轧制速度

摘要： 为减少冷轧厂两条连退线生产的外板表面牛毛状划伤缺陷,对缺陷的形成机理及影响因素进行了分析,使用超高精细三维电子显微镜观察对比了两条连退线外板的划伤的轮廓及深度、长度及宽度,最终确定了带钢表面牛毛状划伤形成原因为辊缝实际接触区油膜破裂所致,提出控制轧制速度、提高乳化液浓度及降低热轧来料厚度的工艺改进建议。

摘要： 柳钢冷轧板带厂1550冷连轧机组支撑辊轴承结构形式为四列圆锥辊子轴承。该轴承使用过程易出现轴承温度升高影响轧制速度的问题。据统计,2019〜2021年平均每年因支撑辊轴承温度高造成的降速生产折算成停机时间大约40 h,每年因为非计划更换支撑辊约8次,停机时间约10 h,对生产效率及生产成本产生了严重的不良影响,迫切需要解决该机组支撑辊轴承温升问题。本文总结改进冷连轧机组支撑辊结构的措施及其效果。

摘要： 为研究冷轧铝工作区的混合润滑特性,基于平均流量理论建立考虑表面粗糙度的冷轧铝工作区混合润滑模型,并通过相关文献的数据验证模型的正确性。在不同轧制速度、润滑油黏度以及前后张应力条件下对整个工作区内的润滑特性进行分析,研究轧制工艺参数对油膜厚度、接触面积比以及应力分布的影响。仿真结果表明:随着轧制速度的提高,轧制压力有一定程度下降,接触面积比会下降以及油膜厚度会增加;较高黏度的润滑剂可以有效地降低轧制界面摩擦力及轧制力,润滑剂黏度越大,油膜压力越大;施加前后张应力对摩擦力的影响不显著,只会降低施加侧的轧制力。

摘要： 低速大压下轧制是一种广泛用于特厚钢板轧制的工艺,能够使特厚钢板心部发生变形、内部缺陷充分弥合,有效提升特厚钢板性能,减少各种表面质量缺陷。在钢板的热轧塑性变形过程中,同时发生塑性变形引起的加工硬化、回复与再结晶软化过程。通过大压下轧制,能够很好地提高轧制过程各个道次变形渗透率,从而加强塑性变形引起的加工硬化效果;而通过降低轧制速度,可大幅度降低钢板轧制过程中的变形抗力,从很大程度上提高材料塑性,降低大压下引起的轧辊能耗,从而确保大压下轧制的有效进行,减少钢板对轧机工作辊的冲击,避免轧制力和扭矩、电流等急剧增大对轧机工作辊、万向轴等关键部件造成损害。较低的轧制速度也为钢板在轧制过程中实现完全塑性变形提供了充分的时间,轧制速度的降低与大压下相结合,还有利于消除源于炼钢工序的内部裂纹、疏松、孔隙等钢板质量缺陷。

摘要： 对305mm×315mm中间坯以连轧速度0.6-0.8m/s,开轧温度950-1028°C控轧的低碳Nb-V微合金化CB890QL钢进行组织分析,得出试验钢种在轧制过程中以动态回复为主;在0.8m/s轧制速度下,进连轧温度从1028°C降至950°C,钢的晶粒不断细化,Φ200mm钢也存在晶粒尺寸差异较大的情况;0.6m/s的轧制速度下,随着温度的降低晶粒大小并不是线性变化的。在进连轧温度为980°C,0.6m/s轧制速度下,试验钢可获得较为细小均匀的组织。

摘要： 昆玉棒材为提高机时产量,在分析限制提高轧制速度因素的基础上,对加热炉出钢自动控制系统进行优化,改进冷床移钢小车设备,重新计算并调整各道次轧机负荷,优化各工序参数设置等,充分发挥现有装备的潜能,提高了轧制速度,轧制节奏时间从50 s降至47 s左右,机时产量提高41以上,达到了增产、增效、降低生产成本的目的。

