薄板坯连铸连轧

摘要： 自1989年第一条产线投产以来,薄板坯连铸连轧技术已经走过30多年的发展历程.在这个过程中,通过对其技术不断探索和创新,推动了薄板坯连铸连轧技术不断向前发展.在钢铁工业碳中和战略目标背景下,以薄板坯连铸连轧为代表的近终形制造技术得到了行业的极大关注.本文主要回顾了薄板坯连铸连轧技术的发展,分析其关键工艺装备的演变历程,并根据其连续化程度将薄板坯连铸连轧划分为单坯、半无头和无头三代技术;分析了薄板坯连铸连轧流程的工艺特点及物理冶金特征,在此基础上提出了其产品定位,重点介绍了其代表性产品如中高碳钢、热轧高强钢及电工钢等的开发与应用现状.最后,对薄板坯连铸连轧技术未来的发展进行了展望,提出连续化、专业化、智能化将是未来重要发展方向.

摘要： 编号:2020042获奖等级:壹等完成单位:北京科技大学、马钢(集团)控股有限公司、湖南华菱涟源钢铁有限公司、邯郸钢铁集团有限责任公司、内蒙古包钢钢联股份有限公司、北京科技大学设计研究院有限公司完成人:何安瑞、丁毅、荆丰伟、梁越永、宋勇、李丹、邵健、赵海山、孙文权、吕德文、蔺凤琴、孙丽钢、周杰、钟华春、李耀辉项目简介:本项目属于金属压延加工自动控制领域。作为一种非常重要的宽带钢热连轧生产流程,薄板坯连铸连轧相关技术的研发和进步一直是行业内关注的热点和努力方向。随着外部环境的不断变化,以CSP为代表的薄板坯连铸连轧产线面临常规热连轧、ESP等产线的诸多挑战。由于控制系统全部采用国外技术,核心过程控制系统的自主研发一直未能取得突破,产线的品规拓展、质量提升、成本降低、智能化受到很大制约,降低了CSP产线的综合效益及竞争力。

摘要： 汪水泽,北京科技大学教授。薄板坯连铸连轧流程简约高效、绿色环保,符合钢铁工业发展方向。汪水泽教授一直从事薄板坯连铸连轧流程的工艺技术研究及新产品开发。基于薄板坯连铸连轧产线,进行了薄规格高强钢稳定轧制技术集成创新,在国内率先实现了超薄规格超高强钢的稳定批量生产,相关技术通过了湖北省科技成果鉴定,达到国际领先水平,相关成果《超薄规格超高强热轧产品短流程工艺成套制造技术与应用创新》获得了湖北省科技进步一等奖和冶金科技进步二等奖。

摘要： 本文对郸钢铁股份公司CSP产线(薄板坯连铸连轧)生产汽车结构钢过程中铸坯边部裂纹的形成机理进行了分析,并研究了钢水成分、精炼与连铸过程增氮、连铸机冷却制度、铸坯矫直温度等因素对裂纹产生、发展的影响.通过采取相应的措施,如铁水预脱硫处理、钢水成份的控制与调整、连铸工艺过程控制的优化、结晶器保护渣的优化等工作,使铸坯边裂率由15％左右降到了1％以下.

摘要： 文章总结归纳了近年来工业上取向硅钢新的生产工艺,着重介绍了薄板坯连铸连轧工艺、细化磁畴、异步轧制生产取向硅钢、提高Si含量、隧道式连续罩式高温退火取代单体罩式退火、减薄厚度、双取向硅钢7种取向硅钢生产新工艺.这些新的生产工艺对于提高取向硅钢的磁感应强度、降低铁损、降低矫顽力等磁特性,而且在高效、节能、降低成本方面取得了良好的效果.

摘要： 对薄板坯连铸连轧高强钢LG600进行了焊接性评定.采用热模拟试验测定了涟钢集团有限公司生产的LG600钢的焊接等温和连续冷却转变曲线,得到LG600钢焊接HAZ的组织转变规律;通过计算和焊接接头硬度试验可知:LG600钢具有低的淬硬倾向与低的焊接冷裂纹敏感性;焊接工艺试验表明:焊接线能量在11.1～20kJ/cm范围内时,LG600高强钢焊接接头的力学性能完全能够满足使用性能要求.

摘要： 文章以我国薄板坯连铸连轧技术的专利文献为基础,梳理我国薄板坯连铸连轧技术的开发现状和生产实践,揭示我国薄板坯连铸连轧技术进步、技术创新等,有助于在生产实践中调整思路和方向,提高研发效率.

摘要： 以Orbit专利分析平台为主要研究工具,从专利文献中抽取专利数量指标和专利质量指标来构建评价薄板坯连铸连轧技术竞争力和企业创新能力的指标体系,系统揭示了世界各国在我国的专利布局及我国薄板坯连铸连轧技术的研发状况、技术进步、发展演化、竞争环境等,有助于企业在专利文献提供的线索启发下调整经营和技术发展策略,开发新产品、新技术,从而有效提高研发效率.

