卷渣

摘要： 基于相似理论,以钢厂1500 mm×230 mm板坯结晶器为原型建立1∶2的结晶器水力学模型。结果表明,吹气量一定时,水口中心处到窄边的液面波动先增大后减小,吹气量大于0.8 L/min时,开始发生卷渣现象,并且结晶器内的气泡数量变多。浸入深度的增加使液面波动减弱,浸入深度在65~95 mm时对卷渣影响的效果不显著;拉速增加使流股的冲击深度增大,拉速大于1.1 m/min时有大渣滴被卷入;当结晶器的拉速为1.0~1.1 m/min,吹气量为0.6~0.8 L/min,浸入深度为75~85 mm时较合理。C45E钢生产实践表明,当拉速由0.9~1.2 m/min调整至1.0~1.1 m/min,浸入深度由130~190 mm改进为150~170 mm时,铸坯缺陷率由6%降至1.9%。

摘要： 研究了低碳低硅铝镇静钢表面夹渣缺陷的产生原因,并提出了控制措施。认为表面夹渣缺陷主要是由于连铸过程中结晶器卷渣造成。通过减少结晶器液位波动,提高水口面精度,更改中间包三路氩气管路布局,提高保护渣的熔速、黏度以及表面张力,优化中间包烘烤工艺,降低冬季结晶器水量等措施,河钢唐钢生产的低碳低硅铝镇静钢热轧板夹渣率由3.9%降至1.5%。

摘要： 盘螺轧制过程出现轧裂堆钢事故,通过工艺记录查询和取样分析,找到轧裂事故原因,针对轧裂原因提出了改善措施。

摘要： 针对大方坯连铸结晶器内的流动和卷渣行为进行了三维数值模拟仿真,应用大涡模拟模型模拟湍流、应用VOF模型模拟渣相‒钢液和空气‒渣相‒钢液的多相流.研究对比了钢液单相流动、渣相‒钢液两相流动和空气‒渣相‒钢液三相流动3种模型下结晶器内的流动、钢‒渣界面液位形状和波动及卷渣行为,并通过工业用计算机断层成像技术(工业CT)检测了连铸坯中大颗粒卷渣类夹杂物数量随着电磁搅拌电流强度的变化.结果表明,在150 A、2 Hz结晶器电磁搅拌下,3种模型得到的结晶器内钢液流场差别较小,但在钢‒渣界面处差别较大.钢液单相模型下钢液表面流动速度比其他两种模型钢‒渣界面处的速度更大.渣相‒钢液两相模型和空气‒渣相‒钢液三相模型的卷渣速率分别为0.00118和0.00040 kg∙s^(−1).渣相‒钢液两相模型条件下,由于上表面即渣的顶面不能弯曲,所以钢‒渣界面处的湍动能没有得到耗散,所以比三相模型的湍动能更大,因此其预测的卷渣速率偏大.当搅拌电流强度增大到300 A,渣相‒钢液两相模型和空气‒渣相‒钢液三相模型的卷渣速率分别为150 A条件下的5倍和15倍;当电流频率增大到4 Hz,渣相‒钢液两相模型的卷渣速率变化很小,空气‒渣相‒钢液三相模型的卷渣速率降低为2 Hz条件下的1/3.因此,为了正确的模拟和预测结晶器钢‒渣界面处的卷渣行为,必须使用空气‒渣相‒钢液三相瞬态模型进行模拟仿真.

摘要： 1—10月份连退FD带出品率平均为7.0%,是镀锌FD的2倍,是普通表面级别超低碳钢的7倍,给公司制造成本、交货期管理带来较大负面影响,根据取样分析发现,连退FD钢卷表面缺陷主要成分为Al_(2)O_(3)夹杂(20%)和保护渣(80%)。鉴于此,从减少连铸过程二次氧化入手,开展中间包全密封保护浇注、开发中间包高吨位开浇和恒吨位浇注技术,使中间包全氧均值(质量分数)降低约0.5×10^(-6);通过提高保护渣黏度和表面张力,降低了卷渣发生几率;对炼钢品质判定模型中FD板坯挑选规则进行优化,使连退FD缺陷降级率从6月的6.3%降至10月的4.1%。

