中间包

摘要： 针对宝钢管线钢中间包耐材连浇炉数需大幅提高的现状,从材料和结构两方面进行了调整。高强镁质堰板中添加了小颗粒刚玉,改变原有镁硅结合系统等,提高了强度与抗渗透性能;高耐用性中间包涂抹料从结合剂、矿物纤维部分替代纸纤维、有机增塑剂替代粘土等方面改善了施工性能。措施实施后,中包运行安全、稳定,连浇时间达到500 min以上。以更为致密的预制板作为冲击区渣线抗侵蚀专用保护板贴附,解决了涂料在该部位耐冲刷能力差的难题。

摘要： 研究了低碳低硅铝镇静钢表面夹渣缺陷的产生原因,并提出了控制措施。认为表面夹渣缺陷主要是由于连铸过程中结晶器卷渣造成。通过减少结晶器液位波动,提高水口面精度,更改中间包三路氩气管路布局,提高保护渣的熔速、黏度以及表面张力,优化中间包烘烤工艺,降低冬季结晶器水量等措施,河钢唐钢生产的低碳低硅铝镇静钢热轧板夹渣率由3.9%降至1.5%。

摘要： 在连铸钢的生产过程中,中间包钢水的温控精度将直接影响连铸钢的钢坯质量,且中间包的温度控制具有非线性、大滞后等问题,传统的PID控制无法精确地控制其温度。针对上述问题,采用了模糊PID控制方案,并与传统PID控制方案进行了对比。结果表明,模糊PID控制方案在理论上成立,在温差为3°C时,模糊PID控制系统达到稳态的时间为PID控制系统的36.0%,最大超调量为PID控制系统的32.9%;在温差为5°C时,模糊PID控制系统达到稳态的时间为PID控制系统的66.7%,最大超调量为PID控制系统的25.0%。

摘要： 研究了使用Na_(2)SiO_(3)·9H_(2)O-(NaPO_(3))_(6)无碳结合剂的中间包干式料其体积密度、抗折强度、耐压强度、线变化率和抗渣性能的变化,并对渗透性机理进行了分析。结果表明:Na_(2)SiO_(3)·9H_(2)O含量为 4% 时,干式料表现出优异的综合性能,能够满足现场工况的使用要求。抗渣性试验表明,这种干式料抗侵蚀性较好,但抗渗透性较差。其原因是: 渣液容易与结合剂烧结后的液相互熔,并沿着液相形成的微通道向干式料内部渗透,由于在渗透层中分布的渣液与液相的混合物具有较高的黏度,从而在渗透层中形成了相对稳定的不动层,使中间包渣液向干式料内部反应的驱动力减小,进而阻碍了渣液与干式料间的反应过程,因此表现出干式料与渣液易于浸润但侵蚀性不明显的特征。

摘要： 本文对某钢厂七机七流中间包进行数值模拟研究,利用ANSYS Fluent进行仿真实验,并将得到的结果进行水模拟实验验证。结果表明,原型中间包内钢液混合不均匀,各流流动差异较大,中间流与边流之间温差为15°C。优化后的U型侧开槽挡墙实验方案与原型方案相比,不仅使得不同流出口钢水最大温差从原型的15°C降低至4.9°C,而且减弱了第一流与第四流之间滞止时间与峰值时间的差异,有效地延长了中间包内夹杂物上浮时间,达到提升铸坯质量的目的。

摘要： 根据钢厂40 t六流重轨钢中间包的结构和工艺参数,通过Ansys Fluent软件数值模拟的方式,研究了其流场、温度场及RTD(停留时间分布)曲线。研究发现,原中间包流场及温度场分布不合理,各流一致性较差。通过正交试验,确定了挡墙开孔底部仰角10°、中部仰角10°、开孔上移0 mm的优化方案。模拟结果表明,通过优化设计,提高了中间包的整体流场速度,大幅降低了钢水的平均停留时间标准差,最低温度提高了14.2 K,各流水口温差缩小了1.77 K,各流一致性显著增强。40 t中间包U75V重轨钢的生产应用结果表明,优化后最远端水口(3号水口)平均停留时间由原687.1 s降至575.5 s,各流温差由2.05 K降至0.28 K,改善显著。

