无取向硅钢

摘要： 结合实际生产0.4%Si无取向硅钢,统计了不含Sn和0.025%Sn无取向硅钢的磁性能变化,利用金相显微镜、X射线衍射仪观察分析不同成分下试样的显微组织和微观织构。试验结果表明:Sn元素可以显著降低无取向硅钢的晶粒尺寸,0.025%Sn试样的平均晶粒尺寸比不含Sn减小28.4%;加入Sn元素后抑制了无取向硅钢中不利于磁性能的{111}面织构组分强度,提高了对磁性能有利的{100}面织构组分强度,0.025%Sn与不含Sn相比磁感均值从1.756 T提升至1.768 T,铁损均值从5.476 W/kg降低至5.204 W/kg,明显改善了无取向硅钢磁性能。

摘要： 对无取向硅钢炼钢全流程钢液增钛的原因进行了分析,认为铁水钛含量、转炉出钢温度、转炉下渣量、精炼渣TiO_(2)含量、钢水罐及RH浸入管混钢种生产是影响钢液增钛的主要原因。通过采取低钛铁水冶炼,减少转炉下渣量,提高出钢温度,添加白灰改质精炼渣等措施,均能够降低钢液中的钛含量。

摘要： 通过对无取向硅钢热轧板边部线状缺陷进行光学显微镜、扫面电镜和能谱分析,确定是热轧轧制过程产生的缺陷。定宽压力机模块对连铸坯进行轧制,使铸坯角部产生凸起,立辊轧制后凸起加重,在水平辊轧制后翻平宽展被压入轧件表面形成线状缺陷,侧压量越大,缺陷距离边部越远。将定宽压力机模块设计成带有凹槽的孔型,边部线状缺陷问题得到大幅改善。

摘要： 为探索退火温度对薄规格3.0%Si无取向硅钢组织及电磁性能的影响,借助多气氛连续式退火炉模拟不同退火温度对冷轧0.25 mm厚度3.0%Si无取向硅钢电磁性能、组织以及织构的影响。结果表明:退火温度从850°C提高到975°C,铁损P_(1.5/50)与P_(1.0/400)均逐渐降低;退火温度超过950°C时,铁损P 1.5/50基本稳定在1.47 W/kg左右,退火温度超过975°C时,铁损P_(1.0/400)逐渐增加;随着退火温度的增加,{111}〈121〉、{111}〈110〉等难磁化织构强度增加速度高于{001}面织构,磁感B 50降低。综合退火温度对磁感和铁损的影响,温度为975°C时可以获得较好的电磁性能,临界晶粒尺寸为125μm,工业化生产中最佳退火温度在950~975°C之间。

摘要： 介绍了目前无取向硅钢涂层设备的应用状况,对目前涂层设备存在的问题进行分析和总结,同时提出相应的改进建议措施,有助于硅钢涂层设备的改进和硅钢涂层质量的提高。

摘要： 在实验室条件下探索了0.5%Si无取向硅钢冷轧后退火温度对其组织、织构演变及磁性能的影响。结果表明,当退火温度从675°C提高到725°C时,再结晶率逐渐增加,725°C时完全再结晶。随着退火温度从725°C升到850°C,平均晶粒尺寸从18.2μm增加到40.2μm。随着退火温度从675°C提高到850°C,P_(1.5/50)从10.5W/kg降低到4.6W/kg。当退火温度从675°C提高到725°C时,由于再结晶率增加,磁感逐渐增加。当退火温度从725°C升到850°C时,不利的{111}取向晶粒面积分数由35.8%增加至40.4%,有利的{001}和Goss取向晶粒面积分数由14.8%降低到12.8%,从而使B;从1.76T降低至到1.74T。因此,需要选择合适的退火温度以获得较低的铁损与较高的磁感。

摘要： 以某压缩机电机铁芯用无取向硅钢为研究对象,探讨冲裁毛刺大小、表面涂层厚度、表面粗糙度、力学强度、消除应力退火温度及气氛等因素对退火后粘结的影响。利用激光共聚焦显微镜分析表面粗糙度,采用SEM观察研究涂层的表面形貌及成分。结果表明:粘结是由边缘毛刺退火后相互勾连所致;涂层厚度越薄,退火后粘结越严重;在一定的范围内,粘结程度随着表面粗糙度增大而减小,随着退火氧化气氛比例及退火温度升高,粘结程度增加;相同牌号力学强度越低,冲片毛刺越大,退火后层间粘结越严重。

