夹渣

摘要： 研究了低碳低硅铝镇静钢表面夹渣缺陷的产生原因,并提出了控制措施。认为表面夹渣缺陷主要是由于连铸过程中结晶器卷渣造成。通过减少结晶器液位波动,提高水口面精度,更改中间包三路氩气管路布局,提高保护渣的熔速、黏度以及表面张力,优化中间包烘烤工艺,降低冬季结晶器水量等措施,河钢唐钢生产的低碳低硅铝镇静钢热轧板夹渣率由3.9%降至1.5%。

摘要： 文章对中碳钢42CrMoA、S38MnSiV等探伤不合钢材进行缺陷分析。采用探伤、低倍酸浸及扫描电镜等检测方法分析得到了氧化物夹杂,中心裂纹,内部夹渣,夹渣带水口等四类缺陷,根据所得缺陷的形貌及内部成分,分析导致产生缺陷的原因,针对不同缺陷类型制定相应改进措施。

摘要： 利用EDS能谱分析对河钢唐钢生产的IF钢热轧板夹渣缺陷进行了分析,认为夹渣主要由连铸过程中结晶器卷渣造成。通过稳定结晶器流场、优化保护渣性能、铸坯扒皮与修磨处理、增加浸入式水口更换次数、防止钢水二次氧化,连铸夹渣率由7.0%降至2.8%,IF钢质量得到显著提升,具备为高端汽车钢生产稳定供货的能力。

摘要： 工业纯铝棒材产品内部夹渣物,采用扫描电镜观察夹渣物形态并使用能谱分析夹渣物成分,根据夹渣物的可能原因做比对分析,确认夹渣物的产生原因并提出管控及预防措施。

摘要： 对目前生产夹渣出现频次高的几种合金进行分析,以确定其产生的原因,并提出相应的改进措施。经过分析发现,7xxx合金材料中夹渣低倍显示该缺陷为金属间化合物;2xxx合金材料夹渣为非金属夹渣。

摘要： 冷镦钢钢丝在加工过程中出现镦头开裂是下游客户反馈的主要质量问题之一,文章通过金相分析、电镜能谱分析等理化检测手段,分析了冷镦钢钢丝加工后出现镦头开裂的主要原因,结果表明:其主要原因有坯料缺陷(卷渣、坯料表面缺陷)、轧制缺陷、用户加工缺陷(拉拔工艺不当、热处理工艺不当)等三大类型。

摘要： 某厂矿用23MnNiCrMo54钢链条仅使用了不到1年即发生断裂.除化学成分分析外,采用扫描电镜对断裂的链条进行了断口分析,以揭示其断裂的原因.结果表明:断口有疲劳断裂特有的高密度疲劳条纹,以及大量尺寸大于300μm的颗粒状夹杂物.能谱分析表明:夹杂物含有氧、碳、氮、氟、铁、铝、钛等元素,为Al2O3、SiO2、FeO等,源自冶炼和出钢过程中形成的夹渣.正是这些夹杂物导致了链条过早断裂.

摘要： 某热电厂600 MW锅炉水冷壁管在水压试验时出现开裂.采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、力学性能试验等方法对开裂原因进行了分析.结果表明:水冷壁管原始管材边角部位存在夹渣缺陷,使得母材形成不连续缺陷,在水压试验升压时,裂纹扩展最终导致管子开裂失效.

摘要： 针对一拖(洛阳)铸造有限公司采用消失模生产制动器壳体过程中,铸件夹渣率高的问题,经过现场调研分析及微观形貌分析等措施,综合分析出造成铸件夹渣的主要原因,并对现行工艺提出改进措施.试验结果表明,改进措施有效的防止了铸件夹渣缺陷,并且提高了产品合格率.

摘要： 针对Φ75 mm的40Cr圆钢下料剪切出现横向开裂,采用直读光谱仪、金相显微镜、SEM、EDS及显微硬度计对试样进行分析.结果表明,裂纹主要由圆钢中存在夹渣缺陷,其表面缺陷经砂轮机打磨烧伤形成马氏体的硬化层,塑性降低,在剪切力作用下最终导致开裂.通过工艺改进石灰量由2.5 kg/t调整为4.2 kg/t,化渣剂由0.45 kg/t调整为0.85 kg/t,Ca/Al比由0.05调整为0.07,水口浸入深度由95 mm调整为105 mm,保护渣碱度由0.78调整为0.86、粘度由0.34 pa·s调整为0.45 pa·s,减少连铸拉速波动等,有效解决了铸坯夹渣缺陷,轧材表面缺陷率由0.35％降低至0.08％,保证了圆钢的产品质量.