摘要： 在连铸生产中采用大流量长水口吹氩,并采用“冷钢片沾钢法”沾取中间包钢液试样,成功沾取了中间包钢液中微小氩气泡.冷钢片沾样表面气泡为中间包上部钢/渣界面和炉渣中氩气泡,尺寸主要位于1.0~3.0 mm,但该尺寸不能反映中间包钢液内部长水口吹氩生成气泡,冷钢片沾样内部气泡为钢液内部长水口吹氩生成的气泡.结合扫描电镜和共聚焦显微镜对沾取试样内部气泡形貌、尺寸和数量进行了分析,结果表明大部分气泡为独立圆形气泡,偶见少量粘连和聚合气泡;钢液内部氩气泡尺寸主要位于100~1000μm,平均尺寸为500μm左右;气泡在长水口出口及其下方较为弥散,气泡数量可达15.2 cm^(−2).采用扫描电镜结合能谱分析,发现部分气泡内粘附有夹杂物,有些气泡粘附多个夹杂物;气泡粘附Al_(2)O_(3)夹杂物的几率高于粘附CaO(‒MgO)‒Al_(2)O_(3)‒SiO_(2)复合夹杂物的几率.

摘要： 通道式感应加热是近年来得到快速推广应用的中间包冶金新技术,其通道常为直通式结构。然而对于多流狭长型中间包,这种结构会造成包内各流钢水流动和温度差异大,从而影响铸坯质量的稳定性和一致性。为此,提出了一种分口通道结构,并以国内某钢厂一需要改造的6流中间包为原型,通过物理模拟方法探究了通道孔径、角度等对钢水流动的影响,且与常规直通道结构进行了对比。结果表明,分口两孔径分别为90、60 mm并配合挡坝结构的A1D方案可明显改善整个中间包的流动均匀性,各水口RTD曲线几乎重合。该结构应用于某厂重轨钢生产,铸坯质量稳定,各流钢水温差为0~3°C,取得了良好的应用效果。研究为该类中间包的结构设计提供了新的思路和方法,同时也表明传统的物理模拟方法仍可用于指导感应加热中间包的设计和优化。

摘要： 以某厂五流四通道电磁感应加热中间包为模型,通过数值模拟的方法对湍流器结构进行优化,分析中间包内钢液流场和湍流强度。与原型中间包相比,采用坛型湍流器后,钢液注入时向上卷动的湍动能明显减小,自由液面流速降低92%,包底流速降低97%,避免了钢液过度翻涌造成的卷渣与氧化及包底流速过快导致的短路流,钢液在中间包内的流态分布较为合理,增加了钢液在中间包内的停留时间,促进夹杂物的上浮。

摘要： 针对板坯连铸机的中间包采用商业软件建立三维数学模型,计算不同中间包控流装置条件下中间包内的流场,分析不同方案对钢液流动状态和平均停留时间的影响,分析采用优化方案时钢中夹杂物的情况。结果表明,中间包控流装置的优化方案与原方案相比中间包的死区体积减少10.61%,中间包内开始出现示踪剂时间延长4.31%,均有利于中间包内钢液的混合和夹杂物上浮去除,同时采用优化方案钢中夹杂物水平能够满足生产工艺的要求。

摘要： 通过调整干式料的硬化时间,采用水性隔离剂,改变烘烤工艺及工作层胎模设计,增强干式料层韧性等方式,有效解决了廉价改性树脂结合中间包干式料脱模时出现裂纹和塌料问题.

