夹杂物

摘要： 通过工业试验取样研究了X80管线钢精炼过程夹杂物的类型、尺寸、成分等变化规律,并结合FactSage8.1软件对钙处理和钢液冷却凝固过程夹杂物的演变机理进行了热力学计算分析.试验结果表明,LF精炼结束时夹杂物主要为MgO–Al_(2)O_(3)和MgO–Al_(2)O_(3)–CaO,数量占比分别为25%、75%,其尺寸主要分布在1~5μm之间,且1~2μm和2~5μm的夹杂物比例分别为56.0%、37.3%;RH精炼中T[O]、[N]质量分数分别由LF精炼结束时的0.0022%、0.0059%降低至0.0010%、0.0035%,夹杂物数量密度由LF结束约23.07 mm^(–2)降低至7.44 mm^(–2),夹杂物去除率约67.8%;钙处理时,夹杂物主要为MgO–Al_(2)O_(3)–CaO和CaS–Al_(2)O_(3)–CaO系,夹杂物中CaS平均质量分数由RH精炼结束时的8%增加至36%,CaO平均质量分数由24%减少至12%;软吹结束时,尺寸40μm的夹杂物中SiO_(2)占比在6.0%~8.0%之间,尺寸>40μm的夹杂物主要为CaO–Al_(2)O_(3)–MgO–SiO_(2),其化学成分与精炼渣化学成分基本一致,其来源为精炼渣卷入.热力学计算结果表明,当[Ca]质量分数在10.5×10^(–6)~15.8×10^(–6)时,尖晶石夹杂全部完成改性,夹杂物全部为液态钙铝酸盐;当钢液在浇铸温度下,夹杂物主要为液态的钙铝酸盐,当温度降低至1428°C时,液态夹杂物完全转化为固态,随着温度继续下降1309°C以下,夹杂物的类型基本不发生改变,整个温降过程夹杂物中CaO含量减少,CaS含量增加.

摘要： 利用钢中非金属夹杂物成分变化的集成模型,介绍了夹杂物成分随时间和冷却速率的变化,提出了夹杂物成分转变分数的概念,然后介绍了夹杂物成分转变的等温转变曲线(TTT)、连续冷却转变曲线(CCT)和等径转变曲线(TDT)的概念及应用.该集成模型考虑了钢液流动、传热、凝固和元素偏析,也考虑了钢与夹杂物反应的热力学和动力学.然后以管线钢、重轨钢和轴承钢为例,进一步分析讨论了钢液凝固与冷却过程中的冷却速率、固体钢加热过程中的加热温度和加热时间、钢成分以及夹杂物尺寸等参数对夹杂物成分转变的影响.这些概念和特征曲线能够直观展示在钢液凝固冷却过程及固体钢加热过程钢中非金属夹杂物的成分转变,将钢中夹杂物的控制方略从钢液拓展到固体钢中.

摘要： 用于新能源车辅助刹车系统的某型轴类零件,是全新设计关键安全件,要求高稳定性、高可靠性以及适应大批量生产的经济性。综合考虑了该轴的力学性能要求、钢材原材料成本、制造加工工艺性等诸因素,该型轴拟采用16MnCr5钢。本文对比钢厂A提供的16MnCr5钢(简称16MnCr5-A钢)和钢厂B提供的16MnCr5钢(简称16MnCr5-B钢)原材料材质,进行合理选材,并制定对应的原材料供应标准。

摘要： 用全流程系统取样的方式,对国内某钢厂100tBOF-Ar站-LF-CC工艺生产SWRH82B钢绞线中全氧含量和夹杂物特性的演变规律进行系统的分析和研究。实验结果表明,采用铝脱氧和高碱度还原渣工艺,能使线材中T[O]含量控制在14×10^(-6)。冶炼过程中夹杂物尺寸主要集中在3~8μm,夹杂物完成了SiO_(2)到Al_(2)O_(3)-SiO_(2)再到CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)的转变。线材中(CaO)/(SiO_(2))=0.9~2.3,(Al_(2)O_(3))=26~49%。