摘要： 压铸生产过程中，合金液经压室、横浇道、内浇口进入型腔而形成铸件，按理在内浇口部位的金属是最好的。但我们经常发现在内浇口部位上有夹渣和气孔存在。当夹渣和气孔深入铸件范围时，造成铸件的缺陷，严重时造成铸件的报废，带来不必要的损失。同时减少内浇口截面积，影响合金液对型腔的填充。这己经是压铸件生产中普遍存在的问题。本文介绍了压铸件生产中造成压铸件内浇口夹渣和气孔的原因，提出了解决问题的方法。

摘要： 武钢1700热轧厂在使用高镍铬铸铁轧辊的过程中,经过长期的积累,并对大量的轧辊事故进行了分析,逐步摸索出了一些轧辊检测和使用的好方法.本文对如何通过超声波探伤发现高镍铬铸铁轧辊结合层夹渣进行了探索,同时也对这类缺陷轧辊的使用提出了控制措施.

摘要： 本文采用先进的测试技术,并结合现场生产试验,查清了连铸坯产生夹渣的主要原因是浸入式水口穿裂、插入深度浅、结晶器电磁搅拌强度过大,造成结晶器卷渣而形成的.其次是钢包下渣卷入钢水中,钢中含[H]量高与大颗粒夹杂形成的渣气孔,Ca处理加入Si-Ca量大,钙侵蚀耐火材料形成mCaO·nAlO未上浮留在钢中等原因形成的.为此,采用提高耐火材料质量及合理烘烤制度,结晶器搅拌电流降至300~400A,浸入水口插入深度≥120mm,提高钢的纯净度,降低含[H]量,吨钢钙处理加入Si-Ca量控制在0.25~0.35kg,使合金结构钢连铸坯低倍夹渣完全消除,确保了合金结构钢连铸坯的内部质量.

摘要： 针对公司在发动机缸体生产过程中铸件表面出现异常锈斑的实际,对锈斑出现的相关原因进行了分析研究,并对可能出现的有关影响因素进行了排查,发现导致锈斑出现的夹渣很可能来源于未熔的孕育剂.为此,采用化学成分分析、颗粒尺寸测量、金相显微观察、扫描电镜及能谱分析等分析手段,对缸体铸造过程中所使用的孕育剂进行全面的分析研究.结果表明,孕育剂化学成分不符合要求、孕育剂粒度过大、孕育剂中元素分配不均匀是造成孕育浇注过程中孕育剂残留并形成Ba、Ca、Al元素富集区从而导致锈斑出现的根本原因.

摘要： 针对发动机缸体铸件表面上出现异常锈斑的现状,通过金相观察、扫描电镜、能谱分析等手段,对缸体表面的异常锈斑与普通水蚀锈斑的形成条件及自身特征进行了对比研究.研究发现,两种锈斑的形成机理有明显区别:普通水蚀锈斑是缸体直接与水接触并发生化学反应而产生的锈斑;缸体表面异常锈斑的产生是冷芯砂的吸潮性、缸体浅表面夹渣的存在、夹渣与水分子之间通过氢键产生吸潮性等因素综合作用的结果.

摘要： 基于发动机缸体在铸造后放置过程中出现异常锈斑且人工打磨后反复出现的问题,对缸体表面产生异常锈斑的原因进行了分析研究.通过对锈斑表面和截面两个方向研磨及显微观察发现,在每一异常锈斑的浅表面均存在着大小不等的夹渣.进一步的扫描电镜观察及能谱分析发现,这些夹渣是Ba、Ca、Al、S等外来元素的富集区.分析认为,残存在铸件表面并与外界空气相连的夹渣起到了吸潮的作用,使空气中的水分子聚集在夹渣附近,并与基体中的铁元素发生化学反应导致了表面异常锈斑的产生.