摘要： 为了充分发挥薄板坯连铸连轧机组的优势,采用铁素体区轧制技术试生产了1炉IF钢,对试验钢冷轧料成品与常规轧制成品的组织结构和力学性能进行了对比分析.结果表明:铁素体区轧制IF钢成品在综合性能上要优于常规轧制成品的,尤其是反映深冲性能的重要指标塑性应变比r值比常规轧制成品的平均值高出约0.2;但试验钢成品表面存在典型的热轧除鳞不良导致的氧化铁皮缺陷,表面氧化铁皮问题是其与常规轧制成品相比存在的劣势,也是制约其大批量生产的主要难题.%In order to take full advantage of thin slab casting and rolling units,a furnace of IF steel was tried to produce by ferritic rolling technology.The microstructure and mechanical properties of the test steel final products were compared with those of the conventional rolling final products.The results show that the overall performance of the IF steel final products produced by ferritic rolling technology was superior to that of the conventional rolling final products,and especially the plastic strain ratio r value (mean value)which was an important index to reflect the deep drawing properties,was 0.2 higher than that of the conventional rolling final products.However,there was typical hot rolling scale defect on the surface of the test steel final products because of poor descaling.The surface scale defect problem was a disadvantage of the test steel final products compared with the conventional rolling final products,and it was also a major problem restricting its mass production.

摘要： 薄板坯连铸连轧工艺在实现"以热代冷"及"以薄代厚"方面较常规热轧具有独到的优势.本文主要概述了国内外代表钢厂生产屈服强度700MPa级高强钢的现状,包括其成分设计思路、组织性能及强化机理,分析了薄板坯连铸连轧工艺生产高强钢的优势,提出了其关键技术及发展趋势.

摘要： 针对FTSR工艺生产的65Mn带钢试样进行了奥氏体化实验研究,分析了在不同温度和保温时间条件下65Mn钢奥氏体晶粒长大行为.结果表明:热轧态65Mn钢组织为珠光体+极少量铁素体;在800-950°C进行奥氏体化保温时,奥氏体晶粒以正常长大方式演变,组织均匀细小;通过简化的Anelli模型对实验结果进行拟合,得到其奥氏体晶粒尺寸与保温温度和时间的关系为D=67.15×t0.035·exp(-1.09×10/RT),经验证与实测结果吻合较好.

摘要： 通过武钢CSP产线BOF-LF-RH-CSP工艺流程生产无取向硅钢W600(低碳高铝钢,ω[Al]=0.20％～0.45％)水口结瘤的现象进行研究,指出造成水口结瘤的重要原因在于钙处理工艺不当使钢中生成大量CaS和A12O3类的复合夹杂物.通过钙处理工艺优化后,使得无取向硅钢W600的连浇炉数由原来的3～5炉迅速提高到12炉及以上水平,基本解决了CSP产线无取向硅钢W600钢水可浇性差的技术难题.

摘要： 通过对比薄板坯连铸连轧产线的两轮轧钢试验,研究了卷取温度对30CrMo组织和力学性能的影响,得出了以下结论:将30CrMo的卷取温度由620～630°C提高至650～660°C,钢卷组织由尾部为贝氏体+珠光体+铁素体、中部为珠光体+铁素体变为整卷都是珠光体+铁素体,且组织更加均匀,力学性能更稳定,但表面脱碳现象更严重.

摘要： 采用CSP(薄板坯连铸连轧)流程生产的电工钢原料进行50W1300开发研究，所研制的产品磁性能优良，板形质量、表面质量、加工性能良好，满足电机制造行业的使用要求。

摘要： 夹杂物对钢的性能有很大影响,尤其是对钢水纯净度要求较高的电工钢,因此在电工钢生产过程要采取措施严格控制夹杂物的含量.本文研究了马钢薄板坯连铸连轧生产电工钢时中间包内夹杂物的种类、含量及粒度组成等,分析中间包内夹杂物的分布,从而评价中间包去除夹杂物的能力.试验结果表明：改造优化以后的中间包基本能够去除>40μm的大型夹杂物,也为<30μm的小型夹杂物提供了聚集、长大的动力学条件,中间包去除夹杂物的能力较强,为生产高品质的电工钢提供了有力保障.

摘要： 本文通过X射线衍射和EBSD的分析方法,就0.050％～0.012％含量的Sn对高磁感无取向电工钢织构和电磁性能的影响进行了分析.研究结果表明,Sn作为一种表面活性元素,其主要是降低{111}面织构比例,提高{011}和{100}面织构.在相同的冷轧和退火条件下,{011}和{100}面织构比例、高斯晶粒含量均随Sn含量增加而升高,但Sn含量与成品的平均晶粒尺寸影响不显著.

