异步轧制

摘要： 采用同步轧制与异步轧制相结合的方法,在无中间退火的条件下,制备了不同厚度的IF钢带材。利用光学显微镜、X射线衍射仪和拉伸试验机对实验钢进行了微观组织分析和力学性能测试。实验结果表明,IF钢在冷轧制备极薄带的过程中存在力学性能的尺寸效应,具体表现形式为屈服强度和抗拉强度随着厚度的减小先增加而后降低。轧制过程中位错密度的增加是导致强度升高的原因,而当极薄带的厚度小于临界值时,位错密度随厚度的减小而降低,这导致了强度随着厚度的减小而降低。

摘要： 采用异步轧制、多向异步轧制、高温异步轧制、高温多向异步轧制四种不同的方式轧制双相镁锂合金板材。通过光学显微镜、MTS E43拉伸试验机和X射线衍射仪观察不同工艺轧制后合金的显微组织、力学性能以及织构特征,综合分析温度和轧制方向条件耦合对镁锂合金组织和力学性能的影响。结果表明:四种轧制工艺可以使α-Mg相沿轧制方向伸长,同时沿着轧制方向法向细化。高温多向异步轧制后α相厚度最低为2.6μm。多向异步轧制后材料的屈服强度、抗拉强度、伸长率分别为149,167 MPa,14.5%,其综合力学性能最优。多向轧制使双峰织构沿ND方向45°偏转,高温轧制使双峰织构由基极向RD方向偏转的角度降低。轧制后样品R-cube织构组分最强,高温多向异步轧制使β-Li相轧制织构转变成为{001}〈100〉织构,有利于{011}〈111〉滑移系发生多滑移。

摘要： 将异步降温轧制应用于制造沿轧制方向具有弱基面织构的细晶ZK60镁合金板。结果表明,多道次降温轧制可以显著改善显微结构的均匀性,细化晶粒尺寸。同时,在轧制过程中逐渐形成沿横向的纤维织构。重要的是,沿轧向的剪切变形使基面的c轴向轧向旋转,削弱沿此方向的基面织构。受这种显微结构变化的影响,由于连续的晶粒细化和柱面滑移的增加,沿横向的屈服强度持续增加,而由于应变硬化能力的下降,均匀伸长率下降。相反,沿轧向的基面织构的持续减弱大大抵消晶粒细化所带来的强化效果,从而导致屈服强度的轻微下降。

摘要： 异步轧制是上下工作辊表面线速度不同的一种轧制方式,与同步轧制相比异步轧制在变形区产生较高的剪切力,促进变形向心部传递,从而提高厚度方向变形均匀性和组织性能的均匀性。在轧机的设计和工艺参数的制定过程中需要准确的轧制力能参数模型,因此,需建立异步轧制力能参数模型。本文采用能量法建立了同径异速异步轧制轧制力和轧制力矩的解析模型,并采用有限单元法对理论计算结果进行了验证。结果表明,理论计算结果与模拟结果相比,最大相对偏差为9.02%,模型精度较高,可准确的预测同径异速异步轧制过程中的轧制力和轧制力矩。

摘要： 异步轧制是上下工作辊表面线速度不同的一种轧制方式,与同步轧制相比异步轧制在变形区产生较高的剪切力,促进变形向心部传递,从而提高厚度方向变形均匀性和组织性能的均匀性.在轧机的设计和工艺参数的制定过程中需要准确的轧制力能参数模型,因此,需建立异步轧制力能参数模型.本文采用能量法建立了同径异速异步轧制轧制力和轧制力矩的解析模型,并采用有限单元法对理论计算结果进行了验证.结果表明,理论计算结果与模拟结果相比,最大相对偏差为9.02％,模型精度较高,可准确的预测同径异速异步轧制过程中的轧制力和轧制力矩.

摘要： 根据有限元分析软件(MSC.SuperForm)对中碳钢(45钢)异步热轧过程进行分析,主要分析了应力场、应变场、轧制力等。通过分析可见,异步轧制有助于降低轧制压力,生产更薄、精度更高的产品,但容易使工件颤振;轧件上下两端轧制应力较大,中间部分等效应力分布均匀一些,这就说明轧件的头尾两端易出现应力集中现象,实际生产需要进行裁边等缺点。因此异步轧制工艺还未在实际生产中发挥作用,对后期轧制工作有良好的借鉴意义。