摘要： 消失模铸造是液态金属把泡沫实型模样气化,取代模样所占据的空间而凝固形成铸件,该工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多,同时存在多种物理、化学反应,并直接影响铸件的内在质量,本文以生产轴瓦铁套为例,结合消失模铸造的工艺过程,分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防治方法。

摘要： 消失模铸造是液态金属把泡沫实型模样气化，取代模样所占据的空间而凝固形成铸件，该工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多，同时存在多种物理、化学反应，并直接影响铸件的内在质量，本文以生产刹车盘为例，结合消失模铸造的工艺过程，分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防治方法。

摘要： 本文对72B盘条断口进行了较系统的检验分析。结果表明,盘条断裂与盘条中部存在聚集分布的夹渣相关,这类夹渣是炼钢时炉渣卷入钢中所致。

摘要： 一种内夹沼渣碳亲水涂层的反射腔式微波加热防除冰叶片，包括外层叶片体、内层叶片体、微波发生器、微波传输波导、微波反射层及沼渣碳亲水涂层；外层叶片体同轴固定套装在内层叶片体外侧，外层叶片体与内层叶片体之间留有环向间隙，该环向间隙构成微波反射腔；微波发生器通过支架固定安装在内层叶片体的内部腔体中；微波传输波导一端与微波发生器相连，另一端穿过内层叶片体延伸至微波反射腔内；微波反射层固定贴装在内层叶片体的外表面；沼渣碳亲水涂层固定设置在外层叶片体的内表面。本发明既可预防性的开启防冰功能，也可在覆冰形成后开启除冰功能，能够在风力机不停机的情况下实现叶片防除冰，大幅度提高了风力机发电效率，降低了防除冰成本。

摘要： 本实用新型涉及无渣(或少渣)夹芯的槟榔食品，包括：由槟榔主料制成的槟榔外壳和填充在所述槟榔外壳内腔中的呈半椭圆状的槟榔核。实施本实用新型的无渣(少渣)夹芯的槟榔食品：保留了槟榔原有的外型和咀嚼性，同时解决因槟榔纤维过长、过硬，容易刺破口腔；卤水过于集中烧伤口腔粘膜；咀嚼后粗纤维过剩造成的环境污染和资源浪费等问题。

摘要： 本发明公开了一种解决低碳钢表面夹渣的高粘度连铸保护渣，原料配比及重量百分含量如下：玻璃粉：0％～7％，预熔料：50％～70％，萤石：5.5％～8.5％，白碱：4％～8％，N330碳黑：3％，石墨：3.5％，R剂：0％～3％，碳酸锂：0.5％～2％，碳酸锰：2％～5％，镁砂2％～5％，铝钒土：3％～7％，冰晶石：1％～3％，粘合剂：1％～3％，减水剂0.3％～1％。本发明解决低碳钢连铸坯表面夹渣问题的高粘度连铸保护渣主要是在CaO、SiO

摘要： 本发明公开了一种机械零部件防夹渣自动化焊接平台，涉及焊接技术领域。一种机械零部件防夹渣自动化焊接平台，包括平台本体，所述平台本体的两侧对称开设有驱动滑槽，驱动滑槽内活动连接有支撑架，支撑架上活动连接有移动架，移动架的一端连接有焊接组件，移动架上安装有打磨组件和清扫组件。本发明提出的一种机械零部件防夹渣自动化焊接平台，在焊接组件的焊接前进方向设置有打磨组件和清扫组件，在进行焊接前，通过打磨组件进行锈迹和熔渣进行打磨，再由清扫组件将焊槽内打磨的杂质排出，能够有效减少焊槽内的杂质，由此防止在焊接中出现夹渣情况。

摘要： 本发明公开了一种不会造成铸件夹渣的挡渣体，其是通过如下工艺步骤制得的：一.选材根据需要熔炼钢水的钢材，选取熔点比需要熔炼钢水的熔点高十至两百摄氏度的炭素钢或合金钢作为制作挡渣体的材料；二.制作带内空腔的挡渣体(一)设计挡渣体形状先设计出挡渣体的壳体(1)的外部形状，并在壳体1内部设有空腔(2)；壳体(1)底部还设有三个以上的支撑脚(3)；(二)铸造成型通过铸造的方法制作壳体(1)及支撑脚(3)，在壳体(1)上留有工艺孔(11)；(三)焊接盖板在工艺孔(11)处焊上盖板(12)；盖板(12)的材料与挡渣体的壳体(1)的材料相同；制得不会造成铸件夹渣的挡渣体。其挡渣时间长，可实现全程挡渣，可回收利用；不会污染钢铸件，不开裂，不会致使钢铸件夹渣；钢水可流净，回收利用、重启炉方便。

