浸入式水口

摘要： 因22CrMoH2钢在生产冶炼过程中水口阻塞导致钢水浇铸不畅,冲水口后正常。初步怀疑此次水口阻塞原因为钢水纯净度较差,使非金属夹杂物在浸入式水口处聚集而导致。针对此种情况对22CrMoH2钢进行超声波高频水浸探伤检验,在检验过程中发现钢材内部存在明显的缺陷,对缺陷定位检验分析后发现此缺陷在金相纵截面存在密集分布的不规则“孔洞”现象,再对密集缺陷处进行扫描电镜检验,发现缺陷内部夹杂物有脱落现象,未脱落部位主要成分为Al_(2)O_(3)夹杂物。

摘要： 利用金相、扫描电镜和能谱分析等实验手段分析了低碳钢翘皮缺陷产生的原因,并提出了控制措施。结果显示,翘皮缺陷部位有明显脱碳现象,且组织内部存在大量弥散点状的氧化物质点,认为翘皮缺陷为铸坯表面裂纹经轧制所致。通过调整铸机设备精度、优化冷却强度,调整浸入式水口插入深度,低碳钢带钢表面翘皮缺陷显著改善,翘皮发生率由36%降至2.8%。

摘要： 通过数值模拟研究了水口侧孔结构对结晶器内流场的影响。结果表明,目前的浸入式水口在浇铸过程中存在不满流现象,进一步造成水口堵塞,影响钢水的可浇性和结晶器的液面稳定性。最优方案是水口侧孔尺寸为65 mm×50 mm,侧孔轴线与水平线夹角为15°,水口底部结构为凹型。

摘要： 为完成280万t年产量目标,河钢邯钢围绕“单浇次连拉炉数提升”展开了攻关,重点在于耐材浸入式水口的研究。按照浸入式水口渣线部位残厚不能低于7 mm的要求,通过延长浸入式水口的下降时间,减少下降长度,增加有效渣线长度等措施,平均残厚增加到10.57 mm,同时平均连拉炉数达到22.34炉,较之前提高1.9炉,甚至有十几个浇次达到32炉,连拉炉数显著提升。

摘要： 利用EDS能谱分析对河钢唐钢生产的IF钢热轧板夹渣缺陷进行了分析,认为夹渣主要由连铸过程中结晶器卷渣造成。通过稳定结晶器流场、优化保护渣性能、铸坯扒皮与修磨处理、增加浸入式水口更换次数、防止钢水二次氧化,连铸夹渣率由7.0%降至2.8%,IF钢质量得到显著提升,具备为高端汽车钢生产稳定供货的能力。

摘要： 连铸用耐火材料(如浸入式水口和吹气上水口)对钢材质量有很大影响。本文介绍了一种合适的浸入式水口结构,使钢水能够在结晶器中流动,以及吹气上水口在夹杂物中浮动,提高钢包保护罩垫片密封性能方面的性能。通过改进这些连铸用耐火材料,可以提高钢的质量和耐火材料的耐久性。

摘要： 为解决浸入式水口渣线耐火材料严重侵蚀问题,探究了无脉冲电场、负脉冲电场、正脉冲电场对水口渣线耐火材料侵蚀行为的影响,讨论了其抗渣侵蚀机制。结果表明:当对渣线耐火材料施加负脉冲电场时,在其表面可以形成一层黏性保护层,该保护层的存在可有效抑制渣线耐火材料表面的脱碳,并防止渣线耐火材料与保护渣的进一步接触与反应,最终有效地阻止了保护渣对渣线耐火材料的侵蚀。

摘要： 针对3 250 mm超宽薄板坯连铸机表面大、小纵裂纹多、皮下纵裂纹多、轧制钢板裂纹改判率高的突出问题,通过对保护渣成分、熔点、粘度、碱度和结晶温度等理化性能指标进行多次优化改进,对结晶器浸入式水口壁厚参数进行优化设计,最终使得3 250 mm超宽薄板连铸坯各类纵裂纹缺陷得到有效控制,连铸坯红送率高达90.10%,连铸坯裂纹率降低到了1.0%以下,连铸坯送轧后的裂纹改判率降低到0.19%以下,降低幅度达到了90%以上。

