探究国内某铜厂C194产品综合性能较低缘由,利用直流低电阻测试仪、 CSS244100电子万能试验机、ICP-AES发射光谱仪、扫描电镜及能谱仪等,在国内外C194产 品各选择其一与之进行了成分组织性能比较研究.试验结果表明:国内外C194产品析出相 都至少有两种,单质Fe肯定存在,其中Fe主要以单质Fe存在;国外产品中P基本存在析出相 中,国内产品中P除存在析出相中外,基体中也有P的存在;此外,国内产品显微组织存在析 出相尺寸粗大且分布不均,可见大尺寸洞隙等显微缺陷.后两者导致国内C194性能偏低.建议严格控制P的添加量,改进厂方固溶、时效、形变等加工工艺,以提高产品综合性能.
  • 摘要：能源管理中心是一个大型的在线实时监控及信息管理系统,集成了信息技术、故障诊断、过程控制等先进技术.基于30多年来宝钢能源管理系统不断完善积累的经验,对未来宝钢湛江EMS管理系统的建设提出了一些设计设想,期望建立管控更高效、系统更开放、界面更友好、构架更简单的综合信息能源管理系统,实现系统节能、提高能源利用率,降低吨钢综合能耗.
  • 摘要：中国是钢铁大国,电力电子变流器在钢铁行业得到广泛应用.对于高转速的冷轧机应采用交直交变频器.对大功率三电平IGCT交直交变流器系统设计和控制系统等进行研究,研制完成背靠背结构的大功率三电平交直交IGCT变频器系统,并通过一系列试验检验了该变流器系统的性能.试验结果表明:变频器设计合理,各项技术性能指标能够达到设计要求并表现出优秀的性能.系统已安全可靠地投入运行.预计在不久的将来,国产大功率交直交变频调速系统将应用于轧机传动中.
  • 摘要：加热炉区域作为连铸和热轧的缓冲环节,在平衡物流%组织生产、调节温度等方面,具有不容替代的作用.尤其是在节能%减排、提高加热质量等方面,备受关注.根据能量守恒定律,给出了加热炉传递效率的一种数学表达式,介绍了国内外加热炉模型典型的优化方法,给出了加热炉模型的层次结构和加热炉复杂参数之间的映射关系;阐述了加热炉模型系统涉及的关键基础模型,一是钢件温度跟踪及预报模型,二是加热炉抽钢节奏模型,三是温升曲线的优化方法;最后展望了未来的工作.
  • 摘要：中宽厚板的负荷分配是一个最优控制问题,其实质就是求出给定性能指标、在设备 和给中边界条件下的最优解.对不同的性能指标要求,其计算结果有很大的不同.详细剖析 了宝钢5 000 mm厚板最优控制模型性能指标和求解的序列二次规划算法.该算法就是一种 通用的求解中小规模的非线性规划问题的方法,即序列二次型规划算法.序列二次型规划 ( SQP)算法最早由Han在1976年提出,Powell在1977年完善并实现,其实质就是通过不停地 求解一系列二次规划的子问题,通过不断求解QP子问题,得到一个不断趋向最优解的序列.求解二次规划子问题,采用了"有效集"方法,将带约束的二次规划子问题转化成无约束的二 次规划问题,并最终将问题转化成最小二乘问题,用QR分解的方法求解.在QP问题的有效 集解法中,采用构造线性规划子问题的方法来获取问题的迭代初始解,并使用单纯形法求解.该算法对于物理模型的参数配置有较高的要求,文章最后给出了针对性能指标模型改进思路 和算例.
  • 摘要：简述了攀钢1 450 mm热轧板厂加热数学模型自适应现状.通过对国际上铸坯出 炉温度自适应技术研究,结合热轧板厂现场工艺和目前加热数学模型控制情况,通过大量数据 回归出铸坯出炉到粗轧Rl出口,Rl出口到R2出口的温降模型,并把该模型应用于目前的在 线数学模型,达到模型设定温度自适应.
  • 摘要：集中配置的主要功能是对整个监控系统的配置信息进行统一管理,包括系统驱动配置、扩展配置、全局配置、SCADA配置及HMI配置,无论需要部署多少个SCADA节点及HMI 节点,都可以在一台客户机上统一完成所有的配置,并部署下发到各节点.描述了 iCentroView的集中配置方法、签入签出管理、部署及通知刷新机制.
