毛刺

摘要： 基于机载激光扫描可以快速获取地球数字表面模型的原理,提出了采用激光点云提取树木点进行拓扑构建绿化覆盖面的作业方法。该方法首先提取高于地面一定数值的点云数据,然后筛选出树木点数据,并对筛选的树木点集构建三角网,最后对构建的三角网进行拓扑构面及邻接面融合从而完成绿化覆盖面的构建。以福州市城市绿地数据建库为例进行了应用实验,为激光点云提取树木点进行拓扑构建绿化覆盖面的快速生产应用提供了具体经验借鉴。

摘要： 针对TC4钛合金普通微钻削中存在的切削力大、断屑难和出口毛刺尺寸大等问题,对TC4钛合金板采用轴向超声振动辅助进行0.9 mm微孔钻削Deform-3D仿真和试验研究,根据轴向超声振动微钻削的切削特性,通过仿真对比分析轴向超声振动钻削和普通钻削的切削力,通过试验对比分析轴向超声振动钻削和普通钻削的切削力和出口毛刺,并分析钻削轴向力随进给量的变化规律。结果表明,超声振动钻削的轴向力相较于普通钻削可以降低30%左右,超声振动钻削和普通钻削均随着进给速度的增加而增加,超声振动钻削孔出口毛刺相较于普通钻削分布更加均匀。

摘要： 以公司液压阀产品中毛刺较难去除的复杂阀体为试件(从生产车间随机抽取的手工去刺前产品),应用淄博中威电加工机床有限公司生产的DJK6040-1000电化学去毛刺机作为试验设备,开展电化学去毛刺的试验。试验结果表明:电化学去毛刺可提高毛刺部位的表面粗糙度,定点去毛刺效率较高。

摘要： 以某压缩机电机铁芯用无取向硅钢为研究对象,探讨冲裁毛刺大小、表面涂层厚度、表面粗糙度、力学强度、消除应力退火温度及气氛等因素对退火后粘结的影响。利用激光共聚焦显微镜分析表面粗糙度,采用SEM观察研究涂层的表面形貌及成分。结果表明:粘结是由边缘毛刺退火后相互勾连所致;涂层厚度越薄,退火后粘结越严重;在一定的范围内,粘结程度随着表面粗糙度增大而减小,随着退火氧化气氛比例及退火温度升高,粘结程度增加;相同牌号力学强度越低,冲片毛刺越大,退火后层间粘结越严重。

摘要： 股外侧皮神经炎是临床上最为常见的皮神经炎之一,本病发病为胃经和胆经所过部位,根据经络循行主治所疾原则,在选穴时多选用足阳明胃经及足少阳胆经两经穴位,针刺多用泻法以疏通经络,除痹生新、调和气血,驱邪外出,本病病位在肌表,故选用“毛刺”法,以达到气至病所之效。 配合推拿舒筋通络,诸法相合,疗效显著。

摘要： 随着整车的电器元件不断增加,整车搭铁点也随之增加。搭铁点的质量关系到电器系统的正常运行,甚至影响整车安全。某车型搭铁螺柱在总装车间装配线束端子工序中出现拆卸螺母困难,导致多例搭铁螺柱断裂。经采用理化检测及微/宏观分析的方法得出潜在失效诱因,并提出对应的改进方案。

摘要： 发动机缸体作为发动机主要零部件之一,其清洁度对发动机的装配、使用性能及可靠性都有较大的影响。本研究以一款直列四缸发动机铸铁材料缸体为研究对象,从缸体机加工毛刺产生机理、毛刺去除等方面出发,研究缸体清洁度的提升方法。通过参数优化、刀具选型、去毛刺工具、加工工艺顺序调整等方法,来解决缸体毛刺问题,从而提升缸体的清洁度。

摘要： 针对铁基纳米晶合金带材剪切加工过程,探究了不同剪切层数对纳米晶合金带材剪切加工特性的影响,分析了叠层剪切后带材断面和截面形貌特征以及磁畴结构变化情况,并归纳出剪切速度和径向重叠量对纳米晶合金带材叠层剪切质量的影响规律。结果表明,不同剪切层数得到的带材断面形貌具有差异性,单层剪切断面形貌以剪切断裂区为主,并形成小量毛刺,磁畴排列规律;叠层剪切断面发生不同程度损伤,如材料堆积、局部剥落、磁畴紊乱等。叠层纳米晶合金带材剪切加工能够提高效率,但会导致毛刺增大、断面完整性下降。随着剪切速度的增加,各层纳米晶合金带材毛刺高度减小,断面完整性增大,纳米晶合金带材剪切毛刺高度随径向重叠量的增大呈先增大后减小的趋势,而断面完整性则逐渐变差。