摘要： 研究了Ti-IF浸入式水口堵塞的结构组成和形成机理。堵塞物从外层向基底从疏松到致密,成分主要为复合氧化物和Al2O3夹杂物。由于浇注过程中的氧化反应以及钢液中氧化物与中间包工作层耐材的反应一直存在,使得铝、钛氧化物以及以其为基础的复合氧化物不断生成并在浸入式水口底部沉积,最终形成了堵塞,通过优化钢液成分、强化保护浇注等措施,缓解了水口堵塞问题,稳定连浇炉数从6~8炉提高到10~12炉,效果显著。

摘要： 应用生产工艺数据统计分析、扫描电镜、能谱分析以及化学成分分析等方法,系统研究了热轧带钢孔洞缺陷的形成原因。结果表明:孔洞缺陷主要由连铸浸入式水口内壁结瘤物脱落并在结晶器中未上浮而被凝固坯壳捕获的大型夹杂物引起的,该类夹杂物主要为未被充分钙处理的脱氧产物;此外还有少量含有引流砂和结晶器保护渣成分的大型夹杂物。本文提出了提高Ca处理深度、优化中间包流场、提高控制连铸过程二次氧化的能力、减少结晶器液面波动等控制措施。综合措施的应用效果表明,大型夹杂物数量得到大幅下降,由大型夹杂物导致的孔洞缺陷率平均4.7个/t下降至1.0个/t,下降比例达79%。

摘要： 浸入式水口渣线材料是影响连铸时间的重要因素.以新型电熔氧化锆、工业氧化锆微粉、天然鳞片石墨为原料,采用酚醛树脂为结合剂,研究了新型氧化锆、工业氧化锆微粉对浸入式水口渣线材料性能影响.结果表明:采用C2、CY1以及CY2作为原料的渣线材在致密度、强以及抗侵蚀性方面均优于采用C1作为原料的渣线材;随着单斜氧化锆加入量的增加,渣线材料的致密度及强度均出现先升高后降低的现象,抗侵蚀速率先降后升高,加入量为4％(w)时致密度及强最高,抗侵蚀速率低;热膨胀系数先增高后降低,热膨胀系数最高点温度逐渐降低;采用CY1作为原材料生产的浸入式水口在低碳钢板坯连铸上使用,达到了17h的使用寿命.

摘要： 利用有限元仿真技术建立含碳粉末材料本构模型和柔性包套超弹性本构模型,对薄板坯连铸浸入式水口冷等静压成型工艺过程进行仿真分析,预测含碳粉末材料弹塑性变形和柔性包套弹性变形的理论形态,最终完成薄板坯连铸浸入式水口成型工艺设计方案.

摘要： 对宝武集团某60t中间包用三种免烘烤快换浸入式水口进行了性能分析,并跟踪了使用情况.免烘烤浸入式水口渣线部位通过采用降低氧化锆含量同时增加碳含量的方式来提高抗热震性能.不需预热且使用寿命稳定的C水口符合钢厂的使用要求.

摘要： 连铸采用浸入式水口浇注钢水的过程中,尤其在浇注超低碳钢时,经常因为Al2O3附着在水口内壁发生结瘤,或者钢水温度过高等造成水口熔损的现象发生,不仅降低连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一.从堵塞机理入手,提出钢液品质控制和浸入式水口形状、材质等改善措施.

摘要： 针对首钢京唐公司高拉速连铸设计的水口,采用水模型实验分析了常规拉速下使用存在的问题,结果表明高拉速浸入式水口浇注时,水口出口上部存在返流区,不利于水口堵塞控制.本文进一步采用水模型研究了浸入式水口出口形状、出口倾角及底部形状对结晶器表面流速和液位波高的影响.根据实验结果,凹底、大倾角和椭圆形出口水口有利于结晶器液位波动控制.结合浸入式水口出口面积对水口堵塞影响的分析,最终采用了凹底、25°出口下倾角、缩小出口面积的浸入式水口设计.工业实验结果表明,该水口对减小结晶器液位波动、环节水口堵塞有一定效果.