  • 摘要：转炉副枪系统是在不中断吹炼或不倒炉的状态下,去获得转炉熔池的各种所需的信息,例如:温度、碳含量、氧含量、熔池高度及熔池内液体的各种化学成分.这样便可以借助转炉计算机控制对吹炼所需要的氧量和冷却剂的添加量进行反复计算,调整系统的各种参数,以命中碳、温度的目标值,避免后吹.副枪及自动化炼钢技术是一个复杂的系统工程,是以过程计算机控制为核心,实行对冶炼全过程的参数计算和优化.用计算机控制转炉炼钢,不仅需要计算机硬件和软件,还要求基础自动化准确控制设备运行,设备无故障或故障率低,各种过程数据检测准确可靠,原材料达到精料标准,提高各级管理和操作人员管理和操作水平.转炉副枪系统的研究与应用,实现了首钢自主研发、自主创新、自主集成的转炉全自动炼钢开始,同时也为首钢的全自动炼钢项目的发展迈出了一大步.
  • 摘要：对PowerFlex700变频器与AB控制器通讯进行了研究,描述了变频器在轧钢介质润滑 系统中的应用,从设备的选型,网络的组态,变频器I/O如何映射,变频器优化、参数设置以及 PLC编程处理,上位组态实现远程控制介质站,实现PID压力闭环功能满足轧钢工艺的要求.
  • 摘要：介绍了板坯连铸机结晶器专家系统,其主要功能是如何避免漏钢,发现不稳定的因 素和结晶器的关键时刻浇注情况的条件,并且对浇铸时数据记录和分析.介绍了结晶器专家 系统构成包括温度监控及震动部分监控.漏钢预报类型主要有黏结和不稳定浇注条件引起漏 钢等,漏钢主要原因分析有保护渣投放不够、保护渣内含有非金属物、不合适的锥度、快速改变 浇注速度、结晶器液位波动加大、冷却强度不够、钢水未脱氧融化等等.介绍结晶器专家系统 常用的检测设备热电偶安装位置,温度检测曲线分析,通过热电偶温度如何通过算法去发现黏 结.热电偶不同时段的工作状态有正常工作状态,丧失判断能力,断线,判废.还介绍了震动 对漏钢影响,通过震动监控结晶器摩擦力,全面显示结晶器摩擦工作力和压力的趋势.影响摩 擦力的主要原因分析.通过对整个MoldExpert系统的研究和分析,它是由实际的冶金需求衍 生出来的,并不是一个孤立的系统,需要整体的冶金连铸工艺自动化系统来支持,需要较长时 间来摸索其参数设定.与逐渐积累起来的冶金制度共同发展,可实现一种完美的控制结果.
  • 摘要：在分析转炉红外图像探测器工作原理的基础上,研究了转炉钢渣红外辐射理论.由 于在钢渣内部有大量的高辐射氧化物,如氧化硅,氧化铁,氧化锰,氧化钙和五氧化二磷,钢水 和钢渣的辐射系数差异很大,研究表明:在同一温度下,二者的辐射能量也有很大不同,钢渣的 辐射系数很高,液态钢辐射系数低,二者在红外光谱上的辐射系数差别表现为:波长越长,辐射 系数差别越大.根据这个研究结果,运用红外照相技术和图像处理技术,可以把钢水和钢渣区 分开来.文中给出了转炉钢渣红外探测系统的设计方法,介绍了转炉钢渣红外探测系统构成, 采用红外镜头免吹扫技术,提高了红外探测器稳定运行时间,减少了探测器维护成本.重点研 究了钢渣红外图像识别方法,虽然钢渣与钢水辐射率不同,但是钢渣与钢水图像的边缘并不陡 峭,由于灰度阈值的选取对抽取物体的边界定位整体尺寸有很大的影响,对像素采用直方图技 术进行处理,通过图像处理算法可以找到钢渣、钢流和背景的阈值,利用钢渣、钢流和背景的阈 值可以把背景像素去除.运用快速分类估计技术建立钢渣模型,运算时间短,提高了钢渣识别 速度.最后计算钢渣和钢流的面积,从而计算出钢渣的含量.转炉红外钢渣探测设备在宝钢 炼钢厂投入运行,钢渣识别准确率达到99%.