摘要： 研究了退火温度对3.1%Si无取向硅钢组织和磁性能的影响规律。结果表明:退火温度从940°C提高至1000°C,平均晶粒尺寸由98μm增加到145μm,铁损P 1.5/50从2.576 W/kg降低至2.408 W/kg。随着退火温度的升高,γ不利织构组分强度逐渐降低,{111}〈112〉织构组分强度降低约16%,磁感B 50逐渐升高,磁性能水平提高。

摘要： 通过对无取向硅钢层间电阻和膜重进行检测分析,初步制定了现场层间电阻和膜重的内控标准,同时结合生产实际对层间电阻和膜重之间的影响规律进行了简要分析,当膜重小于500 mg/m^(2)时,层间电阻随着膜重的增加而升高,整体呈抛物线形式;而膜重范围在500~550 mg/m^(2)时,膜重变化不大,但层间电阻差距较为明显。

摘要： 通过研究精轧末机架压下率和终轧温度对无取向硅钢组织性能的影响因素,结果表明,精轧末机架压下率和终轧温度对热轧板组织有较大影响。随着末机架压下率的增大,热轧板晶粒尺寸呈减小趋势;随着终轧温度的提高,热轧板再结晶和晶粒长大得更加充分,对磁性能不利的{111}面织构会转变为对磁性能有利的{001}面织构。低的末机架压下率和高的终轧温度有助于获得粗大的热轧板晶粒组织,从而降低成品铁损。

摘要： 利用超高温激光共聚焦显微镜在线观察了经过常化与未常化的冷轧板在退火过程中的组织演变过程,研究了常化和退火温度对2.4％Si冷轧无取向硅钢组织和织构演变的影响.研究结果表明:常化热处理和提高退火温度,平均晶粒尺寸增大,有利于铁损的降低,但退火温度对晶粒尺寸的影响更大.提高退火温度,对未常化冷轧板来说,(X{100}+X{110})/X{111}比值显著增大,有利于磁性能的改善,对常化冷轧板则不利;常化有利于高斯织构强度的提高,但高斯织构在退火过程中难以得到发展.

摘要： 本文对两种不同Al+Si含量的无取向硅钢进行了工艺过程中的析出相对比分析.采用ASPEX自动扫描电镜和辉光光谱分析法得出无取向硅钢在工艺过程中析出相的演变规律.结果表明:高Al+Si无取向硅钢中典型析出相为氮化物、氧化物、氮氧化物及氮氧硫化物,铸坯中析出相的平均尺寸大于3μm.从铸坯到热轧,钢中析出相尺寸分布在1～3μm,经常化后,钢中析出相尺寸分布较为均匀且有长大趋势,最终成品中＜1μ析出相较为集中.而低Al+Si无取向硅钢中典型析出相为氮化物、硫化物及氮硫化物.在纵截面上成品样析出相分布不均匀,高Al+Si含量的成品样中细小的析出相多半集中在表层,而低Al+Si含量的样主要集中在中心位置上;该现象主要由退火制度和AlN的粗化速率所决定.

摘要： 本文研究揭示了无取向硅钢轧硬卷表面"油斑"缺陷的产生机制.通过优化DG01硅钢冶炼成分与1780mm热连轧机组的轧制工艺参数,分别研究钢种硅含量及热轧终轧温度、卷取温度对成品冷轧带钢磁性能的影响规律,得出合理控制连铸坯出炉温度及精轧温度、卷取温度十分有助于提高无取向硅钢产品的磁性能;从而在大生产条件下,开发了一种高磁感DG01无取向电工钢,磁感应强度B50值达到1.75T以上,受到用户好评.

摘要： 成分(含纯净度)、晶粒尺寸和织构是影响无取向硅钢磁性能的三个主要因素,其中织构的控制水平要低于其他两个因素,但织构的影响程度应该是最大的,且现有的织构表征准确度尚存在一定问题.本文通过对若干商用无取向硅钢成品板(含有相变的中低牌号和无相变的高牌号)中织构的检测,分析现有企业控制织构的现状和可能优化的途径,特别是通过现有经验公式定量确定织构优化途径和磁性能提高幅度的关系.