摘要： 针对添加烧结助剂对浸入式水口渣线料抗侵蚀性能的影响进行了研究.在钢厂矩形坯连铸机进行的使用试验结果表明,添加5％(w)的烧结助剂对提升材料抗侵蚀性能有较明显的作用;对使用后水口渣线材料的电镜扫面分析结果表明,试验样在阻止结晶器保护渣侵入材质内部方面的表现明显优于目前在用产品.可见,通过浸入式水口渣线料中添加的烧结助剂在使用过程中的原位烧结,可以有效降低材料的显气孔率,从而提升浸入式水口渣线部位抗保护渣侵入的能力.

摘要： 本研究运用冷酸蚀低倍检验的方法对304不锈钢180mm×1240mm连铸板坯进行低倍检验,分析研究了连铸坯内部缺陷以及凝固组织信息.通过数值模拟和物理模拟研究了连铸结晶器以及浸入式水口的内部流场特征,并研究了不同形状的浸入式水口对连铸坯凝固组织的影响,在此基础上对原型浸入式水口进行优化,提出优化水口.结果表明:原型浸入式水口出钢口钢液发生严重的非稳态旋转,结晶器内部流场不对称,连铸坯组织柱状晶倾斜严重;最优化水口结构维持原水口凹形底部结构,但水口出口形状改为矩形,向上倾角为5°.

摘要： 浸入式水口插入深度对结晶器内钢液流动状态影响较大.本文通过试验进行了小方坯的水口插入深度优化设计.按照分节式浸入式水口不同插入深度和不同拉速在一定规律下组合进行试验研究,水模物理模型与实际生产模型比例为1∶1.通过物理模拟研究,综合考虑各因素,确定某钢厂小方坯连铸机断面为150mm×150mm的方坯结晶器浸入式水口最佳的插入深度为100-125mm.

摘要： 通过研究一种带有无机涂层的水口,该涂层可在浇钢过程中自动熔化为高致密性的液态玻璃层,将水口外壁孔洞裂缝进行密封,隔绝氧化气体进入,杜绝水口结瘤造成的堵塞.

摘要： 针对优特钢一火成材工艺的中小断面方坯侧分水口浇铸技术,以实际180mm×240mm断面方坯连铸结晶器为原型,基于相似原理,采用1∶1的物理模型,比较了直通型和侧分旋流型水口浇注时在不同拉速和浸入深度下的结晶器内自由表面流速和渣层状态.结果表明:相同的浸入深度和拉速下,旋流型水口浇注时结晶器内各测点表面流速比直通型水口大;在本实验条件下,直通型水口表面流速为0.010～0.023m/s,旋流型水口为0.0l0～0.055m/s,拉速和浸入深度对旋流型水口表面流速的影响较直通型水口显著;此外,旋流水口的渣层波动比直通型水口频繁,拉速1.0 m/min、浸入深度120mm时,其渣层波动适宜,钢渣界面活跃且无卷渣和裸钢现象发生,此时两测点的表面流速分别为0.028 m/s和0.032 m/s,是较适宜的工艺条件.

摘要： 本发明所指浇钢水口30，它包含有其上游端32，上游端通常的形状是矩形状上板面34包括上表面16及下表面。浇钢水口30还包括本体38，本体38的轴线40和上板面34的上表面16是完全垂直的。本体38从上板面34的下表面延伸至水口的下游端底部36。所述水口包括浇铸通道，该浇铸通道由穿过上板面34的上表面16形成的进入孔口18、上板面34上的孔和本体38中的孔50组成；本体管的下游端底部36是封闭的，浇铸通道在下游端底部36附近有穿过本体管38侧壁的流出孔46，46’。上板面34上的孔口，本体管上的孔和流出孔流线型连接。流出孔46，46’对称地布置在本体管38轴线40的任一侧。流出孔46，46’的中心，位于轴40的任一侧，决定了流出孔的轴线48，该轴线垂直于本体管38的轴线40。吐出口的轴线和上板面的一对边完全平行。所述孔口18是长椭圆形的并且具有长轴42和短轴44。孔口18的短轴44平行于流出孔的轴48。根据另一个发明目的，本发明还涉及这种浇钢水口和上水口的组合件。这种水口以及它与上水口的组合件被应用于从中间包到连续铸模的钢水连续铸造中。