摘要： 介绍车模外壳在切割过程中常见的几个问题:进退刀位置掉漆,如何提高切削效率,切割拐角位置出现毛刺,车轮位容易出现缺口等,分析问题产生原因。通过编程并反复试切,解决实际生产问题。

摘要： 根据空调阀板的生产流程及制件的特殊质量要求,介绍了冲裁的基本原理、冲裁件的质量控制指标以及冲裁件产生毛刺的机理、危害、影响因素及其优化解决方案。从实际出发,分析了产生毛刺的几大因素,应对毛刺的优化改善方案,还有一些具体的优化毛刺的措施。从普通冲裁、多次冲裁、精密冲裁、机加工等方面,分析了阀板生产工艺方案的优缺点,提出了减少和去除毛刺的有效方法,兼顾制件质量和成本费用,确保了阀板冲裁质量的稳定性。主要通过解析空调阀板冲压毛刺产生的原因和影响因素,从而研讨合理的预防及控制方案.

摘要： 航空发动机叶片气膜孔棱边处的毛刺用传统的加工方法难以去除,利用旋转电磁场带动微细磁针旋转与气膜孔形成碰撞来完成对叶片气膜孔棱边毛刺的去除,文中分析了磁力研磨法的工作原理、磁力研磨过程中磁针的运动方式以及影响磁力研磨加工效率的因素,并进行了抛光试验;采用3D超景深显微镜观察叶片气膜孔研磨前后表面微观形貌的变化.试验结果表明:采用磁力研磨法可以有效地去除叶片气膜孔棱边处的毛刺,使表面形貌得到改善,满足工件的使用要求.

摘要： 围绕精密机械偶件内孔相贯线处毛刺的去除问题,提出一种约束蚀除域于毛刺的可控电解工艺.基于电解加工中金属/溶液的双电层充放电理论,控制脉冲电源的脉宽和电极的加工位置以对应毛刺的不同形态与大小.密封与带毛刺内孔相贯的另一端面,采用外壁绝缘的中空电极约束加工作用区域.加工中通过中空电极将钝性电解液注入加工间隙,在线控制电极在内孔轴线上的位置、加工电参数(电压、脉宽、脉间)及加工时间,完成蚀除毛刺加工.仿真了加工间隙对毛刺处电场强度的影响,并试验研究了加工电压、电解液浓度、脉冲宽度、加工间隙、加工时间等参数对去毛刺的影响.经过粗、精分步试验加工,达到了在不影响相贯线处孔径、倒角的前提下,去除相贯线处毛刺的效果.

摘要： 通过对圆筒旋压过程工件外表面出现有规律状的毛刺产生的原因分析，提出了加工高精度的旋压毛坯是旋压高精度工件必要条件。同时，在旋压过程中，通过控制旋压工艺参数，减少工件壁厚差等措施可以从根本上消除圆筒旋压外表的毛刺。

摘要： 本文针对PCB铣板毛刺带来的品质缺陷和人力、物力浪费的状况,通过深入细致的试验分析,找出了产生毛刺的根本原因,并给出了多种解决方法;同时还对各种解决方法进行了详尽的分析,确定出最优解决方案.这套方案在我司实施后,毛刺比例呈大幅下降趋势,扭转了之前毛刺导致的浪费人力、影响生产效率、品质无法保证的被动局面.

摘要： 针对武钢冷轧无取向硅钢,设计了一套高精度浮动式冲裁试验模具.通过系统冲裁试验,分析模具间隙对冲片毛刺高度、回弹和椭圆度的影响.结果表明,冷轧无取向硅钢冲裁后,毛刺高度随模具间隙增加而增大;在一定范围内,回弹量随模具间隙增加而减小;去应力退火后,无取向硅钢各向异性降低,零件椭圆度降低10％-60％.