  • 摘要：介绍了泰山不锈钢厂2台电弧炉和2台精炼炉运行时产生的大量谐波电流、负序电流及无功冲击导致的电压波动及闪变,严重影响用户本身及电网用电设备的安全运行,降低了供电电网的电能质量.通过分析电弧炉运行特性和对工厂供电系统的性能参数进行现场测试与分析,结合电弧炉、精炼炉工作对电网电能质量的影响,提出一种基于SVC( static var compensator,下简称SVC)的谐波抑制方案,采用SVC向电弧炉、精炼炉快速提供无功电流并且稳定电网电压,对无功波动实施分相动态补偿消除电弧炉、精炼炉造成的三相不平衡,滤波装置同时抑制有害的高次谐波,并通过向系统提供容性无功来提高功率因数,增加了有功功率的输出,提高了生产效率.结合本企业使用设备的具体情况,分析了超高功率电弧炉、精炼炉的电气特性,介绍了有关参数的计算方法,具体设计了4支路固定电容滤波器和TCR回路.在大量测量数据的基础上,对其滤波、抑制电压波动、无功功率补偿效果进行了比较和评价,证明了SVC能有效地抑制电网电压的闪变和谐波的产生,改善了电网的电能质量.
  • 摘要：随着工艺设备大型化、品种结构多样化、个性订单正常化等变化,钢轧作业计划已经 由相对单一变得日趋复杂;同时规范的生产运行、工序的延长、工艺路线的复杂、订单的准确交 付要求等对计划的准确性要求也大大提高,因此如何把以上目标融入计划中、实现计划的精准 编排是必须解决的问题.所谓"多约束钢轧计划",就是把多种生产基本规范、订单特性、生产 组织等多种约束因素有机地融入计划编排中,从而实现相关因素在内且能良好执行的作业计 划的目标.综合钢轧作业计划的特点,从计划编排方面讲,需要包纳各方面的要求,包括品种 规格、订单特点、生产基本规范约束、工艺约束、生产组织约束(物流、均衡)等,具有"漏斗型"的特点. 根据钢轧(板、卷)的计划编排约束因素,重点从约束因素分析、规范建立和完善、动态控制 等方面开展工作;约束因素分析主要包括资源方面、设备方面、工艺方面、原料方面、物流周转、生 产组织等方面工作;基础规范的整理、修订和完善,包括《产品订单流程管理办法》的制订、不定期 修订《济钢钢材订单签订基本原则》、整理了《异钢种组炉搭配表》、拓展《异钢种连浇规则》、优化 了系统计划编排规则、增加了有限产能王序的均衡排产规则(阶段性均衡)、增加了卷板的断面匹 配规则、铸坯下线缓冷文件修订、冷料管控上线管理、钢轧各工序的基本生产组织和匹配要求等 等.对动态控制内容规范,包括设备的运行质量信息、产出质量信息、过程物流信息、重点订单执 行信息跟踪等,为计划编排的预期管理内容提供支持.实现了"日确定计划、三日预期计划、旬资 源计划"的计划编排模式,为生产的准备充分、订单的交付及时提供了较好保证,同时也提高了计 划的预期性、生产运行质量及物流周转的相对顺畅.这些从库存周转量降低、订单交付周期缩 短、重点订单交付及时、生产运行稳定方面可以充分体现.
  • 摘要：以连铸非稳态凝固传热数学模型为基础,编写了连铸二冷模拟仿真计算程序Visual Cast.采用增量型PID算法动态控制水量:当工艺参数发生变化时,计算铸坯表面温度,并与 设定的目标温度进行比较;根据比较的温度差值,利用增量型PID算法计算并调整水量,使铸 坯的表面温度与目标温度相吻合,并以实际工作中的薄板坯连铸为研究对象,对连铸变拉速过 程进行了仿真模拟,比较分析控制算法和非控制模型的计算结果,表明控制算法模型能快速满 足动态调整水量的要求.

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