摘要： 本发明涉及一种长寿命浸入式水口的制备方法及长寿命浸入式水口;包括如下制备步骤：将部分本体料与渣线料采用冷等压预制成型，获得包括本体层和渣线层的待处理件；在待处理件的本体层和渣线层连接处的外表面包裹一层石蜡片，在位于渣线层的石蜡片外缠绕电阻丝，获得预制件，将预制件放入到模具中，将剩余的本体料和透气层料对应放入到模具中，透气层料覆盖电阻丝，干燥后，获得具有透气层的预成型件；在预成型件的外本体层开设有石蜡片连通的通孔，烧制处理，烧制后在通孔处安装吹氩嘴和与电阻丝连通的电源线，获得浸入式水口；获得的浸入式水口不会被结晶器保护渣侵蚀，使用寿命长。

摘要： 本发明是关于一种防结瘤材料、浸入式水口内衬、浸入式水口及其制备方法。主要采用的技术方案为：一种防结瘤材料，用于制备浸入式水口内衬，以重量百分比计，防结瘤材料包括如下组分：稀土氧化物：5‑80％；石墨：5‑35％；酚醛树脂：1‑10％；增强料：0‑89％；抗氧化剂：0‑5％。所述的防结瘤材料用于制备稀土钢连铸用浸入式水口内衬。一种浸入式水口，包括浸入式水口本体和浸入式水口内衬；其中，浸入式水口内衬镶贴在浸入式水口本体的内壁上；其中，浸入式水口内衬由所述的防结瘤材料制备而成。采用本发明主要是用于提高浸入式水口的防结瘤能力，并确保其热震稳定性、耐压和抗折强度、抗侵蚀以及耐冲刷性，从而能满足稀土钢长时连铸而不堵塞的使用需求。

摘要： 本发明涉及一种长寿命浸入式水口的制备方法及长寿命浸入式水口;包括如下制备步骤：将部分本体料与渣线料采用冷等压预制成型，获得包括本体层和渣线层的待处理件；在待处理件的本体层和渣线层连接处的外表面包裹一层石蜡片，在位于渣线层的石蜡片外缠绕电阻丝，获得预制件，将预制件放入到模具中，将剩余的本体料和透气层料对应放入到模具中，透气层料覆盖电阻丝，干燥后，获得具有透气层的预成型件；在预成型件的外本体层开设有石蜡片连通的通孔，烧制处理，烧制后在通孔处安装吹氩嘴和与电阻丝连通的电源线，获得浸入式水口；获得的浸入式水口不会被结晶器保护渣侵蚀，使用寿命长。

摘要： 本发明公开了一种控制浸入式水口浸入深度的方法，具体内容如下：当中间包开浇后，通过夹持杆将预先加热到1000°C的浸入式水口与中间包底板上的钢水出口连接，然后将夹持杆的杆身置于中间包底板的支撑件上，在夹持杆上远离浸入式水口的一端连接有调节浸入式水口高度的机械手，在浸入式水口设有上标识线和下标识线。当浸入式水口进入结晶器铜管的钢水时，通过调节中间包的高度使得钢水液面位于浸入式水口上的上标识线与下标识线的中间位置。本发明以浸入式水口上的上/下标识线为参照点确定浸入式水口的浸入深度，通过机械手将浸入式水口固定于中间包底板上的钢水出口处，并且随着中间包上下移动而移动，从而使得浸入式水口达到所要求的浸入深度。