摘要： 镰刀弯为中厚板常见的板形缺陷,是困扰中厚板生产的难点。本文就中间坯及轧辊温度均匀性、轧辊辊型、轧制速度、推床对中不正、操作技能等因素对中厚板轧制镰刀弯产生的影响进行了分析,并提出了对应的控制措施。通过对中间坯、轧辊温度均匀性进行排查,疏通更换喷嘴,优化轧制抛钢阶段速度,采用支撑辊VCL+工作辊平辊,提高推床平行度及对中性,优化推床在轧制过程中的开口度减少人为干预等措施,轧制10~20 mm薄规格钢板的镰刀弯问题得到了改善。

摘要： 为了解决棒材生产过程中的冷床乱钢问题,进一步提高直条螺纹轧制速度设计投入了冷床压尾装置。文章介绍了冷床压尾装置的工作原理整体结构以及其在棒材生产线中的应用效果。

摘要： 为了解决棒材生产过程中的冷床乱钢问题,进一步提高直条螺纹轧制速度设计投入了冷床压尾装置.文章介绍了冷床压尾装置的工作原理、整体结构以及其在棒材生产线中的应用效果.

摘要： 炼钢短尺坯的产生是炼钢连铸生产过程中板坯切割[1]和精整不可避免的一部分,匹配冷轧合同生产可以使短尺坯材料的附加值得到提升.对比2020年上半年短尺坯供冷轧和热卷、轧硬卷经精整分卷后重量落在短尺范围内的小卷生产实绩,分析冷轧轧机、镀锌机组和连退机组在不同短尺材料长度、厚度和宽度下的生产实绩,得出短尺坯材料的生产选择方案,提升短尺坯的附加值,同时减小甚至避免对冷轧生产造成的影响.

摘要： 以Ti、Al粉末为原料,利用金属粉末轧制法制备了大尺寸(长560～ 1000mm×宽210mm×厚2.5mm)γ-TiAl多孔生板坯,研究了辊缝和轧制速度对生板坯密度和厚度的影响及生板坯在不同烧结工艺下的孔隙变化情况.结果表明:随着辊缝的增大,生板坯密度减小,厚度增加.随着轧制速度的增加,生板坯的密度降低,厚度变薄.生板坯1200°C高温烧结后,反应更完全,可获得最高孔隙率为22.04％的γ-TiAl多孔材料.粉末轧制获得的γ-TiAl多孔材料的孔隙为开孔隙.

摘要： 热轧工作辊瞬态温度场及热变形影响实际生产过程,而精轧轧制速度对获得最佳的温度场及热变形起着重要的的作用.根据热轧生产过程中轧辊的实际边界条件并做相应简化,借助热-结构耦合的有限元法研究了精轧机组F1轧制速度对工作辊瞬态温度场及热变形的影响规律.结果表明:热分析模型的计算值与StenvensPG的实测值比较吻合;其他条件不变,在一定范围内,精轧F1的轧制速度越高,热变形变小.

摘要： 针对宝钢高速线材厂生产Φ8.0～Φ9.0mm规格线材时轧制速度低而限制产能的问题，通过优化预精轧和精轧机组的孔型配置，实现了轧制速度提升。生产试验表明，采用改进后的孔型，小时产能可提高13.5％，产品质量满足了用户要求。

摘要： 在Φ860mm四辊轧机上以不同速度进行了高纯铝箔的轧制试验，用非接触式三维表面轮廓仪测量了铝箔样品表面粗糙度和表面形貌，并从润滑状态、表面轮廓自相关性及功率谱密度等方面研究了轧制速度对铝箔表面形貌和表面粗糙度的影响。结果表明：在轧制过程中，摩擦主要由轧辊表面微凸体压入高纯铝表面产生的塑性变形及犁沟作用所致。高纯铝箔的表面粗糙度主要取决于轧辊表面粗糙度，轧制速度的变化不会影响铝箔表面轮廓的主要特征。轧制速度从5m/s 提高到7m/s，铝箔横向表面粗糙度无明显变化，而轧向表面粗糙度下降，表面微凸体不仅数量减少，而且分布更加均匀，铝箔表面微观形貌得到了改善。

摘要： 本文针对宝钢Φ8.0～9.5规格线材，从孔型工艺的角度出发，通过优化预精轧和精轧机组的孔型配置，实现了轧制速度的提升，生产试验证明产品质量满足用户要求，产能大幅提高。