摘要： 本文对边部预制凸度的AZ31镁合金板材进行异步轧制数值模拟,分析该工艺对边部损伤的抑制效应及轧制力的变化规律.在上辊与下辊速度比分别为1、1.1条件下,对温度为400°C的平板和边部预制凸度AZ31镁合金板材进行轧制.结果 表明,平板轧制时板材边部受到轧制方向较大拉应力作用,异速比的增大使得拉应力峰值减小,沿板宽最大损伤值由0.281增大至0.289;同等条件下,边部预制凸度板材轧制时边部轧制方向拉应力峰值明显减小,异速比对拉应力峰值基本没有影响,沿板宽最大损伤值由0.187增大至0.197.边部预制凸度导致轧制力增大,异步轧制又能够明显降低轧制力,因此异步凸度轧制能够有效控制损伤及弱化轧制力.

摘要： 随着航空航天、电子通讯、军事化工、核工业及海底电缆铺设等领域的快速发展,对高质量稀有金属箔材的需求日益增多.在稀有金属箔材定义中,主要是针对厚度小于0.02 mm的产品,其中将厚度小于0.01 mm的产品称为微米级产品.与此同时,对微米级稀有金属箔材的制备技术和设备也提出了更高的要求,其研究与生产成为本行业的研究热点.箔材的制备技术主要有机械轧制、电解沉积法、磁控溅射法及真空热蒸镀法等,其中机械轧制法的应用最为广泛.在微米级箔材轧制过程中,目标尺寸厚度及精度的控制、板型的选择、提高表面光洁度、减少断带、实现长卷连续轧制是关键.通过对箔材轧制中出现的问题进行了探讨,分析总结了保证箔材顺利轧制的三个工艺关键技术:(1)箔材板型控制技术;(2)箔材轧制张力稳定性控制技术;(3)轧辊磨削工艺技术.当轧件厚度小于某一厚度值时,无论是加大设备轧制力,还是提高人员对设备的操作能力,都无法再继续减小轧件的厚度,则这个厚度称为最小可轧厚度.在微米级箔材轧制过程中,目前主要分为两种轧制方式,一种是同步轧制,另一种是异步轧制,并且得到了相关的轧制模型.在对微米级稀有金属箔材进行组织与力学性能表征过程中,也发现了许多与常规尺寸材料相悖的方面,对于这些现象产生的机理,还需要进一步研究.这也为后续对稀有金属箔材的研究提供了新的方向.本文介绍了国内外箔材制备技术与设备,并分析了制备微米级稀有金属过程中的关键技术研究现状.介绍了微米级箔材轧制中同步轧制与异步轧制两种轧制条件的最小轧制厚度理论.同时简单分析了微米级箔材在微观组织与力学性能方面的特有现象.

摘要： 文章总结归纳了近年来工业上取向硅钢新的生产工艺,着重介绍了薄板坯连铸连轧工艺、细化磁畴、异步轧制生产取向硅钢、提高Si含量、隧道式连续罩式高温退火取代单体罩式退火、减薄厚度、双取向硅钢7种取向硅钢生产新工艺.这些新的生产工艺对于提高取向硅钢的磁感应强度、降低铁损、降低矫顽力等磁特性,而且在高效、节能、降低成本方面取得了良好的效果.

摘要： 采用异步轧制SIMA法制备了AM60半固态坯料,分析了不同轧前预热保温时间和半固态保温时间对半固态组织成形的影响,研究了异步轧制SIMA法制备半固态AM60镁合金的半固态组织成形与演化.结果表明:当轧前预热温度12min,半固态保温时间40min时,获得的半固态组织液相率高,固相颗粒均匀、圆整.异步轧制除了两向压应力外,提供了剪切应力,细化了铸态组织晶粒,为后续半固态组织成形提供了更多的形变储存能.

摘要： 利用影响函数法分析了在六辊Hc轧机上应用异步轧制时的辊系变形及辊间压力的分布状况,对比了同步轧制和异步轧制时的辊间压力分布及轧件出口厚度的分布,通过比较得出,异步轧制时辊间压力峰值小且分布均匀,轧件的横向厚差减小,提高了轧机的板形控制能力。

摘要： 高锰钢是在强冲击工况下具有高强度、高塑性、韧性好、特别耐磨的一种材料,由于其具有高的加工硬化能力被广泛应用于矿山机械、冶金、建材和军工等行业中。然而高锰钢的这种加工硬化现象还存在不少的疑点,至今还没有一种很完美、能得到各方面接受的理论来很好地解释高锰钢的加工硬化现象。rn 本文工作选取异步轧制高锰钢试样进行透射电镜观察，比较分析了异步轧制对高锰钢组织和性能的影响，研究在异步轧制条件下高锰翎的组织变化及其加工硬化机理，针对高锰钢在不同压率轧制条件下，提出了完善高锰钢加工硬化机制的一些认识。