摘要： 本发明涉及中间包浸入式水口浸入深度自动调节方法，通过中间包浸入式水口浸入深度自动调节系统实现,系统包括依次连接的信息检测单元、计算机控制单元、动作执行单元、检查单元；方法为信息检测单元根据h1、h2、h3计算出浸入式水口浸入深度h，传至计算机控制单元，根据浸入式水口浸入深度h、浸入深度调整范围、调整幅度、调整频率，控制动作执行单元通过升降运动带动浸入式水口进行升降，实现浸入式水口浸入深度的调节；当动作执行单元升降行程不一致时，检查单元会自动报警，通知工作人员进行手动调整。本发明避免了人工调整操作的不稳定性和结晶器液面高度变化对结晶器热流密度的影响，提高了浸入式水口的使用寿命。

摘要： 本实用新型涉及中间包浸入式水口浸入深度自动调节系统，包括依次连接的信息检测单元、计算机控制单元、动作执行单元、检查单元，信息检测单元根据h1、h2、h3计算出浸入式水口浸入深度h，并传至计算机控制单元；计算机控制单元根据浸入式水口浸入深度h、浸入深度调整范围、调整幅度、调整频率，控制动作执行单元通过升降运动带动浸入式水口进行升降，实现浸入式水口浸入深度的调节；当动作执行单元升降行程不一致时，检查单元会自动报警，通知工作人员进行手动调整。本实用新型避免了人工调整操作的不稳定性和结晶器液面高度变化对结晶器热流密度的影响，提高了浸入式水口的使用寿命。

摘要： 本实用新型公开了一种便于控制浸入深度的浸入式水口，装置包括中间包底板、浸入式水口、结晶器铜管。中间包底板上设有钢水出口、支架，钢水出口包括一凸台，凸台中间有一通孔；浸入式水口由筒身和夹持部组成，夹持部固定于筒身的上端，筒身上设有第一标识线和第二标识线，其中第一标识线距筒身底部90mm，第二标识线距筒身底部140mm；钢水通过浸入式水口进入结晶器铜管内。采用本实用新型进行浇筑钢水便于浸入式水口与钢水出口进行对准，操作简单节省操作工工时。同时使用第一标识线和第二标识线做参考点易于控制浸入式水口的浸入深度，从而使得结晶器的液面波动较小，液面无明显卷渣现象，夹杂物去除效果较好，因此能够获得质量较好的铸坯。

摘要： 本实用新型涉及连铸技术领域，涉及一种便于控制浸入深度的浸入式水口，包括上管段和下管段；所述上管段的顶部设有连接板，通过连接板与中间包的中间包连接面螺纹连接固定；所述上管段的下端面上对称布置一个导向孔和一个螺纹孔；所述下管段包括缩小段和加宽段，所述缩小段嵌入在上管段内部空腔内；所述缩小段的外周对称设置一根导向杆和一根螺纹杆，所述导向杆插入导向孔内，所述螺纹杆与螺纹孔配合；且所述螺纹杆外设有螺母，所述螺母设置在卡槽内，所述卡槽固定在缩小段外。通过一根导向杆和一根螺纹杆将上管段和下管段连接，通过旋转螺纹杆外部的螺母从而调节下管段的上升与下降，从而调节下管段底端插入钢液面的深度。

摘要： 本实用新型提供一种中间包浸入式水口浸入深度参照标识，在中间包浸入式水口本体上粘贴有一道耐火纤维条，耐火纤维条上沿与浸入式水口规定最大浸入深度时的结晶器涡流传感器上沿平齐，耐火纤维条宽度等于浸入式水口规定最大浸入深度与规定最小浸入深度的差值。本实用新型可在浇钢过程中随时监控浸入式水口浸入深度，发现异常及时通过升降中包来进行调整，确保浸入深度符合规定要求，防止出现结晶器内钢水夹杂上浮不充分和结晶器保护渣熔化不良的问题，避免卷渣漏钢事故；同时可提前发现中间包本体变形及中间包车支架水平方向失衡时导致两流水口浸入深度不一致等设备问题。