摘要： 针对大型环件轧制过程中的圆度变化机理和影响因素进行了研究.基于有限元方法建立了大型环件轧制过程模型,通过与自建模型计算结果和模拟实验结果进行对比,验证了有限元模型的可靠性.然后仿真分析了轧制过程中的环件圆度变化,研究了轧制速度、导向辊控制模式和轧辊偏移量手段对于大型环件轧制过程的圆度控制效果,结果表明随着转速增大,环件圆度误差逐渐增大,当转速超过某一临界转速时,圆度误差倍增;固定导向、定向导向和圆弧导向三种圆度控制中定向导向辊控制方式对于大型铝合金环件的圆度控制效果最佳;偏移量调整对整个环件轧制过程的圆度误差控制效果一般,但轧制过程中对环件的不同位置,通过在线调节轧辊偏移量可以达到实时调节环件圆度的目的.

摘要： 研究了连轧生产线生产的GH4033合金热轧棒材的组织与性能。采用热连轧过程的自动化控制系统调整棒材的轧制速度、保持稳定的终轧温度，从而获得晶粒组织均匀、性能稳定的热轧棒材。与传统的横列式轧机相比，工艺更稳定、可控，热轧棒材的组织稳定、性能提高。

摘要： 介绍了油膜厚度与轧制力和轧制速度的关系，通过现场实测数据计算得到油膜厚度的全过程，提出了一种简单实用的油膜厚度计算模型。该模型可以在轧制过程中进行实时控制，改善加减速过程的钢板同板差．增加目标厚度的轧制命中率。对精轧机组进行油膜厚度补偿后，其厚度精度得到明显提高。

摘要： 针对唐山钢铁集团公司第二钢轧厂型钢生产所用的Φ630mm 轧机，因生产的品种中大规格比例增加而使负荷大幅增加 所产生的隐患，将Φ630mm 机列改造扩容成Φ650mm 机列，介绍了轧机牌坊、齿轮轴和齿轮座的改造内容，改造完成后，消除了 生产大规格品种的隐患，提高了轧制速度，取得了良好的经济和社会效益。

摘要： 通过对影响冷轧带钢表面振动纹的各种因素分析，提出了控制带钢表面振纹的一系列措施，生产实践中轧后带钢表面振纹得到显著改善，满足了2130 机组生产高等级汽车面板的需要。

摘要： 本发明揭示了一种用于连续轧制轧件的方法，其中从上游轧制机架RS1以高于下游轧制机架RS2的咬入速度V3的速度V1送出轧件。由于V1和V3之间的速度差而产生的过多的轧件暂时储存在轧制机架之间。

摘要： 本发明揭示了一种用于连续轧制轧件的方法，其中从上游轧制机架RS1以高于下游轧制机架RS2的咬入速度V3的速度V1送出轧件。由于V1和V3之间的速度差而产生的过多的轧件暂时储存在轧制机架之间。

摘要： 一种带有双带式连铸机和平整轧机的铝合金板坯连铸和轧制线的速度同步系统，其适宜地控制双带式连铸机的带速度和平整轧机的轧制速度以便获得完好的铝合金连铸和轧制板坯，和使用该速度同步系统生产铝合金连铸和轧制板坯的设备和方法。它们(1)将在从双带式连铸机前进到平整轧机过程中板坯速度的实际测量值与线速度设定值进行比较，以通过比例/积分控制来控制平整轧机的轧制速度；同时(2)基于线速度设定值和待铸造铝合金的凝固收缩率来控制双带式连铸机的带速度，以使双带式连铸机的带速度与平整轧机的轧制速度同步。

摘要： 本发明涉及一种用于改善金属轧制带(1)的脱离的方法，该金属轧制带(1)的轧制带末端(1a)以轧制速度从多机座的轧机机列(3)的分别最后出现的轧机机座(2)中离开，其中在两个相继的轧机机座(F1，F2，F3...Fn)之间轧制期间为了使走带稳定而设定带张力(σ)，该方法规定：在轧制带末端(1a)离开之前不久，单独地针对每一个轧机机座(F1，F2，F3...Fn)测量所产生的差动轧制力，从该差动轧制力导出摆动值(16)和摆动方向，以便形成用于轧辊(10，11)的定位的修正值，并且修正该定位。