摘要： 本文通过X射线衍射和EBSD的分析方法,就0.050％～0.012％含量的Sn对高磁感无取向电工钢织构和电磁性能的影响进行了分析.研究结果表明,Sn作为一种表面活性元素,其主要是降低{111}面织构比例,提高{011}和{100}面织构.在相同的冷轧和退火条件下,{011}和{100}面织构比例、高斯晶粒含量均随Sn含量增加而升高,但Sn含量与成品的平均晶粒尺寸影响不显著.

摘要： 本文通过X射线衍射和EBSD的分析方法,就0.050％～0.012％含量的Sn对高磁感无取向电工钢织构和电磁性能的影响进行了分析.研究结果表明,Sn作为一种表面活性元素,其主要是降低{111}面织构比例,提高{011}和{100}面织构.在相同的冷轧和退火条件下,{011}和{100}面织构比例、高斯晶粒含量均随Sn含量增加而升高,但Sn含量与成品的平均晶粒尺寸影响不显著.

摘要： 本文通过X射线衍射和EBSD的分析方法,就0.050％～0.012％含量的Sn对高磁感无取向电工钢织构和电磁性能的影响进行了分析.研究结果表明,Sn作为一种表面活性元素,其主要是降低{111}面织构比例,提高{011}和{100}面织构.在相同的冷轧和退火条件下,{011}和{100}面织构比例、高斯晶粒含量均随Sn含量增加而升高,但Sn含量与成品的平均晶粒尺寸影响不显著.

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸连轧卷取机夹送辊压力分段控制的方法，通过分析3个卷取步骤及结合夹送辊负电流这一现象，决定采用夹送辊压力分段控制，咬入建张及定尾阶段为保证头部正常咬入及带钢弯曲和控制带尾溢出依旧采用40KN压力控制，尝试在稳定卷取阶段逐步减小夹送辊压力，减少带钢对夹送辊的打磨做用，延长夹送辊使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种基于单联RH、CSP工艺超低碳无间隙原子钢的生产方法，其生产工艺流程包括冶炼脱硫、转炉、RH工序、薄板坯连铸连轧CSP工序、冷轧工序、退火工序、平整工序，冶炼工序中所用超低碳钢水重量成分为:C≤0.01％、Si≤0.03％、0.10％≤Mn≤0.20％、P≤0.015％、S≤0.01％、0.03％≤A1s≤0.06％、0.030≤Ti≤0.075％、N<0.005％，其余为Fe和杂质元素。本发明精炼工序采用单联RH真空处理，减少一道LF精炼工序，降低制造成本，提高炼钢作业率；采用CSP生产冷轧超低碳深冲IF钢原料，合金元素加入量少；具有低能耗、低成本、高效的优势。

摘要： 本发明涉及一种薄板坯连铸连轧摆剪后故障处理方法，属于热轧板带连铸连轧技术领域。具体包括以下步骤：当摆剪的下游工序需要停机时，摆剪切断连续生产的薄板坯；带传动升降辊子升起与固定辊之间形成折叠型活套，将薄板坯从摆剪中拖出；带密封升降机构将薄板坯从带传动辊道上升起；摆剪将持续前行的上游薄板坯切成若干块，并用推废装置推到生产线外存放区，操作人员将提升起的薄板坯切断，并用吊车吊离生产线；修复设备故障后，带密封提升托架和带传动升降辊子迅速下降到辊道上标高以下。本发明在采用折叠型活套将摆剪切断的薄板坯从摆剪内部拖出，避免了提升薄板坯时与摆剪发生干涉损坏设备以及薄板坯被活套提升太高无法处理的问题。

摘要： 本申请涉及钢铁技术领域，尤其涉及一种多模式薄板坯连铸连轧产线的集装箱用钢及其制备方法；所述集装箱用钢的化学成分为：C，Si，Mn，P，Cu，Cr，Ni，S，其余为Fe及不可避免的杂质；所述方法包括：得到含所述化学成分的钢水；将所述钢水进行多模式薄板坯连铸连轧，得到板型和强度稳定的集装箱用钢；其中，所述多模式薄板坯连铸连轧包括连铸、热轧前加热、粗除鳞、粗轧、感应加热、精除鳞、精轧、层流冷却、卷取和空冷，所述精除鳞的除鳞方式根据所述精轧的轧制方式进行设置；通过控制集装箱用钢的化学成分，同时对奥氏体晶粒细化，提高钢材的强度，得到板型质量好、尺寸精度高、强度波动小的集装箱用钢。