摘要： 利用金相显微镜、扫描电镜分析了弹簧钢55SiCr拉拔钢丝延迟断裂的原因,发现钢丝表面存在高碳回火马氏体组织形成的硬化层,且存在细小裂纹;断口呈现脆性断裂特征,在表面异常组织区域存在含F的CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO-MnO-Na_(2)O大型复合夹杂和C成分夹杂。追溯此批材料的炼钢过程,发现连铸过程的非稳态控制是造成钢丝表面增碳和卷渣的原因,而夹渣部位形成的异常组织则是55SiCr拉拔钢丝延迟断裂的直接原因。通过稳定浇铸过程,细化操作规程及要求,55SiCr盘条再未发生延迟断裂问题。

摘要： 起皮缺陷是Q235B热轧带钢产品主要缺陷之一,具有缺陷发生率高、缺陷控制难度大等特点,严重影响热轧带钢产品表面质量。本文利用Q235B热轧带钢缺陷部位金相显微镜、扫描电镜、能谱分析仪等检测分析结果,对Q235热轧带钢起皮缺陷成因进行了研究分析。研究结果表明,起皮缺陷是由非金属夹杂物引起。经能谱分析仪确定,非金属夹杂物是由结晶器保护渣卷入及水口结瘤物组成,连铸过程夹杂物卷入铸坯表层,在轧制过程中不能焊合,造成起皮缺陷。通过改进连铸工艺,减少卷渣及改善中包水口材质,此类问题造成的起皮缺陷由12%降到5%。

摘要： 某钢厂热轧产品力学性能分析过程中,发现因试样存在分层缺陷造成性能不合格的问题。通过对分层试样进行宏观、金相、扫描电镜及能谱检测分析,发现分层缺陷部位存在两类问题:一是缺陷位置存在大量保护渣的成分元素,个别区域存在少量Zr元素;二是缺陷位置存在较多的铁素体带且有大量长条状硫化物类夹杂聚集。本文介绍了分层试样分析检测结果,依据检测结果对试样分层缺陷产生的原因进行了分析。分析发现,结晶器内卷渣和连铸坯中严重P偏析是导致铸坯后续加工出现分层缺陷的主要原因,并依此提出了工艺改进措施。

摘要： 为研究钢包的双孔底吹气量对钢包混匀时间、波高及卷渣和渣眼形成的影响,优化底吹工艺,以国内某厂 150 t 钢包为原型建立了钢包物理模型,模拟现场底吹工艺,综合混匀时间、波高及卷渣和渣眼的变化规律分析得到较优底吹气量。 结果表明,底吹气量越大,混匀时间越短,当底吹气量从 0.6 m^(3)/h 增加至 1.2 m^(3)/h 时,混匀时间大幅度缩短,瞬时波高及波动较小,之后随底吹气量的增大,混匀时间减少,速率变缓慢,而波高大幅度增长;临界渣眼的底吹气量和临界卷渣底吹气量不同,随着底吹气量增大,渣眼面积和卷渣深度均变大。 综合分析表明,实际底吹气量选择1.2 m^(3)/h 较为合适,在波高、渣眼面积、卷渣增加不明显的情况下,大幅度缩短了混匀时间。

摘要： SWRCH35K钢规格Φ6.5mm盘条在生产标准件过程中出现冷镦开裂现象,通过对开裂部位高倍及扫描电镜检测分析,并对夹杂物进行能谱分析,发现造成Φ6.5mm规格盘条开裂的主要原因是内部夹杂,夹杂物的主要成分为保护渣。通过结晶器自动加渣和开浇的自动液面稳定、浸入式水口插入深度等措施杜绝结晶器内卷渣,有效改善冷镦开裂现象。

摘要： 本文以150t钢包为原型,建立钢包底吹气体钢液流场数学模型,利用Mixtuer多相流模型对钢包吹氩过程进行数值模拟计算,分析插入浸渍圆筒钢液的流动状态和钢液表面的卷渣.分析吹氩量和吹氩方式对钢液表面渣层流动状态、混匀的影响,确定了插入浸渍圆筒的临界卷渣吹气量.计算结果表明,插入浸渍圆筒,钢液流场分布趋于均匀,且减弱液面水平流速,可提高临界卷渣底吹气量,缩短混匀时间.

