IF钢

摘要： 介绍了Ti-IF钢的冶炼过程。结合钒钛磁铁矿高炉铁水的特征,以生产高品质IF钢为目标,优化确定了高炉-铁水脱硫-转炉提钒-转炉冶炼-氩气搅拌-LF精炼-RH真空处理-连铸的冶炼工艺流程。通过制定脱硫、脱磷、转炉终点控制、顶渣改质及RH深脱碳等工艺操作方针,所生产的产品达到行业先进水平,为大批量生产高质量低碳钢提供了借鉴。

摘要： 为充分释放产能,推进高效化生产,河钢邯钢开展了IF钢尾坯切割长度优化实验。采用硫印检测、氮氧成分分析、大样电解及扫描电镜分析等手段,分析了IF钢尾坯不同位置处的硫印、夹杂、氮氧含量变化等情况。结果表明:当尾坯尺寸≤1.9 m时,铸坯易出现内部疏松、偏析等缺陷;尾坯中夹杂以高SiO_(2)类为主,约占大型夹杂物总数的75%,大部分夹杂中含有Na、K元素,认为主要是由结晶器保护渣卷渣所致。基于实验结果,将IF钢尾坯切割长度由≥2.5 m优化为≥1.9 m后,既保证了铸坯质量又减少了铸坯损失。

摘要： 采用同步轧制与异步轧制相结合的方法,在无中间退火的条件下,制备了不同厚度的IF钢带材。利用光学显微镜、X射线衍射仪和拉伸试验机对实验钢进行了微观组织分析和力学性能测试。实验结果表明,IF钢在冷轧制备极薄带的过程中存在力学性能的尺寸效应,具体表现形式为屈服强度和抗拉强度随着厚度的减小先增加而后降低。轧制过程中位错密度的增加是导致强度升高的原因,而当极薄带的厚度小于临界值时,位错密度随厚度的减小而降低,这导致了强度随着厚度的减小而降低。

摘要： 利用EDS能谱分析对河钢唐钢生产的IF钢热轧板夹渣缺陷进行了分析,认为夹渣主要由连铸过程中结晶器卷渣造成。通过稳定结晶器流场、优化保护渣性能、铸坯扒皮与修磨处理、增加浸入式水口更换次数、防止钢水二次氧化,连铸夹渣率由7.0%降至2.8%,IF钢质量得到显著提升,具备为高端汽车钢生产稳定供货的能力。

摘要： 为提高合金收得率节约炼钢成本,针对汽车板深冲用IF钢RH精炼过程锰铁和钛铁合金的损失行为展开了研究。探索了锰铁和钛铁合金在上料运输过程的粉化行为,发现锰铁和钛铁上料过程中产生的粒度小于1 mm的粉末比例分别为3.1%和0.17%。计算了粉末合金在加入RH真空室的过程中被向上运动气流带入到真空管道发生损失的临界粒度。探索了RH精炼渣对合金收得率的影响,结合锰铁和钛铁合金加入钢液后的运动轨迹分析,发现大块钛铁加入RH钢水后容易上浮到钢渣界面发生烧损。

摘要： 针对IF钢经过连退或镀锌热处理,在切边过程中由于切边质量不佳,带钢边部容易产生毛刺等缺陷,进而影响带钢边部质量的问题,通过研究切边后带钢切断面各区域比例以及切边工艺参数对切边后切断面各区域比例的影响,对圆盘剪切边工艺参数进行了优化设计;同时通过研究去毛刺辊工作原理以及亮边缺陷产生原因,对去毛刺辊的涂层和底辊辊型进行了优化设计。采取优化措施后,IF钢的切边质量得到了改善,并彻底消除了亮边缺陷。

摘要： 通过连续退火模拟试验机研究不同退火温度条件下IF钢产品的组织和性能变化规律,并研究不同光整延伸率对此产品的影响,发现:随着退火温度升高屈服强度逐渐降低、延伸率逐渐升高,退火温度每升高10°C,屈服强度减小2-4MPa;随着光整延伸率的增加,样板屈服强度呈上升趋势,光整延伸率每提升0.1%,屈服强度提升3-4MPa。退火温度810-830°C、光整延伸率1.0%-1.2%时,可得到性能良好的产品。