摘要： 通过化学镀和电镀的方法在超硬材料表面沉积一层镍层。采用SEM对超硬CBN材料的表面形貌进行表征。结果表面，经过化学镀处理，CBN表面沉积了厚度均匀的一层金属;经过电镀处理，CBN表面长出了长度较为均匀的毛刺。

摘要： 根据所研制的光学显微检测系统，对准LIGA法加工的微零件内孔不规则边缘光学特征进行研究，提出了一种微零件内孔中毛刺识别的方法，将两种常用的测量圆的方法最小二乘拟合法和最大内接圆法进行比较，归纳出用图像处理技术测量微零件内孔的方法。实验结果证明，这种方法对微零件内孔的测量能够满足微装配的要求。

摘要： 针对阀门失效、卡死现象进行了宏观形貌、微观形貌观察，并对其金相组织、化学成分和硬度进行了测试分析。综合分析表明，该阀门失效是由于生产过程原料加热温度过高，螺纹切削表面粗糙残留的。

摘要： 针对阀门失效、卡死现象进行了宏观形貌、微观形貌观察，并对其金相组织、化学成分和硬度进行了测试分析。综合分析表明，该阀门失效是由于生产过程原料加热温度过高，螺纹切削表面粗糙残留的。

摘要： 针对阀门失效、卡死现象进行了宏观形貌、微观形貌观察，并对其金相组织、化学成分和硬度进行了测试分析。综合分析表明，该阀门失效是由于生产过程原料加热温度过高，螺纹切削表面粗糙残留的。

摘要： 本发明针对现有技术毛剌机结构复杂、占地面积大的不足，提供一种去毛剌轮和去毛刺轮组、钢带去毛刺装置，所述去毛刺轮为槽轮，去毛刺轮的轮槽设置有挡边，挡边和槽底间通过连接面连接；本发明的去毛刺轮组，由去毛刺轮和支撑轮组成，所述支撑轮为平轮，支撑轮和去毛刺轮的轴线平行设置，支撑轮的轮体厚度与去毛刺轮的轮槽的开口尺寸相匹配，支撑轮的轮体径向端部与轮槽嵌入式配合连接钢带去毛刺装置，采用本发明结构的去毛剌轮和去毛刺轮组、钢带去毛刺装置无需再另行设置导向轮，可简化去毛刺装置的结构，节约场地。

摘要： 一种集成电路去毛刺装置。所述集成电路去毛刺装置包括基座、集成电路去毛刺辅助装置以及清洗装置。所述基座用于承载放置在UV膜上的集成电路料条。当所述集成电路去毛刺辅助装置与所述基座组合时，所述集成电路去毛刺辅助装置覆盖所述UV膜并暴露所述集成电路料条。所述喷射头设置于所述基座上方并用于通过物理清洗方式清洗所述集成电路料条。

摘要： 本发明公开一种去毛刺工具、去毛刺系统及去毛刺方法，去毛刺工具包括浮动缸体、浮动活塞、主轴和径向浮动组件，浮动缸体通过连接件与外部设备连接，浮动缸体上设有上下贯穿其的浮动腔，浮动腔的下端设有与其同轴分布的限位环，浮动活塞和径向浮动组件均设置在浮动腔内，且径向浮动组件分布在浮动活塞的下方并与限位环的上端接触，浮动活塞和径向浮动组件上分别设有上下贯穿其的安装孔，主轴由上至下穿过安装孔且与径向浮动组件连接。本申请所述去毛刺工具去除毛刺的质量好，且本申请还在去毛刺工具的基础提出去毛刺系统及去毛刺方法，可实现工件表面高质量、高精度、高稳定性的去毛刺加工。

摘要： 本发明针对现有技术毛剌机结构复杂、占地面积大的不足，提供一种去毛剌轮和去毛刺轮组、钢带去毛刺装置，所述去毛刺轮为槽轮，去毛刺轮的轮槽设置有挡边，挡边和槽底间通过连接面连接；本发明的去毛刺轮组，由去毛刺轮和支撑轮组成，所述支撑轮为平轮，支撑轮和去毛刺轮的轴线平行设置，支撑轮的轮体厚度与去毛刺轮的轮槽的开口尺寸相匹配，支撑轮的轮体径向端部与轮槽嵌入式配合连接钢带去毛刺装置，采用本发明结构的去毛剌轮和去毛刺轮组、钢带去毛刺装置无需再另行设置导向轮，可简化去毛刺装置的结构，节约场地。