摘要： 针对高钢级管道自保护药芯焊丝半自动焊接环焊缝韧性离散性较大的问题,结合国内某X80天然气长输管道项目自保护药芯焊丝环焊接头实际分析结果,运用扫描电镜、透射电镜、气体元素分析、化学萃取相分析以及夏比冲击韧性测试等检测手段,对焊缝韧性影响因素进行了综合分析。结果显示,焊缝中夹杂物的平均颗粒尺寸为0.4μm,在解理面或准解理面的起裂位置均未发现夹杂物;自保护药芯焊丝环焊缝中存在一定数量的间隙固溶氮;自保护药芯焊丝中大量Al的加入促进了室温下大量M/A组元的生成。研究表明,夹杂物并不是导致环焊缝韧性离散分布的主要原因,而焊缝中存在的间隙固溶氮和大量M/A组元是导致自保护药芯焊丝环焊缝韧性离散分布的主要原因。

摘要： 采用20 t电弧炉-AOD-LF-铸锭的生产工艺制备316L不锈钢,并通过LF钙处理与底吹氩的方法降低钢中夹杂物含量。其中喂钙量通过经验参数与热力学计算相结合的方法确定。运用金相显微镜及扫描电子显微镜分析了LF钙处理比例系数(实际喂Ca量/理论喂Ca量)1.65和2.95及喂Ca后软吹时间对钢锭中非金属夹杂物组成、分布及尺寸的影响。结果表明,316L不锈钢钙处理比例系数约为2.95,钙处理后钢液中夹杂物主要为铝酸钙类化合物和硅酸盐类化合物;延长软吹时间对于大尺寸夹杂物的去除效果显著;在0~25 min,随着软吹时间的延长,钢锭中夹杂物的数量减少,平均尺寸减小,最优的软吹时间为20 min。

摘要： 开发了一种新型的具有吹氩功能的钢包透气水口座砖,介绍了透气水口座砖的结构及工作原理,采用水模试验研究了钢包浇注过程中透气水口座砖吹气量、吹气时间对钢包内钢水中非金属夹杂物去除率的影响。试验结果表明:吹气量0.25L/min的去夹杂效果最优。应用结果表明:该技术具有显著的去除钢水中非金属夹杂物的冶金效果,铸坯中全氧含量同比降低35%以上。

摘要： 简要介绍了H13热作模具钢电渣重熔的工艺流程,同时对黄石地区一些H13生产厂商的产品进行调研、取样,然后加以分析、对比,结果表明,电渣重熔既可以降低成品的杂质元素以及有害元素的含量,还可以减少夹杂物,有利于提高H13钢的合格率,延长其使用寿命。

摘要： 汽车发动机缸盖水套丝堵在装配过程中发生头部断裂,通过化学成份分析、硬度检查、金相分析和电镜扫描分析,结果表明水套丝堵金相组织中存在严重的带状组织和B类夹杂物,导致水套丝堵装配时受装配扭力作用产生断裂。研究发现,对水套丝堵钢材采用等温正火工艺或“高温固溶+球化”工艺,细化带状组织,同时对钢材选择合适的精炼渣,对夹杂物进行控制,可避免零件应力集中产生的装配断裂。

摘要： 采用光学金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及电解腐蚀方法研究粉末冶金高温合金FGH96中人工植入莫来石基耐火材料夹杂物在原始颗粒态、热等静压和热变形过程中形貌和成分的演变规律,揭示莫来石基夹杂物与合金基体发生界面反应的机制。结果表明:在原始颗粒态时,人工植入的莫来石基夹杂物为无规则颗粒状;经过高温高压的热等静压固结成形后,夹杂物内部形态和成分未发生明显变化,但夹杂物与基体界面发生置换反应形成了结构复杂的反应层,该反应层由Al、Ti的氧化物构成,并含有较多孔隙。经过25%变形量(温度1080°C、应变速率0.0004 s;)的热变形后,夹杂物主体形态和成分未发生明显变化,而夹杂物外部包覆的反应层随高温合金基体的变形开始从夹杂物上剥离和拉长,并随着金属基体的流动变形,在靠近拉长方向一侧发生聚集;当变形程度为50%时,莫来石夹杂物连同外部包覆的反应层发生破碎变形,形成夹杂物碎块加反应层的复合形态,该复合形态夹杂物呈线状分布,长轴垂直于压缩方向;当夹杂物外部包覆的反应层被剥离、莫来石夹杂物本体破碎后,形成的暴露于高温合金基体的新表面将继续反应生成新反应层,破碎的莫来石夹杂物本体仍然以O、Al、Si为主要组成,但同时含有少量Ni、Cr、Ti、Co、Mo等高温合金中的元素。

摘要： 本文提出了测定Ⅱ型裂纹应力强度因子门槛值的新方法,使用测定的门槛值和有限元仿真获得的正常工况和极限工况下轮辋中的应力分布,运用断裂力学方法预测了铁路车轮发生辋裂的夹杂物临界尺寸.结果表明:正常工况下引起辋裂的夹杂物尺寸很大,而极限工况下则较小;发生辋裂的夹杂物在轮辋中位置越深,其尺寸越大;在夹杂物体积一定的情况下,球形夹杂物最容易引起辋裂,当裂纹面长短半轴之比为2时,引起车轮发生辋裂的可能性最低;当长短半轴之比大于2后,随着长轴尺寸的增加,夹杂物引起辋裂的可能性变小.