摘要： 本文在现有高牌号无取向硅钢基础上,保持硅铝总量不变,通过添加铝和锡、并采用一次冷轧法实现减薄厚度的方法,研制出无取向硅钢27WGP1400(P1.0/400≤14.0W/kg),可作为新能源汽车驱动电机用的铁芯材料.

摘要： 为研究无取向硅钢对永磁同步电机性能的影响,基于Easimotor电磁分析软件,利用场-路耦合时步有限元方法,分析了三种性能不同的无取向硅钢产品对一台500W永磁同步电机效率、铁耗及电磁特性的影响规律.结果表明采用铁损适中,但磁导率μ1.0/50最高的2#试样,电机效率最高,且电机的电磁特性最优.

摘要： 无取向硅钢随着含硅量的提高,常温下塑性变差,冷轧过程中变形抗力明显提高,如果存在原料质量或生产工艺问题,极易发生断带事故,造成轧机设备损坏,影响生产,降低硅钢冷轧过程的成材率和生产效率.通过生产实践对中牌号无取向硅钢50BW600的冷轧工艺参数优化,在单机架可逆轧机生产中提高了冷轧生产的稳定性.通过合理分配冷轧各道次压下量和轧制速度,保证了轧制过程的稳定,大幅度降低了冷轧断带事故的发生.

摘要： 冷轧无取向硅钢(％:0.003C,0.58Si,0.20Mn,0.01P,0.0022S,0.25Al,0.0030N)2.6mm热轧板冷轧至0.50mm薄板.研究了390～820°C退火温度范围内再结晶组织比例对磁性能、抗拉强度和硬度的影响.结果表明:未发生再结晶时,退火温度对抗拉强度和硬度的影响很小;当再结晶组织比例≥70％时,降低退火温度能够有效提高抗拉强度,同时不显著恶化磁性能,但对硬度没有影响;当再结晶组织比例＜70％时,降低退火温度使磁性能剧烈恶化,但能够大幅提高抗拉强度和硬度;再结晶完全、晶界平直后,晶粒随着退火温度的增加迅速长大.

摘要： 高速冲床用50BW600产品硬度和强度指标与普通产品相比,硬度指标要达到125Hv以上,抗拉强度要达到415MPa以上,同时要求具有优良的电磁性能,铁损值要求小于4.2W/kg.热轧工艺对产品的组织和性能具有重要影响,在合理的化学成分设计和冷轧工艺基础上,通过不同热轧工艺方案的试验,得到最佳的热轧工艺参数,保证产品的力学性能和电磁均达到最佳.

摘要： 本文研究了叠片压力对铁芯叠压系数以及冲片层间电阻的影响,分析了定子铁芯损耗随叠片压力变化而变化的规律.结果表明:随着叠片压力的增加,铁芯的叠压系数逐渐升高,层间电阻逐渐减小,当叠片压力超过10t时冲片间的层间电阻急剧下降;叠压过程中铁芯损耗的变化是叠片间隙导致的漏磁和层间电阻导致的涡流损耗两者共同作用的结果,随着叠片压力的增加,铁损呈先下降后上升的趋势,在叠片压力为7t时铁损最低.

摘要： 本发明公开了一种无取向硅钢的生产方法、无取向硅钢及其应用，属于冶金技术领域，克服了无取向硅钢冷轧过程中易发生断带的缺陷。本发明无取向硅钢的生产方法包括以下步骤：制备连铸坯，以质量百分比计包括：C≤0.003%，Si：3.5~4.5%，Al：0.8~1.2%，Mn：0.25~0.80%，Ni：0.5~0.98%，P≤0.02%，S≤0.002%，N≤0.002%，Nb≤0.002%，V≤0.002%，Ti≤0.002%，其余为Fe及杂质，Ni=2*(Si‑2.5)/5+(Al‑0.3)/5；连铸坯加热、热轧、常化：常化退火均热温度=850+120*x、冷轧、退火。本发明适用于无取向硅钢的制备。

摘要： 本发明公开了一种无取向硅钢及薄板坯连铸连轧流程生产无取向硅钢的方法，涉及无取向硅钢及其生产方法。本发明包括以下步骤：步骤A：冶炼；步骤B：连铸；步骤C：加热；步骤D：热连轧；步骤E：酸洗；步骤F：冷轧；步骤G：再结晶退火。本发明利用薄板坯连铸连轧流程生产出合格的高牌号无取向硅钢。