摘要： 本文针对板坯结晶器内钢液的流动特征进行模拟研究。以梅钢2#板坯连铸结晶器为原型,基于相似原理,采用0.6∶1的水模型进行实验。研究了不同工况条件下,如拉速、水口插入深度和水口吹气量等工艺参数对板坯结晶器内卷渣的影响,结果表明拉速是引起结晶器卷渣的主要因素。

摘要： 对南京钢铁集团转炉厂32t钢包进行了水模型模拟研究.结果表明:钢液裸露面的大小及卷渣的产生与底吹气量的大小、钢液熔池的深度、渣层厚度及渣流动性有关,并得出了防止卷渣的临界搅拌功率的计算公式.

摘要： 本文通过36Mn2V 油套管内壁鼓胞缺陷的调查分析，明确卷渣、二次氧化、连铸中包耐材的浸蚀、脱氧产物未充分上浮导致钢液纯净度差和夹杂物超标是造成内壁鼓胞缺陷的主要原因。通过粗炼、精炼、连铸各工序钢液洁净化措施，极大提高了管坯钢的纯净度，解决了内壁鼓胞缺陷问题。

摘要： 本文分析了高碳钢盘条在拉拔、合股过程中，产生劈丝断裂的原因。用金相显微镜观察试样横截面表面和组织，结果表明表面有较深的裂纹，裂纹两侧无脱碳，在靠近表面的裂纹两侧有块状渗碳体(Fe3C)不良组织;用扫描电镜检查断口和试样表面，用EDS分析夹杂物成分，结果发现：断口呈不规则状，大多数夹杂物成分中含有Na元素和K元素。综合分析得到结论：浇注过程中发生了结晶器卷渣，并导致连铸坯局部增碳，使盘条产生了表面碳化物不良组织，从而引起劈丝断裂。

摘要： 介绍了夹杂物的来源,包括内生夹杂和外来夹杂,着重于二次氧化产物、卷渣、内衬侵蚀.同时介绍了鄂钢电炉厂在冶炼和连铸过程中控制夹杂物的操作实践.

摘要： 通过对EAF-LF-CC工艺生产40Cr各工艺环节系统取样,采用示踪剂跟踪夹杂物来源,金相显微镜、电子显微镜及电子探针分析夹杂物的形貌、尺寸、数量及组成,大样电解分析大型夹杂的含量,常规化学方法分析钢样和渣样的化学成分,系统研究40Cr生产过程中洁净度演变规律.结果表明LF精炼后钢中T[O]、显微夹杂和大型夹杂显著下降,分别降低90.4﹪,43.4﹪和66.0﹪;中间包和结晶器排除夹杂功能较强,铸坯中T[O]和显微夹杂数量平均值分别为20ppm和2.38个/mm2;浇注过程中钢包渣卷入后续环节和钢水二次氧化较为严重,换钢包时中间包钢液洁净度严重恶化;结晶器中也存在卷渣现象;铸坯中大于50μm的大型夹杂含量为3.88mg/kg,存在进一步降低的空间.

摘要： 通过对EAF-LF-CC工艺生产40Cr各工艺环节系统取样,采用示踪剂跟踪夹杂物来源,用金相显微镜、电子显微镜及电子探针分析夹杂物的形貌、尺寸、数量及组成,用大样电解法分析大型夹杂的含量,用常规化学方法分析钢样和渣样的化学成分,系统研究了40Cr生产过程中洁净度演变规律.结果表明,LF精炼后钢中T[O]、显微夹杂和大型夹杂显著下降,分别降低90.4﹪,43.4﹪和66.0﹪;中间包和结晶器排除夹杂功能较强,铸坯中T[O]和显微夹杂数量平均值分别为2×10-5和2.38mm-2;浇注过程中钢包渣卷入后续环节和钢水二次氧化较为严重,换钢包时中间包钢液洁净度严重恶化;结晶器中也存在卷渣现象;铸坯中大于50μm的大型夹杂含量为3.88mg/(10kg),存在进一步降低的空间.