摘要： 本发明公开了一种解决低碳钢表面夹渣的高粘度连铸保护渣，原料配比及重量百分含量如下：玻璃粉：0％～7％，预熔料：50％～70％，萤石：5.5％～8.5％，白碱：4％～8％，N330碳黑：3％，石墨：3.5％，R剂：0％～3％，碳酸锂：0.5％～2％，碳酸锰：2％～5％，镁砂2％～5％，铝钒土：3％～7％，冰晶石：1％～3％，粘合剂：1％～3％，减水剂0.3％～1％。本发明解决低碳钢连铸坯表面夹渣问题的高粘度连铸保护渣主要是在CaO、SiO

摘要： 本发明公开了一种用于焊管坡口未熔合和夹渣缺陷的手动检测方法及装置，该方法包括步骤：1.取带有焊缝（11）的焊管样块（1），焊缝两侧坡口处设缺陷基准孔（12）；2.取若干个具有收发功能并连接至探伤仪的超声波探头，组合形成L型串列探头（2）或X型串列探头（3）；3.对L型串列探头和X型串列探头进行校验和定位；4.通过L型串列探头对焊管坡口处的未熔合和夹渣缺陷进行初步检测识别；5.初步识别到未熔合缺陷后，通过X型串列探头对初步识别的未熔合缺陷进行再次识别验证。本发明能通过L型串列探头初步检测识别未熔合和夹渣缺陷，并通过X型串列探头进一步验证识别未熔合和夹渣缺陷，有效杜绝了相关的焊管质量风险。

摘要： 本发明公开了一种铸坯夹渣预报方法，用于生产管理系统，包括以下步骤：获取当前铸坯的钢种信息；获取当前铸坯的多组连铸参数及对应的热轧参数，并根据连铸参数及热轧参数构建包含多个特征变量的当前铸坯的参数集；根据钢种信息与模型数据库进行匹配；若匹配成功，则获取匹配的预存预报模型，并根据参数集及预存预报模型得到当前铸坯的夹渣概率。本发明公开的铸坯夹渣预报方法可提升铸坯夹渣预报的准确性。本发明还提供了一种机清控制方法、计算设备及存储介质。

摘要： 本发明属于锗单晶生长技术领域，具体公开一种夹渣含杂锗废料除杂方法，包括以下步骤：单晶锗生长废料融化；废料夹渣降温再结晶：锗废料完全融化为熔融态后，调整加热功率使温度下降15°C~50°C，使熔体再结晶；腔室流场控制：经过再结晶处理后的锗熔体，控制压强、坩埚旋转速度，保持真空泵蝶阀的开度为60%~80%；使锗熔体表面的氧化物浮渣向熔体中心移动；浮渣提拉沾附：控制籽晶杆转速，向下移动与浮渣进行接触，提拉籽晶杆，结晶长大到直径80mm~100mm时，结晶体快速冷却，去除杂质，通过本发明的方案，对单晶锗生长过程中产生的夹渣含杂锗废料进行除杂，经过除杂的锗废料，纯度达到6N以上，成为完全符合P型和N型单晶锗直拉法生长所需的原料。

摘要： 本发明提供一种带夹渣缺陷的无损检测用奥氏体不锈钢试块制备方法，包括以下步骤：1)将一对钢板焊件的待焊部位加工坡口，并完成坡口组对；2)采用钨极气体保护焊进行打底焊，采用埋弧自动焊进行填充焊；3)在填充焊过程中，根据预设夹渣缺陷位置及长度选择合适的焊缝段，根据预设夹渣缺陷位置的不同选择对应的焊接工艺进行焊接夹渣缺陷制作；4)其余位置继续采用埋弧自动焊填充，直至焊接完成；5)对缺陷试块进行检测，确认夹渣缺陷存在。本发明无需借助任何其他辅助方法可以在所有坡口形式的试块的任何位置制作夹渣缺陷，实现对夹渣长度、方向、深度、形状等特征的控制，满足无损检测应用要求，适用范围广，操作简单易行，可靠性高。