摘要： 研究了异步轧制工艺条件下IF钢的再结晶织构特点,并且采用有限元方法计算了不同辊速比的对剪切应变变化情况,同时采用Taylor模型模拟异步轧制条件下织构的演变规律.结果表明:随着异步轧制速比的增加,冷轧的α-纤维织构组分逐渐减少,γ-纤维织构组分稍有增加.织构模拟结果表明:异步轧制时,附加的切应变是造成这种变化的主要原因;异步轧再结晶γ-纤维织构组分百分含量明显多于同步轧,是由于搓轧区内附加的剪切应力在冷轧过程中产生更多的晶内剪切带,为随后的再结晶过程提供了更多的形核位置.

摘要： 本文采用同步、异步和二者组合轧制方法,将0.30mm厚成品工业取向硅钢板冷轧到0.08mm,研究了轧制方式对硅钢薄带变形织构的影响.结果表明:异步轧制有利于改善硅钢薄带材的冷轧织构.在各种轧制方式中,先异步轧制两道次的冷轧织构较好,试样中的r织构组分较多,有利于在高温退火过程中向G织构转化;偶数道次轧制有利于试样中织构的改善,使试样中的剪切变形的方向性得到适当的中和.

摘要： 本文采用同步、异步和二者组合轧制方法,将0.30mm厚成品工业取向硅钢板冷轧到0.08mm,研究了轧制方式对硅钢薄带变形织构的影响.结果表明:异步轧制有利于改善硅钢薄带材的冷轧织构.在各种轧制方式中,先异步轧制两道次的冷轧织构较好,试样中的r织构组分较多,有利于在高温退火过程中向G织构转化;偶数道次轧制有利于试样中织构的改善,使试样中的剪切变形的方向性得到适当的中和.

摘要： 高性能金属板材调幅轧制方法，具体涉及一种高性能金属板材的异步调幅轧制方法，用以解决现有高性能金属细晶板材轧制成形时所需道次多、工序流程长和生产效率偏低等技术难题。该方法包括：清洗金属板1后放进炉中加热保温，先调整轧机的上轧辊3与下轧辊4的两侧轧辊间隙L1和L2（L1>L2）进行第一次预轧；再调整两侧轧辊间隙L1和L2（L1

摘要： 本发明的一种制备铝/镁复合板的异步轧制‑局部液相复合法，属于金属材料加工技术领域。步骤为：加工预设尺寸的铝合金板、镁合金板和锌基中间层；去除油污、氧化层清洗吹干；按照铝/锌/镁顺序紧密贴合组坯固定；感应加热坯料至350°C～550°C，中间层熔化；异步轧制调节不同异步比，总压下率50％～70％；热轧态复合板进行热处理，获得复合板产品。本发明利用在线感应加热、局部液相复合与异步轧制制备铝镁复合板，极大地降低复合界面的界面产物生成且防止了界面氧化；轧制力小，轧机负荷低，对轧机能力要求低；复合板残余应力小，轧后板形质量好。制备的铝/镁复合板界面结合强度高、板形良好、界面脆性产物少、无需组坯和隔离剂、流程短、能耗低、节能环保。

摘要： 本发明属于轧制生产技术领域，具体涉及一种钢带异步连轧过程的前滑值计算和轧制速度分配方法：通过迭代计算获得钢带异步连轧过程中每个机架处的轧制力，确定每个机架的工作轧辊压扁半径和快辊中性角、慢辊中性角，进而确定每个机架处的前滑值，根据每个机架处的前滑值获得每个机架处的轧制速度分配值并依此分配各机架的轧制速度。使用本发明方法可以计算各机架中任何一种情况的异步轧制过程的前滑值，计算得到的前滑值与实测前滑值误差在5％以内。使用本发明中方法计算得到的各机架轧制速度分配值对各机架轧制速度进行分配设定时，轧制过程顺利、稳定。