摘要： 主要研究一种配合高炉数连浇的护墙板作用、稳流器作用和挡渣墙作用的复合体(中间包用整体冲击桶),置于中间包冲击区内壁,以阻碍钢水对冲击区内壁的冲刷、侵蚀等,使之达到与其它部位寿命同步的目的.方案:1)通过调整产品结构,原中间包由护墙板、挡渣墙、稳流器3部分组成,现调整为由3部分组成为一体的整体冲击桶.制作安装方便、节能降耗、并提高产品使用性能;2)调整产品组分,原镁质产品调整为铝镁质产品,使用寿命提高2倍.本试验主要采用60％的板状刚玉、12％～20％的电熔镁砂及12％～22％的电熔白刚玉细粉为主要原料;0～3％的硅微粉和0～5％的活性α-氧化铝超微粉为结合剂;外加少量减水剂.试验通过引入电熔镁砂细粉、高效复合结合剂,氮氧化硅回收粉、低温防爆纤维,以减少浇注料的加水量、改善浇注料的流动性、提高浇注料的物理性能、改善浇注料的抗渣渗透性和抗侵蚀性能及稳定的防爆效果.

摘要： 针对连铸方坯中间包在使用过程中因冲击区域、冲击区对面部位以及配套快换上水口不耐钢水冲刷和侵蚀导致中间包使用寿命偏低的现象进行分析,通过砌筑整体冲击区,在冲击区对面部位砌筑护板以及优化快换上水口耐材结构设计等措施在某钢厂进行试用,改善了中间包使用寿命偏低的技术问题,中间包寿命由45h提高到60h以上.

摘要： 用优质镁砂作骨料,采用添加发泡剂的方法,研究了发泡剂的种类和加入量对中间包用镁质轻型喷涂料的物理性能的影响,同时还研究了稳泡剂种类、分散剂、增塑剂对喷涂料体积密度的影响.结果表明:引入合适的发泡剂及稳泡剂能降低喷涂料的体积密度;加入适量的三聚磷酸钠通过减少加水量,降低体积密度;引入CMC时,通过减少硅微粉的加入量,亦可降低体积密度.研制的轻型镁质喷涂料,体积密度1.36g·cm-3,使用寿命720min,满足现场浇钢要求.

摘要： 钢水在中间包中热量损失有三种形式:中间包上部表面散热、包内衬蓄热、通过内衬向包外壳传导散热.本文通过优化宝钢中间包内衬使用长寿命轻质莫来石浇注料应用,获得一套安全稳定、长寿、节能和保温的中间包内衬耐火材料的配置技术,减少中间包浇铸过程中的温降和温度波动,提高铸坯质量.

摘要： 针对某厂投产初期连铸工序增氮控制不稳定的现象,从热力学、动力学对吸氮机理进行分析,主要对连铸中间包区域操作、耐材及设备等连铸过程中影响钢液增氮的因素进行讨论,制定相应的措施.采取相应措施后,中间包增氮情况得到逐步改善.

摘要： 通过优化帘线钢中间包挡墙并进行工业生产去除夹杂物试验.试验结果表明挡墙优化结构后去除夹杂物的效果明显提高,采用优化的挡墙中间包生产的帘线钢铸坯中夹杂物尺寸≤10μm比例为87.95％,平均尺寸在6.7μm;大颗粒的高MgO类和高SiO2类夹杂已得到有效去除,轧材中B细≤0.5级比例达到97.56％.

摘要： 以某厂650mm×180mm的两流板坯连铸用中间包为研究对象,利用相似原理,建立1∶1.5的物理模型,采用PIV流动测量技术对中间包不同拉速和不同控流装置下的流场进行测量研究,结果表明:存在的30°多孔挡墙将流体"上抛"到浇铸区的表面,形成一个大的环流;当拉速增大一倍时,流场的整体速度增大且混乱度增大,钢液表面速度达到0.37m/s.