摘要： 通过大样电解实验对汽车钢DP780进行了研究,结果表明,稳态铸坯中大型夹杂物以SiO2、SiO2-Al2O3和SiO2-MnO复合氧化物为主;头坯中大型夹杂物以SiO2和SiO2-CaO氧化物夹杂为主;混浇坯中大型夹杂物以SiO2和Al2O3-CaO-MgO复合氧化物为主,尾坯中大型夹杂物以SiO2、SiO2-Al2O3-MnO和SiO2-Al2O3-CaO等复合氧化物为主.稳态坯各样大型夹杂物含量平均为34.25mg/10kg,处于正常水平.头坯大型夹杂物含量为39mg/10kg,比稳态坯高14％,混浇坯大型夹杂物含量平均为33.5mg/10kg,尾坯大型夹杂物含量为35mg/10kg,与稳态坯基本一致.颗粒度在50μm～700μm之间.

摘要： 在风电球墨铸铁件熔炼、球化处理、铸件浇注等过程中制取试样,用电解萃取的方法将球墨铸铁试样中的夹杂物全部分离出来,利用电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪等对夹杂物进行定性和定量的分析,对风电球墨铸铁件中的显微夹杂物就行了系统的研究.研究内容包括铸造过程中央杂物的种类、来源、数量和夹杂物形成的影响因素等,并且探求了减少夹杂物的工艺措施.

摘要： DZ125合金是一种镍基定向凝固铸造高温合金，利用SEM、EBSD、能谱仪等系统分析了DZ125合金返回料夹杂物的种类、分布.结果表明,在返回料表面夹杂物主要有HfO2、Al2O3、SiO2等氧化物和参杂在异常长大的MC上的碳氮硫混合夹杂物;在返回料内部夹杂物主要有Mg-A,-Si-Hf混合氧化夹杂和纯净的HfO2夹杂等.结合合金的生产工艺和元素氧化自由能曲线,解释了返回料内外夹杂物的生成机制:表面夹杂物是合金与辅助材料SiO2发生氧化反应产生,内部夹杂物主要有辅助材料掉落、氧化内生和原料遗留三种产生方式.

摘要： 本文提出了疲劳法评估车轮钢中氧化物夹杂的形状、尺寸和成分.设计了一套表面强化处理和疲劳试验相结合的车轮钢夹杂物分析方法.分别在CL60车轮轮辋中超声波探伤发现密集型缺陷区域和单点缺陷区域处取样,通过该方法对车轮钢中缺陷(夹杂物)的尺寸、形状和成分进行了分析.结果表明:单点缺陷对应毫米级宏观夹杂物,密集型缺陷对应微米级微观夹杂物,它们均为Ca、Al类氧化物夹杂;两类夹杂物均近似于细长的椭圆形状.使用统计极值法推测的一个轮辋中可能引起浅层剥离的最大夹杂物尺寸在95％置信区间内为[752μm,1168μm].

摘要： 本文介绍了鞍钢重轨钢的生产特点,通过研究重轨钢的生产工艺和影响因素,采用提高转炉终点碳含量、保证VD真空脱气效果、优化合金加入工艺、改善LF化渣条件和LF成渣方式等措施,降低了钢水中的氢、氧、氮和夹杂物含量,这些控制措施的实施使钢轨内在质量满足了现行钢轨标准的要求,并形成了鞍钢重轨钢的纯净化生产工艺.

摘要： 采用SEM、EDS和金相显微镜(OM)等设备对镀锌板表面质量缺陷的原因进行分析.结果表面:镀锌原板表面大量绣斑的形成是由于酸洗后清洗不干净造成的,轧制过程中除磷效果差会导致镀锌板表面黑点缺陷,氧化铁皮的压入会造成镀锌板表面胞状凸起缺陷,夹杂物或保护渣卷入会导致表面出现凹坑缺陷.通过分析其缺陷的产生原因进而对镀锌板生产工艺进行优化和规范,可以消除镀锌板表面质量问题,提高镀锌板表面质量.