摘要： 本发明涉及一种薄板坯连铸连轧摆剪后故障处理方法，属于热轧板带连铸连轧技术领域。包括以下步骤：当摆剪的下游工序出现事故需要停机时，通过摆剪切断薄板坯；下沉式活套机构将剪断的薄板坯从摆剪中拖出；悬臂升降机构将剪断的薄板坯抬起，留出推废处理空间；摆剪将上游薄板坯切成若干块，并用推废装置推到生产线外存放区，操作人员将提升起的薄板坯切断，吊离生产线；下游设备故障处理完成后，悬臂升降机构下降到带传动辊道的标高以下，压辊和第一托辊上升到初始位置，系统继续生产。本发明在采用下沉式活套将摆剪切断的薄板坯从摆剪内部拖出，避免了在提升薄板坯时薄板坯与摆剪发生干涉损坏设备以及薄板坯被活套提升太高无法处理的问题。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸连轧工艺生产薄规格花纹钢板的方法，属于低碳钢花纹钢板生产技术领域，包括冶炼、连铸、连轧、卷取后制成不同厚度的花纹钢板，所述的连轧包括粗轧、感应加热和精轧；所述的连铸工序铸坯厚度采用90～110mm，扇形段采用前段高压水快速冷却，后段应用气雾冷却；所述的连轧工序中粗轧出口温度950～1100°C；精轧出口温度为740～810°C；精轧末机架出口获得花纹钢板厚度范围是0.8～6.0mm；卷取温度600～700°C。与现有技术相比较在减低能耗的基础上，提高薄规格带钢在变形后的组织均匀性和豆高豆形，获得性能均匀的花纹钢板。

摘要： 本发明公开了一种薄板坯连铸连轧生产极薄规格花纹板的板形控制方法，属于花纹板生产技术领域，其中：冶炼的钢水中C：0.01～0.06％，Mn≥0.06％；连铸：猫耳温度控制在45‑55°C；连轧：粗轧入口温度不低于960°C，精轧出口温度不低于820°C；精轧中F5工作辊为单锥段花纹辊辊形，采用0～‑100um凸度辊形，下工作辊凸度为‑100～‑300um；F3、F4、F5投用窜辊模式；机架轧制力设定采用F1、F2逐渐增大的控制方法；F3、F4负荷逐步递减的趋势；F5轧制1.2mm及以下规格时F5轧制力0.9～1.1MN；卷取温度为530‑630°C。与现有技术相比较，有效降低了板形不良发生概率。

摘要： 本发明公开了一种基于薄板坯连铸连轧超低钛钢水的生产方法，属于钢铁生产领域，包括转炉→冶炼→连铸浇铸，在转炉工序中，转炉终点渣中TiO2含量约2.5‑3.5％，出钢过程加入加顶渣石灰2.6‑3Kg/t进行渣洗，出钢过程加入铝锭1.2‑1.5Kg/t，使精炼结束后终渣TiO2含量为0.15‑0.25％；冶炼为LF冶炼；精炼过程中当钢中S含量≤0.005％时，钢中Al含量≤0.03％。与现有技术相比较，本发明可以实现稳定控制钢水Ti含量≤0.003％，以保证成品性能符合客户使用要求。

摘要： 本发明涉及一种薄板坯连铸连轧事故剪后故障处理系统及方法，属于热轧带钢薄板坯连铸连轧技术领域，包括沿薄板坯传输方向依次设置的事故剪、入口传动辊道、活套装置以及出口传动辊道以及位于所述入口传动辊道与出口传动辊道之间的废料收集装置，所述活套装置为悬臂式结构，当事故剪的下游工序需要停机时，通过事故剪切断连续生产的薄板坯，活套装置开始运作，将切断的薄板坯抬离薄板坯传输辊道，留出废弃薄板坯的操作空间。本发明通过悬臂式活套装置将事故剪切断的薄板坯抬离辊道，并在入口传动辊道与出口传动辊道之间设有废料收集装置，工作流程简单可靠，无需精确控制即可实现系统的连续生产，提高了系统的整体可靠性。

摘要： 本实用新型属于连铸连轧技术领域，涉及一种节能型薄板坯连铸连轧摆剪，上剪切装置与偏心曲轴之间设有导向套、导向杆；导向套一端与偏心曲轴转动连接，另一端设有导向孔，导向杆一端通过导向孔与导向套滑动连接，另一端与上剪切装置连接；导向套上设有第一定位面，导向杆上设有第二定位面；第一定位面与第二定位面之间设有楔形块；第一定位面、第二定位面均与楔形块面接触；楔形块上连接有驱动装置；楔形块受驱动装置驱动在第一定位面与第二定位面之间滑动，以调整上剪切装置的工作高度。本实用新型采用楔形块取代传统液压缸定位方式，取消液压增压系统，从而降低液压站的动力系统和供油系统需求，降低摆剪的设备投资成本和能耗。