摘要： 本发明涉及基于轧制速度自动调节喷油量的轧制过程工艺润滑喷射装置，包括主轧机、润滑支撑升降装置、润滑剂喷射装置、润滑剂供给装置和控制中心；主轧机包括机架、上轧辊、下轧辊和底座；其中，下轧辊与电动机连接；上轧辊与下轧辊之间的间隙用于轧制板带；该装置的喷射的角度、与轧辊的距离、喷射位置、润滑剂浓度及喷射量可以调节使喷射准确；该装置随轧制速度自动调节喷油量；同时可以实现自清洁，多喷头设计使得喷射的均匀效果更好。

摘要： 一种适用于冷轧过程轧制压力随轧制速度变化预报方法，它包括以下由计算机执行的步骤：1、收集冷连轧机组的主要设备与工艺参数；2、计算工作辊的弹性压扁半径；3、计算当前工况下生产该典型规格产品时轧制过程的乳化液温度；4、计算润滑剂的动力粘度；5、计算光辊轧制时的动态油膜厚度；6、计算出当前工况下，轧制过程中的摩擦系数；7、计算当前工况下的轧制压力。本发明实现了升降速过程轧制压力变化的在线预报，可用于实时监控升降速过程轧制压力变化情况，及时给出控制策略，轧制压力波动程度大大减轻，为现场人员提供在线、快速的预警机制，保证了带钢的表面质量与板形精度。

摘要： 一种带有双带式连铸机和平整轧机的铝合金板坯连铸和轧制线的速度同步系统，其适宜地控制双带式连铸机的带速度和平整轧机的轧制速度以便获得完好的铝合金连铸和轧制板坯，和使用该速度同步系统生产铝合金连铸和轧制板坯的设备和方法。它们(1)将在从双带式连铸机前进到平整轧机过程中板坯速度的实际测量值与线速度设定值进行比较，以通过比例/整体控制来控制平整轧机的轧制速度；同时(2)基于线速度设定值和待铸造铝合金的凝固收缩率来控制双带式连铸机的带速度，以使双带式连铸机的带速度与平整轧机的轧制速度同步。

摘要： 本发明公开了一种解决冷轧过程中轧制速度限制以及高速轧制过程中板面划伤问题的轧制油，其按重量百分比由以下组分组成：油溶性聚醚0.1-5.0％，聚醚型磷酸酯0.5-2.0％，脂肪烃型磷酸酯0.1-1.0％，基础油80-99％，余量为功能性添加剂。本发明轧制油适用于冷轧钢过程中的润滑，且高温稳定性、润湿性能好，可在大大提高轧制速率的同时阻止表面划伤的形成，满足客户日益增长的高表面质量要求。

摘要： 本发明涉及一种用于改善金属轧制带(1)的脱离的方法，该金属轧制带(1)的轧制带末端(1a)以轧制速度从多机座的轧机机列(3)的分别最后出现的轧机机座(2)中离开，其中在两个相继的轧机机座(F1，F2，F3...Fn)之间轧制期间为了使走带稳定而设定带张力(σ)，该方法规定：在轧制带末端(1a)离开之前不久，单独地针对每一个轧机机座(F1，F2，F3...Fn)测量所产生的差动轧制力，从该差动轧制力导出摆动值(16)和摆动方向，以便形成用于轧辊(10，11)的定位的修正值，并且修正该定位。

摘要： 本发明涉及基于轧制速度自动调节喷油量的轧制过程工艺润滑喷射装置，包括主轧机、润滑支撑升降装置、润滑剂喷射装置、润滑剂供给装置和控制中心；主轧机包括机架、上轧辊、下轧辊和底座；其中，下轧辊与电动机连接；上轧辊与下轧辊之间的间隙用于轧制板带；该装置的喷射的角度、与轧辊的距离、喷射位置、润滑剂浓度及喷射量可以调节使喷射准确；该装置随轧制速度自动调节喷油量；同时可以实现自清洁，多喷头设计使得喷射的均匀效果更好。