摘要： 河北鑫达一炼钢厂三期连铸产量提升后,中间包上水口使用寿命低,严重制约着中包的使用寿命,制约着生产节奏的稳定和产量的提升,在对现场连铸中包整体耐火材料进行分析后,结合中包整体承包厂家对水口进行了改进,跟踪使用效果,取得了较好的实践效果.

摘要： 试验用高铝水泥、硅微粉、活性氧化铝微粉三种微粉作为主要因素,研究其对中间包永久层浇注料性能的影响,运用正交设计试验方法的L9(34)正交表,制成9组浇注料试样.每组试样经烘干、烧成后,检测其性能指标.结果表明,最优方案为A2B2C3,即高铝水泥、硅微粉、氧化铝微粉质量百分含量分别为3％、4％和2％,高铝水泥是各项性能指标的主要影响因素.

摘要： 本发明公开了一种用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，包括设置于中间包本体内部且用于分隔钢水铸余的分隔挡板，分隔挡板具有让钢水通过的导流孔。本发明用于减少连铸中间包铸余切割量的装置，采用在中间包内部设置分隔挡板的方式，操作简单，易于实现，不要需要过多的改变中包结构，成本低，可以减少连铸中间包铸余的切割量，方便连铸中间包铸余的切割操作，提高作业效率，同时减少切割产生的烟尘，产生良好的环保效益。本发明还提供了一种连铸中间包和一种减少连铸中间包铸余切割量的方法。

摘要： 本发明提出了一种连铸中间包保温层的安装方法和连铸中间包，采用一种模块化的安装方式，首先将中间包内壁钢板重新打孔，锚固钉分体式安装，锚固钉焊接到中间包内壁钢板打好的孔上，锚固钉钉身中间钻孔，用于排水或水蒸汽，纳米保温材料是的硬质材料，切割成多个块，由锚固钉和一块固定尺寸的纳米保温材料为一个模块单元，将中间包包壳钢板分为若干个模块单元，所有的模块单元全部安装好后，整个中间包的纳米保温材料也就组装完成。

摘要： 本发明提供一种中间包水口挡钢槽、中间包水口及制备方法，中间包水口挡钢槽包括：挡钢槽主体，挡钢槽主体为横截面为圆弧的倒置槽状结构，挡钢槽主体的两端封闭，挡钢槽主体的底边适于与中间包包底工作衬相连接；挡钢槽主体的圆弧侧壁上设有导流孔，挡钢槽主体为耐火材料；阻挡钢板，设于导流孔中。该中间包水口挡钢槽上设有导流孔，导流孔中设置阻挡钢板，可暂时阻挡钢水进入水口，避免钢水在水口处结冷钢；还可以避免大尺寸夹杂物进入并堵塞水口；改变水口周围钢水流场，阻止水口周围出现涡流；避免短路程钢水流，便于钢水中的夹杂物被覆盖剂吸附。

摘要： 根据本发明实施例的中间包保护渣，相对于总重量％，包含40重量％至60重量％的氧化钙(CaO)、25重量％至40重量％的氧化铝(A l 2O3)、5重量％至10重量％的氧化硅(S iO2)、2重量％至10重量％的氧化硼(B2O3)和不可避免的杂质。因此，根据本发明实施例的保护渣，对夹杂物的溶解度或夹杂物的去除效率高于现有技术。因此，与现有技术相比，可以制造出抑制或防止出现由夹杂物引起的缺陷的铸坯，而且可以提高铸坯的品质。

摘要： 本发明属于炼钢连铸用耐火材料技术领域，公开了一种中间包保温层用耐火材料、中间包保温层及其制备方法。所述中间包保温层用耐火材料由以下质量百分比的原料组成：重质骨料50‑65％、轻质填充料20‑30％、结合剂5‑10％、添加剂3‑8％、体积稳定剂3‑8％、金属纤维0.5‑3％。将该耐火材料与水混合得到混合料，将混合料倒入中间包与胎膜的缝隙中，或直接喷涂、涂抹于中间包内壁上，成型后干燥，即可得到中间包保温层。本发明通过开发新型耐火材料，以新型耐火材料制备中间包保温层，使保温层同时具有保温性能好、强度高、抗热震、抗渣侵蚀以及寿命长等特点。