摘要： 82B在拉拔过程中出现表面横裂现象,通过缺陷宏观形貌观察、化学成分、金相组织分析以及扫描电镜分析,得出产生表面横裂的原因是连铸坯表面增碳,使高线近表面形成网状碳化物和块状碳化物的异常组织,拉拔变形过程中在异常组织处形成微裂纹,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹.连铸过程中保护渣卷入铸坯中是形成盘条表面局部增碳的重要原因.

摘要： 82B在拉拔过程中出现表面横裂现象,通过缺陷宏观形貌观察、化学成分、金相组织分析以及扫描电镜分析,得出产生表面横裂的原因是连铸坯表面增碳,使高线近表面形成网状碳化物和块状碳化物的异常组织,拉拔变形过程中在异常组织处形成微裂纹,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹.连铸过程中保护渣卷入铸坯中是形成盘条表面局部增碳的重要原因.

摘要： 本发明公开了一种防止卷渣的结晶器保护渣，包括以下质量百分比的成分：CaO+MgO：34.0‑39.0％，SiO2+Al2O3：39.0‑48.0％，Na2O+F：5.0‑13.0％，LiO2：0.25‑0.7％，TiO2：1.0‑2.5％，BaO：0.5‑1.5％，F.c：0.9‑1.2％，R：0.80‑1.3。本发明将钢水中的部分成分SiO2+Al2O作为一个整体进行提升，提高保护渣粘度。避免使用SiO2来增加粘度同时，增加了液态渣的氧化性。同时降低Fc减少，适当的液态熔融层，将钢水吸附后的液态保护渣迅速流入到结晶器坯壳，避免长时间吸附氧化铝恶化液态渣的性能。本发明的保护渣能够有效防止连铸过程中的钢水卷渣。

摘要： 本发明提供一种基于下渣检测的连铸机中间包卷渣的预报方法。本发明包括(1)安装下渣检测线圈；(2)连铸机中间包开浇后，采集中间包钢水重量T中包、下渣检测中间包卷渣率P卷渣、对应铸流浇注长度值L铸流，对应流拉速Vc；(3)当中间包钢水吨位重量W中包大于中间包终浇吨位标准最大值Wmax且铸坯切断时刻，判定中间包卷渣率异常级别、处置方式；(4)当中间包钢水吨位重量W中包小于中间包终浇吨位标准最大值Wmax时，判定中间包卷渣率异常级别、处置方式，当中间包卷渣率实际值≥中间包终浇卷渣率异常值标准时，判定中间包卷渣并向立即发送关闭指令，(5)当中间包终浇后，系统运行停止。本发明能根据钢种品质高低的要求进行中间包卷渣预报。

摘要： 本发明公开了一种钢包防卷渣用耐火材料，化学成分质量分数包括：刚玉30％～40％；矾土30％～40％；电熔镁砂3％～8％；镁铝尖晶石10％～20％；红柱石5％～10％；α‑Al2O3微粉1.5％～4％；SiO2微粉0.25％～2.5％；β‑sialon 5％～10％；脱硅锆细粉1％～3％；铝酸盐水泥1％～3％。本发明还公开了钢包防卷渣制品及其制备方法，抗熔渣侵蚀性能好；高温抗折强度高：其110°C×24h抗折强度为10MPa～15MPa，1550°C×3h高温烧制后抗折强度为25MPa～50MPa，1400°C高温抗折强度为6MPa～10MPa，耐火度大于1700°C，实际使用寿命大于30炉。

摘要： 本发明涉及铸造过程的保护渣应用领域，具体地说是一种有效控制卷渣的钢锭保护渣加入方法，它可普遍适用于有色金属、黑色金属等金属型铸造、铸坯浇注。该方法具体步骤为：将保护渣粉末通过真空包装进行真空压缩，或者直接压制成型，形成平板状态的压缩保护渣；在浇注之前放置在钢锭模或浇注型腔的底部或吊挂一定高度，在压缩保护渣的底部放置一层厚纸板，避免金属液飞溅，避免保护渣分散、卷渣以及保护渣吸水产生卷气，保证了金属液的纯净度保证铸件质量。