摘要： 宣钢二钢轧厂根据圆钢市场反馈质量存在均质性、稳定性差、热顶锻开裂的现状,开展了以铝控为主线的工艺优化,最大限度降低铝烧损率,解决絮流带来的铸坯夹杂,表面结疤等质量问题,提高铸坯内在及外在表面质量.经过一系列改进措施实施,铸坯Al含量内控铝提高了38％,铸坯低倍组织合格率达到了99.8％,热顶锻合格率达到了99.95％,圆钢质量改善明显,经济效益显著.

摘要： 宣钢二钢轧厂根据圆钢市场反馈质量存在均质性、稳定性差、热顶锻开裂的现状,开展了以铝控为主线的工艺优化,最大限度降低铝烧损率,解决絮流带来的铸坯夹杂,表面结疤等质量问题,提高铸坯内在及外在表面质量.经过一系列改进措施实施,铸坯Al含量内控铝提高了38％,铸坯低倍组织合格率达到了99.8％,热顶锻合格率达到了99.95％,圆钢质量改善明显,经济效益显著.

摘要： 宣钢二钢轧厂根据圆钢市场反馈质量存在均质性、稳定性差、热顶锻开裂的现状,开展了以铝控为主线的工艺优化,最大限度降低铝烧损率,解决絮流带来的铸坯夹杂,表面结疤等质量问题,提高铸坯内在及外在表面质量.经过一系列改进措施实施,铸坯Al含量内控铝提高了38％,铸坯低倍组织合格率达到了99.8％,热顶锻合格率达到了99.95％,圆钢质量改善明显,经济效益显著.

摘要： 本发明属于钢的洁净度检测技术领域，提供一种用于分离钢中非金属夹杂物和碳化物的方法，技术发明包括如下实施步骤：（1）钢样电解；（2）电解后沉淀物的提取；（3）沉淀物中游离碳的分离；（4）沉淀物中渗碳体和非金属夹杂物的分离；（5）非金属夹杂物的清洗；（6）非金属夹杂物的观察。采用三溴甲烷（溴仿）作为浮选液，用碘化汞（HgI2）和硝酸银（AgNO3）配置熔盐比重液，通过密度差的原理对电解沉淀物中夹杂物和碳化物进行物理分离，可以最大化的避免夹杂物的受损；该方法可以准确的定量钢中非金属夹杂物的含量，对于钢液洁净度的量化评价有重要作用。

摘要： 一种钢液中夹杂物捕集器及夹杂物去除方法，捕集器包括捕集管、挡渣环、定位盘、进气接口及出气接口；捕集管由内层钢管和外层耐火材料组成，耐火材料外壁上布有沟槽，内层钢管形成冷却气体通道，捕集器整体呈栅栏形，捕集管进、出气端分别安装有挡渣环、定位盘及进、出气接口。将安装到中间包盖上的捕集器悬空于坝和堰之间或浸入式水口上方，与中间包一起烘烤1～2小时。浇注前连接好捕集器进、出气管路，开浇后30秒内向捕集管内输入冷却气体，并调节冷却气体流量；浇注结束后将捕集器与中间包盖一起吊起备用。本发明可大幅度降低钢液中的夹杂物含量，使钢液纯净化。同时，减小水口堵塞的可能性，防止或减轻浇注卷渣。

摘要： 本发明提供夹杂物检测装置、纤维机械和夹杂物检测方法。在清纱器(52)中受光部(541、542)接受投光部(531、532)的照射光被细纱(10)反射的反射光。检测信号接收部(81)按规定的纱线长度对受光部的受光量采样。第一途径计算部(85)基于检测信号接收部采样的受光量求出受光率合计值。第二存储部(84)存储第一途径计算部求出的多个受光率合计值。第三途径计算部(87)求出以下二者之和，即：第一途径计算部求出的最新受光率合计值以及相对于最新受光率合计值的测定位置空出规定长度以上的位置测定而存储于第二存储部的受光率合计值。判定部(88)基于第三途径计算部求出的合计值来判断是否存在夹杂物。