摘要： 本实用新型提供一种中间包水口挡钢槽、中间包水口、中间包，中间包水口挡钢槽包括：挡钢槽主体，挡钢槽主体为横截面为圆弧的倒置槽状结构，挡钢槽主体的两端封闭，挡钢槽主体的底边适于与中间包包底工作衬相连接；挡钢槽主体的圆弧侧壁上设有导流孔，挡钢槽主体为耐火材料；阻挡钢板，设于导流孔中。该中间包水口挡钢槽上设有导流孔，导流孔中设置阻挡钢板，可暂时阻挡钢水进入水口，避免钢水在水口处结冷钢；还可以避免大尺寸夹杂物进入并堵塞水口；改变水口周围钢水流场，阻止水口周围出现涡流；避免短路程钢水流，便于钢水中的夹杂物被覆盖剂吸附。

摘要： 本实用新型公开中间包永久衬和制造中间包永久衬的永久衬胎膜及中间包。中间包内盛熔融钢水，分为渣线部和熔池部。中间包包括中间包永久衬和中间包工作衬，相应的中间包永久衬渣线部内侧设置有内凹凹陷；所述中间包工作衬渣线部外侧设置有与所述中间包永久衬内凹凹陷凸凹配合的凸台。制造中间包永久衬的永久衬胎膜，包括渣线部胎膜和熔池部胎膜，所述渣线部胎膜外侧设置有外凸凸台。本实用新型的中间包永久衬能够减少工作衬干式料消耗，降低吨钢耐材消耗和塌包风险，同时保证炼钢连铸运行安全。

摘要： 本实用新型提供一种连铸中间包的工作衬包底挡墙留槽模，包括：留槽模本体、支翼、插管；所述留槽模本体呈条状，且两端对称设有吊装孔；所述支翼对称设于所述留槽模本体的两端，且与所述留槽模本体呈钝角，所述插管适于插入所述吊装孔内。本实用新型所述的工作衬包底挡墙留槽模，可以增强挡墙对钢水的冲刷能力，降低了挡墙漂浮，进而降低中间包的成本。

摘要： 本实用新型公开了一种中间包水口事故切断装置和中间包，属于连铸设备技术领域，该装置包括驱动组件和切断组件，驱动组件设置于中间包底部，切断组件包括滑轨和滑刃，其中，滑轨设置在中间包的水口底部，水口落在滑轨在中间包底部的正投影外，以实现中间包内的钢水从水口流入结晶器中，滑刃设置在滑轨和中间包之间，驱动组件的驱动端与滑刃远离水口的一端连接，驱动组件驱动滑刃沿着滑轨可水平且向上的滑动，以使所述滑刃切断所述水口并堵住钢水。本实用新型提供的装置在事故时，可以使滑刃切断中间包，使其和中间包包底贴紧并锁死，从而截断钢水的注流，避免发生安全事故减少设备损耗，提高设备的使用寿命。

摘要： 本实用新型公开了一种减少中间包浇余的板坯连铸中间包，包括中间包本体、电动滑轨、折叠密封罩和分流管，所述中间包本体上端两侧均内部均固定有所述电动滑轨，所述电动滑轨上设置有所述折叠密封罩，所述中间包本体底端设置有分流管，所述分流管一侧壁上设置有阀门，所述中间包本体内部设置有隔板，所述隔板底端两侧均设置有导流板，所述隔板上设置有通孔，所述导流板背壁上安装有振动电机。有益效果在于：本实用新型通过设置导流板和振动电机，振动电机通过导流板可对钢水进行振动，进而将钢水内的气泡消除，保证钢水浇筑质量，同时导流板为倾斜设置，进而便于钢水流动，提高装置实用性。