摘要： 为进一步提升RH精炼的冶炼效率,更好与高拉速连铸相匹配,对RH冶炼IF钢过程中加Ti时机和纯循环时间对夹杂物的影响开展了试验研究。结果表明,钢液中T.O质量分数在加Al 5 min后小于0.0030%;夹杂物的数密度在合金化4~5 min后具有最小值,随后增加纯循环时间,夹杂物的数密度无明显变化。在300 t RH工业生产实践中,Al-Ti间隔时间为2 min、纯循环时间为5 min和Al-Ti间隔3 min、纯循环4 min的处理工艺可以保证钢液中的夹杂物充分上浮去除,夹杂物的数密度为0.7~0.8个/mm^(2),可以实现RH的高效化精炼。在Al-Ti间隔时间大于1 min、纯循环时间大于3 min的操作条件下钢液中未检测到尺寸大于50μm的夹杂物。基于以上工艺优化,IF钢的RH真空处理时间已经降低至20 min。向钢液中加入Al后主要形成Al_(2)O_(3)夹杂物,加入钛铁合金化后钢液中会形成富[Ti]区域,[Ti]将Al_(2)O_(3)还原而生成Al-Ti氧化物。随着[Ti]在钢液内的扩散以及Al-Ti氧化物的生成,钢液中的[Al]将Al-Ti氧化物还原而生成Al_(2)O_(3),最终生成以Al-Ti氧化物为核心、外层由Al_(2)O_(3)包裹的复合夹杂物。

摘要： 基于工业化生产的连续热镀锌产线,以无间隙原子钢(IF钢)合金化镀层板为研究对象,采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、电感耦合等离子光谱仪(ICP)及60°V弯设备,研究了合金化温度对IF钢合金化镀层相结构、镀层Fe含量以及镀层抗粉化性能的影响规律。结果表明:在合金化温度为485~545°C时,随着温度的增加,镀层中η、ζ相依次消失,δ、Γ相含量逐渐增加,镀层Fe的质量分数由7%增加到12%,粉化宽度由2.45 mm增加到4.23 mm;在合金化温度为515~530°C时,镀层相结构主要为δ相,Fe含量约为10%,粉化宽度<4 mm,镀层具有良好的综合性能。因此,可通过控制合金化温度来控制IF钢合金化镀层的相结构并获得相应的抗粉化对策,为大批量生产提供技术支撑。

摘要： 以某厂无间隙原子IF钢为研究对象,针对顶渣改质效果,通过研究渣中TFe含量对钢质量影响,渣改质原理、渣改质考虑因素及理论计算,与国内其他钢厂渣改质进行对比,提出实验方案,收集数据分析验证,使IF钢顶渣改质效果达到工艺要求。

摘要： 通过对RH设备的维护和调整,生产出C含量小于50ppm的IF钢.通过对铸坯再加热工艺、轧制工艺,尤其是轧后层流冷却工艺的调整,实现了IF钢的高温卷取,消除了CSP生产线所带来的晶粒细化对IF钢性能的不利影响,使得IF钢热轧后的晶粒度达到ASTM8.5级左右.从而使酒钢薄板坯连铸-CSP6机架热轧-5机架冷轧-罩式退火工艺成功生产出以合金元素Ti固定间隙原子的Ti-IF钢,其屈服强度控制到150MPa以下,r值达到2.1以上,综合性能指标达到相关标准和下游用户的要求.

摘要： 通过对RH设备的维护和调整,生产出C含量小于50ppm的IF钢.通过对铸坯再加热工艺、轧制工艺,尤其是轧后层流冷却工艺的调整,实现了IF钢的高温卷取,消除了CSP生产线所带来的晶粒细化对IF钢性能的不利影响,使得IF钢热轧后的晶粒度达到ASTM8.5级左右.从而使酒钢薄板坯连铸-CSP6机架热轧-5机架冷轧-罩式退火工艺成功生产出以合金元素Ti固定间隙原子的Ti-IF钢,其屈服强度控制到150MPa以下,r值达到2.1以上,综合性能指标达到相关标准和下游用户的要求.

摘要： 通过对RH设备的维护和调整,生产出C含量小于50ppm的IF钢.通过对铸坯再加热工艺、轧制工艺,尤其是轧后层流冷却工艺的调整,实现了IF钢的高温卷取,消除了CSP生产线所带来的晶粒细化对IF钢性能的不利影响,使得IF钢热轧后的晶粒度达到ASTM8.5级左右.从而使酒钢薄板坯连铸-CSP6机架热轧-5机架冷轧-罩式退火工艺成功生产出以合金元素Ti固定间隙原子的Ti-IF钢,其屈服强度控制到150MPa以下,r值达到2.1以上,综合性能指标达到相关标准和下游用户的要求.

摘要： 通过对RH设备的维护和调整,生产出C含量小于50ppm的IF钢.通过对铸坯再加热工艺、轧制工艺,尤其是轧后层流冷却工艺的调整,实现了IF钢的高温卷取,消除了CSP生产线所带来的晶粒细化对IF钢性能的不利影响,使得IF钢热轧后的晶粒度达到ASTM8.5级左右.从而使酒钢薄板坯连铸-CSP6机架热轧-5机架冷轧-罩式退火工艺成功生产出以合金元素Ti固定间隙原子的Ti-IF钢,其屈服强度控制到150MPa以下,r值达到2.1以上,综合性能指标达到相关标准和下游用户的要求.