摘要： 本发明涉及一种控制连铸坯尾保护渣卷渣的方法，1)降低尾坯拉速率，尾坯拉速率控制在0.05m/min2以下，减少尾坯对保护渣的吸力；2)扇形段对连铸板坯最后3‑4m从恒定辊缝改为渐缩辊缝控制，渐缩辊缝的渐缩量为1.5‑3mm；增加尾坯内部钢液压力，减少向尾坯内部抽吸保护渣。本发明的方法减少连铸坯尾钢水凝固收缩时对保护渣的吸入，提高连铸坯尾质量，避免生产的钢卷出现坯尾夹杂分层缺陷。

摘要： 本发明公开了一种判断板坯结晶器保护渣剪切卷渣的方法，包括以下步骤：采集连铸机检测到的结晶器液面波动数值Hb值；根据保护渣供应商提供的保护渣理化性能获取获得保护渣粘度值μ、界面张力值σ；获得特定工艺环境下结晶器内判断保护渣剪切卷渣行为的最大临界液面波动值Hb，Hb＝0.4(606+474σ)0.5+4.6μ，即当结晶器内液面波动值不超过Hb时，保护渣不会因为窄边附近回流的冲击流股而产生保护渣卷渣现象。本发明可有效改善结晶器内保护渣因窄边剪切冲击作用而吸卷入钢液中的现象，从而提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物含量，降低连铸坯的夹渣率，降低生产成本，提高生产率。

摘要： 本发明公开了一种防止卷渣的结晶器保护渣，包括以下质量百分比的成分：CaO+MgO：34.0‑39.0％，SiO2+Al2O3：39.0‑48.0％，Na2O+F：5.0‑13.0％，LiO2：0.25‑0.7％，TiO2：1.0‑2.5％，BaO：0.5‑1.5％，F.c：0.9‑1.2％，R：0.80‑1.3。本发明将钢水中的部分成分SiO2+Al2O作为一个整体进行提升，提高保护渣粘度。避免使用SiO2来增加粘度同时，增加了液态渣的氧化性。同时降低Fc减少，适当的液态熔融层，将钢水吸附后的液态保护渣迅速流入到结晶器坯壳，避免长时间吸附氧化铝恶化液态渣的性能。本发明的保护渣能够有效防止连铸过程中的钢水卷渣。

摘要： 本发明提供一种基于下渣检测的连铸机中间包卷渣的预报方法。本发明包括(1)安装下渣检测线圈；(2)连铸机中间包开浇后，采集中间包钢水重量T中包、下渣检测中间包卷渣率P卷渣、对应铸流浇注长度值L铸流，对应流拉速Vc；(3)当中间包钢水吨位重量W中包大于中间包终浇吨位标准最大值Wmax且铸坯切断时刻，判定中间包卷渣率异常级别、处置方式；(4)当中间包钢水吨位重量W中包小于中间包终浇吨位标准最大值Wmax时，判定中间包卷渣率异常级别、处置方式，当中间包卷渣率实际值≥中间包终浇卷渣率异常值标准时，判定中间包卷渣并向立即发送关闭指令，(5)当中间包终浇后，系统运行停止。本发明能根据钢种品质高低的要求进行中间包卷渣预报。

摘要： 本发明公开了一种用于防止大包旋涡卷渣的挡渣球，所述的挡渣球由实心球体和包覆在实心球体外的耐火材料层构成，耐火材料层表面开设有两条正交的环形的半圆弧状凹槽，挡渣球上两条凹槽所在位置的截面均经过挡渣球的球心，挡渣球的直径为170-190mm，本发明能够有效消除钢包的漩涡卷渣，提高钢水纯净度，且制作成本低廉，操作方便。

摘要： 本实用新型公开了一种用于防止大包旋涡卷渣的挡渣球，所述的挡渣球由实心球体和包覆在实心球体外的耐火材料层构成，耐火材料层表面开设有两条正交的环形的半圆弧状的凹槽，挡渣球上两条凹槽所在位置的截面均经过挡渣球的球心，挡渣球的直径为170-190mm，本实用新型能够有效消除钢包的漩涡卷渣，提高钢水纯净度，且制作成本低廉，操作方便。