摘要： 本发明公开了一种夹杂物可检的粉末合金盘件的制备方法、该粉末合金盘件及其中夹杂物可检性验证方法，属于粉末合金盘件的制备技术领域。该方法包括：将合金粉末装入到包套内，并密封，得到第一中间产物；将第一中间产物加工成锭坯；对锭坯进行热挤压，得到挤压棒材，其中，挤压比大于或者等于4；除去挤压棒材表面的包套，得到挤压锭坯；针对挤压锭坯，依次进行锻造、热处理及表面加工，得到夹杂物可检的粉末合金盘件。该粉末合金盘件经由该制备方法制备得到。该方法能够使得制得的粉末合金盘件内的夹杂物尺寸变大和探伤信号放大，经验证可知，制得的粉末合金盘件内的夹杂物检出率提高，因此，证明该粉末合金盘件中夹杂物检出可靠性提高。

摘要： 本发明通过使用电解液的电解来提取金属材料中的析出物和/或夹杂物。所述电解液含有物理吸附和/或化学吸附到除所述金属材料的基体金属以外的任意金属上的吸附剂。由此，能够精度良好地对提取出的析出物和/或夹杂物进行定量分析。

摘要： 本发明通过使用电解液的电解来提取金属材料中的析出物和/或夹杂物。上述电解液含有吸附到上述析出物和/或上述夹杂物的表面上的吸附剂。由此，能够精度良好地对提取出的析出物和/或夹杂物进行定量分析。

摘要： 本发明公开一种夹杂物自动识别系统中夹杂物颗粒自动识别方法，包括如下步骤：调整工作参数，拍摄当前视域范围内的所述待测样品的背散射图；计算所述背散射图的灰度直方图，统计所述灰度直方图的波形变化特征，将符合要求的相邻波形区间进行合并；采用积分运算方法计算各个波形区间的像素个数积分，根据积分数值较大的波形区间来提取背景灰度范围；根据所述背景灰度范围对背散射图进行二值化处理提取出夹杂物颗粒。本发明解决了由于电子扫描镜参数设置的不合理而造成无法识别夹杂物颗粒的问题，显现了夹杂物颗粒自动识别。

摘要： 本发明属于钢的洁净度检测技术领域，提供一种用于分离钢中非金属夹杂物和碳化物的方法，技术发明包括如下实施步骤：（1）钢样电解；（2）电解后沉淀物的提取；（3）沉淀物中游离碳的分离；（4）沉淀物中渗碳体和非金属夹杂物的分离；（5）非金属夹杂物的清洗；（6）非金属夹杂物的观察。采用三溴甲烷（溴仿）作为浮选液，用碘化汞（HgI2）和硝酸银（AgNO3）配置熔盐比重液，通过密度差的原理对电解沉淀物中夹杂物和碳化物进行物理分离，可以最大化的避免夹杂物的受损；该方法可以准确的定量钢中非金属夹杂物的含量，对于钢液洁净度的量化评价有重要作用。

摘要： 一种钢液中夹杂物捕集器及夹杂物去除方法，捕集器包括捕集管、挡渣环、定位盘、进气接口及出气接口；捕集管由内层钢管和外层耐火材料组成，耐火材料外壁上布有沟槽，内层钢管形成冷却气体通道，捕集器整体呈栅栏形，捕集管进、出气端分别安装有挡渣环、定位盘及进、出气接口。将安装到中间包盖上的捕集器悬空于坝和堰之间或浸入式水口上方，与中间包一起烘烤1～2小时。浇注前连接好捕集器进、出气管路，开浇后30秒内向捕集管内输入冷却气体，并调节冷却气体流量；浇注结束后将捕集器与中间包盖一起吊起备用。本发明可大幅度降低钢液中的夹杂物含量，使钢液纯净化。同时，减小水口堵塞的可能性，防止或减轻浇注卷渣。

摘要： 本发明提供夹杂物检测装置、纤维机械和夹杂物检测方法。在清纱器(52)中受光部(541、542)接受投光部(531、532)的照射光被细纱(10)反射的反射光。检测信号接收部(81)按规定的纱线长度对受光部的受光量采样。第一途径计算部(85)基于检测信号接收部采样的受光量求出受光率合计值。第二存储部(84)存储第一途径计算部求出的多个受光率合计值。第三途径计算部(87)求出以下二者之和，即：第一途径计算部求出的最新受光率合计值以及相对于最新受光率合计值的测定位置空出规定长度以上的位置测定而存储于第二存储部的受光率合计值。判定部(88)基于第三途径计算部求出的合计值来判断是否存在夹杂物。