摘要： 为了提高IF钢生产控制水平,鞍钢股份公司炼钢总厂在原料组织、转炉冶炼控制、RH精炼控制等方面进行了优化.IF钢生产实现了选铁操作,提高转炉终点控制水平,改善了IF钢的质量控制.

摘要： 为了提高IF钢生产控制水平,鞍钢股份公司炼钢总厂在原料组织、转炉冶炼控制、RH精炼控制等方面进行了优化.IF钢生产实现了选铁操作,提高转炉终点控制水平,改善了IF钢的质量控制.

摘要： 为了提高IF钢生产控制水平,鞍钢股份公司炼钢总厂在原料组织、转炉冶炼控制、RH精炼控制等方面进行了优化.IF钢生产实现了选铁操作,提高转炉终点控制水平,改善了IF钢的质量控制.

摘要： 为了提高IF钢生产控制水平,鞍钢股份公司炼钢总厂在原料组织、转炉冶炼控制、RH精炼控制等方面进行了优化.IF钢生产实现了选铁操作,提高转炉终点控制水平,改善了IF钢的质量控制.

摘要： 为了提高IF钢生产控制水平,鞍钢股份公司炼钢总厂在原料组织、转炉冶炼控制、RH精炼控制等方面进行了优化.IF钢生产实现了选铁操作,提高转炉终点控制水平,改善了IF钢的质量控制.

摘要： 以Ti+P-IF钢为研究对象，在Gleeble-3800热模拟机上，测定了在变形温度为800°C和900°C时，道次间隔时间分别为1S、20S、100S、500S的应力应变曲线。结果表明，随保温时间延长，Ti+P-IF钢的第二相粒子聚集、长大，在800°C变形时，随保温时间延长流变应力下降，但在900°C变形时，某一保温时间流变应力有所增大。

摘要： 本发明提供钢锻件用钢和组装型曲轴用钢锻曲拐及钢锻轴颈。所述钢锻件用钢以质量％计含有0.28％以上且0.47％以下的C、0.45％以下的Si、0.90％以上且1.50％以下的Mn、0.006％以下的S、0.30％以下的Cu、0.15％以下的Mo以及0.06％以上且0.32％以下的V，余部为Fe及不可避免的杂质，初析铁素体和珠光体的合计面积率相对于金属组织整体为90％以上，当量圆直径为50nm以下的V系碳化物在初析铁素体中的个数密度为55个/μm2以上且500个/μm2以下，屈服应力为420MPa以上，疲劳强度为330MPa以上。据此，能够实现优良的切削性、高屈服应力以及高疲劳强度。

摘要： 本发明公开了一种齿轮钢钢棒用钢及其制备方法和钢棒的制备方法。所述齿轮钢钢棒用钢的组成包括以下质量百分比的化学成分：C：0.17％～0.24％；Mn：0.85％～1.07％；Si：0.19％～0.30％；Cr：0.98％～1.10％；Mo：0.05％～0.10％；Ni：0.15％～0.25％；Al：0.01％～0.05％；P：小于0.02％；S：小于0.02％；余量为Fe，且所述齿轮钢钢棒用钢Mn与Si的质量比为3.5至4.0之间。本发明所提供的齿轮钢钢棒用钢有较好的末端淬透性。同时生产工艺简单，成本较低。

摘要： 本发明涉及一种宽度500mm以上厚度0.02mm精密不锈钢钢箔的轧制工艺，包括步骤：1)选料：选择厚度为0.35mm、宽度为550～650mm的BWG304L不锈钢钢卷作为轧制原料；2)中间轧程轧制：中间轧程分三道次轧制，由0.35mm轧制至0.035mm；3)成品轧程轧制：成品轧程轧制工作辊直径采用Φ20～30mm，材质选择为M2，粗糙度Ra为0.1～0.25μm，成品轧程分四道次轧制，由0.035mm轧制至0.02mm，成品轧程轧制张力控制在250～450N/mm2，轧制力控制在500KN以下。利用上述轧制工艺生产的0.02mm精密不锈钢钢箔表面质量和实际板型良好，适用于工业化大生产，满足精密不锈钢钢箔的高端行业高品质要求。