摘要： 一种去毛刺方法，其包括以下步骤：提供电解室、阳极、阴极、供电箱及喷嘴，该电解室内装设有电解液，该阳极、该阴极及该喷嘴装设于该电解室内，该阳极及至少局部阴极浸入该电解液中，该供电箱的正极、负极分别与阳极及阴极电性相接，该喷嘴与该电解室连通；将工件放到该阳极上，并浸入该电解液中；进行供电，该电解室内发生电解反应，同时该电解室排出的电解液经由喷嘴循环喷射入电解室内形成电解液涡流，以对工件进行去毛刺处理。本发明提供的去毛刺方法通过电解反应结合涡流效应能够高效且干净地进行去除毛刺。本发明还提供一种使用该去毛刺方法的去毛刺系统。

摘要： 本发明公开了一种数控机器人高压真空去毛刺一体机及去毛刺工艺，涉及到数控机床的技术领域，机箱，机箱内设置有若干工位，每一工位之间均设有数控左右伸缩门，零件运输装置，零件运输装置安装在机箱内，零件运输装置的外周的工位依次包括上料工位、第一去毛刺工位、第二去毛刺工位、真空烘干工位；上料工位内设置有上料装置，上料装置用于运输工件；第一去毛刺工位内设置有带刀库去毛刺机器人，带刀库去毛刺机器人工件进行毛坯机加工翻边毛刺；第二去毛刺工位通过从高压喷射喷嘴里喷出的高压气体或高速流体射流为工件去毛刺；真空烘干工位内设置有数控抽真空高压泵。本发明提高了工件去毛刺的效率、解决了产品表面粗糙不均匀问题。

摘要： 本发明涉及工程机械设备生产，公开了一种去毛刺单元，包括防护板房(1)以及设置在所述防护板房(1)内部的能够对工件(9)进行抓取并去毛刺的若干个去毛刺装置，所述去毛刺装置包括机器人机构(41)和动力刷头工作站(42)，所述机器人机构(41)布置为能够夹持所述工件(9)且搬运至所述动力刷头工作站(42)对所述工件(9)去毛刺。该单元能够实现自动化去毛刺，节省了人力物力的同时提高了生产效率，同时还能够保证工件去毛刺效果的一致性和稳定性以及生产安全性。此外，本发明还涉及一种包含该去毛刺系统的去毛刺生产系统。

摘要： 当信号毛刺时，接收信号的逻辑可能会改变响应，从而对逻辑内的节点进行充电和/或放电并耗散功率。提供无毛刺信号可以减少节点被充电和/或放电的次数，从而降低功耗。用于消除毛刺的技术是插入存储元件，该存储元件在完成信号改变之后，对该信号进行采样以产生无毛刺的输出信号。存储元件由具有与生成信号的电路的延迟匹配的延迟的“准备就绪”信号来启用。该技术可防止输出信号改变，直到达到信号的最终值为止。输出信号仅改变一次，通常减少接收信号的逻辑中的节点被充电和/或放电的次数，从而也减少功耗。

摘要： 本发明公开了一种用于木制家具加工中的木板去毛刺设备及去毛刺方法，涉及木板去毛刺技术领域，包括支撑底板、去除机构和顶起机构，去除机构包括驱动电机和传动座，传动座固定设置在支撑底板上端面后侧，传动座的前端开设有传动空腔，驱动电机的动力轴转动延伸至传动空腔内部后连接有传动辊，传动空腔内部两侧侧壁之间转动设有打磨辊，调节孔内部两侧侧壁之间转动设有调节板，顶起机构包括顶起靠板，顶起靠板的底端固定设有倒立T型滑块，调节板上开设有与倒立T型滑块滑动卡接的倒立T型滑槽。本发明根据板材的厚度不同，围绕转动点翻转调节板，带动家具板材上下摆动，使得板材的打磨面能够与打磨辊全面接触进行打磨去毛刺操作。

摘要： 本实用新型针现有技术毛剌机结构复杂、占地面积大的不足，提供一种去毛剌轮和去毛刺轮组、钢带去毛刺装置，所述去毛刺轮为槽轮，去毛刺轮的轮槽设置有挡边，挡边和槽底间通过连接面连接；本实用新型的去毛刺轮组，由去毛刺轮和支撑轮组成，所述支撑轮为平轮，支撑轮和去毛刺轮的轴线平行设置，支撑轮的轮体厚度与去毛刺轮的轮槽的开口尺寸相匹配，支撑轮的轮体径向端部与轮槽嵌入式配合连接钢带去毛刺装置，采用本实用新型结构的去毛剌轮和去毛刺轮组、钢带去毛刺装置无需再另行设置导向轮，可简化去毛刺装置的结构，节约场地。