摘要： 本发明属于轧制生产技术领域，具体涉及一种热轧钢带异步轧制的轧制力和轧制力矩设定方法。包括以下步骤：S1：设置参数；S2：确定快辊中性角γf和慢辊中性角γs；S3：获得异步轧制总轧制力F的计算值；S4：获得异步轧制总轧制力矩T的计算值；S5：将最终的异步轧制总轧制力F和总轧制力矩T的计算值用于热轧钢带异步轧制的轧制力和轧制力矩设定。本发明提供了一种热轧钢带异步轧制过程的轧制力和轧制力矩设定计算方法。可用于轧辊线速度不同、轧辊辊径不同等各种情况的异步热轧过程中轧制参数的设定，计算精度高。

摘要： 本发明属于轧制生产技术领域，具体涉及一种钢带异步轧制的轧制力设定方法：钢带异步轧制的变形区划分为三部分，从入口到出口依次为后滑区、搓轧区、前滑区。将后滑区、搓轧区、前滑区的接触弧分别划分为多个微单元并计算每个微单元的单位轧制压力，将单位轧制压力分别加和即得到轧制力的计算值。进行迭代计算使轧制力计算值收敛，即可得到钢带异步轧制过程轧制力的设定值。本发明可用于轧辊线速度不同、轧辊辊径不同、轧辊摩擦系数不同等各种情况的异步轧制过程中轧制力参数的设定，得到的轧制力设定值与实测轧制力误差值在5％以内，计算精度高。

摘要： 一种薄金属板的异步轧制方法,通过将轧机上工作辊和下工作辊制成不同的粗糙度,使两工作轧辊中性点不在同一垂直面上,分别形成上中性面和下中性面,使上、下板辊之间形成不对称摩擦状态,在两中性点之间形成“搓轧区”,改变塑性变形区内切向应力的方向与分布,产生压剪复合变形,实现冷轧板带的异步轧制。用这种方法实现异步轧制只需制造两工作辊表面粗糙度差,在普通冷轧机上即可实现,工艺简单,并且减轻轧机振动,改善板形。

摘要： 本申请公开了一种异步轧制金属极薄带厚度自动控制的方法，通过轧机机械装置和轧机控制系统完成。采用辊缝调节和异速比调节两种模式相结合的方法实现异步轧制金属极薄带的厚度自动控制功能，在压下对轧制力敏感时采用辊缝调节模式，不敏感时采用异速比调节模式，利于提高极薄带的厚度精度和成材率，降低对操作人员的要求。

摘要： 本发明提供了一种层状金属复合薄带的异步微柔性轧制方法，具体步骤为：准备具有一定厚度和宽度的层状金属复合薄带；将层状金属复合薄带的上下表面清洗干净备用；将表面清洗干净后的复合薄带在常温下进行异步微柔性轧制，得到连续变厚度复合薄带。本发明层状金属薄带微柔性轧制技术可制备连续变厚度复合材料微型件，应用范围更加广泛；通过异步轧制工艺可有效促进异种金属实现协调变形，改善轧件的板形，提高成品件的表面质量。

摘要： 本实用新型提供一种高熵合金涂层加工的异步轧制装置，包括底座，所述底座内设有支撑机构，所述底座上方设有箱体，所述箱体与所述底座之间设有缓冲伸缩杆，所述箱体设有辊轴，所述辊轴通过联轴器与电机连接，所述电机设在支撑板上，所述辊轴分为上辊轴、中间辊轴和下辊轴，所述上辊轴和所述中间辊轴连接的电机设在固定支撑板上，所述下辊轴连接的电机设在升降支撑板上，所述下辊轴另一端的联轴器设在连接支撑板上，所述连接支撑板和所述升降支撑板均与升降机构连接。本实用新型通过滑轮和支撑机构实现设备固定和移动形态的转化，提高了灵活性，再配合固定钩块使设备移动时的稳定，同时箱体通过升降机构实现下辊轴的升降以适应不同需求的轧制。

摘要： 本实用新型公开了一种异步轧制装置除杂结构，包括固定架，固定架内侧滑动连接有滑动架，且滑动架贯穿固定架，滑动架内侧滑动连接有滑块，且滑块贯穿滑动架，左侧的滑块外侧一端固定连接有V状设置的刮杆，右侧的滑块外侧一端固定连接有钢刷，通过设置的往复丝杆、钢刷和刮杆，在完成对金属板材的轧制后，可以通过钢刷清理下金属板材外侧的残渣，且可以通过刮杆对清理下的残渣进行二次刮动清理，以此实现了对轧制后的金属板材进行残渣自动清理，且使得金属板的清理效果更好，残渣清理更加彻底，避免了金属板材后期处理过程中出现残渣散落的现象。