摘要： 本发明公开了一种半钢冶炼帘线钢或硬线钢控制钢中氮含量的方法，包括顺序进行的以下步骤：a、将半钢在转炉中进行冶炼，在转炉冶炼的全过程中采用底吹氩气的供气制度，并将转炉钢水的终碳含量控制为0.05％～0.20％；b、在转炉出钢过程中，在出钢量达到转炉钢水总量的1/5之前，开始向钢包精炼炉中加入脱氧合金和精炼渣，并在出钢量达到转炉钢水总量的2/5之前完成脱氧合金和精炼渣的加入，所述精炼渣的碱度为0.8～1.2；c、将钢水在钢包精炼炉中精炼，在精炼初期，加入9～14kg/t钢的所述精炼渣；d、对钢水进行真空循环脱气精炼；e、对钢水进行连铸，在连铸过程中，加入覆盖剂以完全覆盖连铸中间包的钢液面，并且在浇注过程中，中间包的塞棒不吹氩气。

摘要： 一种制造具有优异耐磨性和抗疲劳性的高碳轴承钢的热处理方法、经过所述热处理的高碳轴承钢的盘条、所述盘条的制造方法、通过所述热处理制造的高碳轴承钢及用于制造所述盘条的钢坯的均热处理方法。所述轴承热处理方法包括以下步骤：淬火含有0.5-1.20重量％的碳和1.0-2.0重量％的硅的轴承形钢件；使经淬火的钢件在M

摘要： 本发明公开了一种齿轮钢钢棒用钢及其制备方法和钢棒的制备方法。所述齿轮钢钢棒用钢的组成包括以下质量百分比的化学成分：C：0.17％～0.24％；Mn：0.85％～1.07％；Si：0.19％～0.30％；Cr：0.98％～1.10％；Mo：0.05％～0.10％；Ni：0.15％～0.25％；Al：0.01％～0.05％；P：小于0.02％；S：小于0.02％；余量为Fe，且所述齿轮钢钢棒用钢Mn与Si的质量比为3.5至4.0之间。本发明所提供的齿轮钢钢棒用钢有较好的末端淬透性。同时生产工艺简单，成本较低。

摘要： 本发明提供钢锻件用钢和组装型曲轴用钢锻曲拐及钢锻轴颈。所述钢锻件用钢以质量％计含有0.28％以上且0.47％以下的C、0.45％以下的Si、0.90％以上且1.50％以下的Mn、0.006％以下的S、0.30％以下的Cu、0.15％以下的Mo以及0.06％以上且0.32％以下的V，余部为Fe及不可避免的杂质，初析铁素体和珠光体的合计面积率相对于金属组织整体为90％以上，当量圆直径为50nm以下的V系碳化物在初析铁素体中的个数密度为55个/μm

摘要： 本发明公开了一种半钢冶炼帘线钢或硬线钢控制钢中氮含量的方法，包括顺序进行的以下步骤：a、将半钢在转炉中进行冶炼，在转炉冶炼的全过程中采用底吹氩气的供气制度，并将转炉钢水的终碳含量控制为0.05％～0.20％；b、在转炉出钢过程中，在出钢量达到转炉钢水总量的1/5之前，开始向钢包精炼炉中加入脱氧合金和精炼渣，并在出钢量达到转炉钢水总量的2/5之前完成脱氧合金和精炼渣的加入，所述精炼渣的碱度为0.8～1.2；c、将钢水在钢包精炼炉中精炼，在精炼初期，加入9～14kg/t钢的所述精炼渣；d、对钢水进行真空循环脱气精炼；e、对钢水进行连铸，在连铸过程中，加入覆盖剂以完全覆盖连铸中间包的钢液面，并且在浇注过程中，中间包的塞棒不吹氩气。

摘要： 本实用新型涉及炼钢自动化领域，具体的是一种推钢式加热炉自动进钢、排钢、出钢系统，包括加热炉、正对于加热炉的入口位置设的推钢机以及位于推钢机和加热炉之间的进钢辊道，进钢辊道中可一次并行多条钢坯，在进钢辊道与加热炉之间设有用于计数的第一接近开关，第一接近开关位于钢坯的下方，位于进钢辊道末端设有用于提示钢坯到位的第二接近开关，本实用新型通过第一接近开关可对一次进入加热炉的钢坯数量进行计数，通过第二接近开关可判断钢坯是否到达进钢辊道中的正对加热炉入口位置，可避免因人工视线操作造成的疲劳出错。

摘要： 本实用新型涉及一种用于钢壳沉管的端钢壳，特别是一种用于钢壳沉管的端钢壳的钢结构和用于钢壳沉管的端钢壳，其中，钢结构包括环形腔体，所述环形腔体内设置有隔板，所述隔板沿所述环形腔体横向设置，所述隔板上设置有过浆孔，所述隔板与所述环形腔体的腔壁相连接。本实用新型的一种用于钢壳沉管的端钢壳的钢结构，通过环形腔体来适应钢壳沉管外壁的环形结构，同时环形腔体内设置有隔板，以满足确保端钢壳的强度要求，隔板上设置有过浆孔，使得整个环形腔体环形同仓，以适配钢壳沉管，满足钢壳沉管端部的使用要求。