摘要： 本发明揭示了一种无取向硅钢及其生产方法。所述无取向硅钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、RH精炼、连铸、热轧、酸连轧、退火、涂层及精整制备得到，其化学成分以质量百分比计为：C≤0.003％，S≤0.008％，Si:0.35％+Δ1，Mn:0.15～0.25％，P:0.04～0.06％，Sn:0.015％+Δ2，Nb≤0.004％，V≤0.004％，Ti≤0.005％，Mo≤0.004％，Cr≤0.03％，Ni≤0.03％，Cu≤0.03％，N≤0.003％，其它为Fe及不可避免的夹杂。无取向硅钢厚度0.5mm时P1.5/50≤5.5W/kg，B5000≥1.75，RH精炼无需脱硫处理。

摘要： 本发明公开了一种无取向硅钢的生产方法、无取向硅钢及其应用，属于冶金技术领域，克服了无取向硅钢冷轧过程中易发生断带的缺陷。本发明无取向硅钢的生产方法包括以下步骤：制备连铸坯，以质量百分比计包括：C≤0.003%，Si：3.5~4.5%，Al：0.8~1.2%，Mn：0.25~0.80%，Ni：0.5~0.98%，P≤0.02%，S≤0.002%，N≤0.002%，Nb≤0.002%，V≤0.002%，Ti≤0.002%，其余为Fe及杂质，Ni=2*(Si‑2.5)/5+(Al‑0.3)/5；连铸坯加热、热轧、常化：常化退火均热温度=850+120*x、冷轧、退火。本发明适用于无取向硅钢的制备。

摘要： 本发明提供一种无取向硅钢的冷轧轧制方法，在轧制过程中第x台和第x+1台机架间的张力F(x)设置为：F(x)＝(A0+B0x)+(A1+B1x)([Si]‑0.8％)+(A2+B2x)([Al]‑0.2％)，其中，x＝1，2，3，4；A0：根据冷轧机组预设的张力固定值；B0：由于加工硬化影响，根据冷轧机组预设的第x台机架与第x+1台机架间的张力递加系数；A1、A2分别为根据无取向硅钢内Si、Al含量预设的张力的固定影响系数；B1、B2为在加工硬化的影响下，分别根据无取向硅钢内Si、Al含量预设的第x台机架与第x+1台机架间的张力递加系数；[Si]为0.8‑1.2％，[Al]为0.2‑0.5％。本发明根据硅、铝含量调节各机架间张力，从而各机架的轧制力和机架间张力相配合使轧制过程稳定。

摘要： 本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种生产高合金无取向硅钢的方法与高合金无取向硅钢及用途。该方法通过对合金的加入量、加入顺序及加入时机进行优化，有效减小了各合金成分含量的波动区间，显著提升了各合金成分含量的精准度。

摘要： 本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种高强度无取向硅钢生产方法、高强度无取向硅钢及应用。生产方法包括如下操作：取钢水，连铸，得连铸坯；加热保温、热轧、卷取、酸洗、冷轧、退火。本发明提供的高强度无取向硅钢的生产方法，通过取消常化工序并优化无取向硅钢的化学成分组成，能够制备得到兼具低铁损、高磁感的高强度无取向硅钢。

摘要： 本申请公开了一种无取向硅钢的生产方法和无取向硅钢，包括以下步骤：将铁水进行脱硫处理，以得到脱硫铁水；将所述脱硫铁水进行RH精炼，以得到精炼钢水，其中，所述RH精炼包括添加含硅铝磷合金和添加含铈合金并进行合金化，以使精炼钢水包含以质量百分数计的如下化学元素：Si，0.75％～0.85％；Al，0.25％～0.35％；P，0.05％～0.07％；Ce，0.0025％～0.0075％，可选地，Ce，0.0025％～0.005％；将所述精炼钢水进行连铸、热轧、冷轧和退火，以得到无取向硅钢。本申请通过降低MnS夹杂物的数量提高无取向硅钢的耐蚀性；通过铈与其他元素，如S元素，两者相互作用也提高了无取向硅钢的耐蚀性。

摘要： 本发明具体提供了一种优化无取向硅钢电磁性能的生产方法,包括如下步骤：1)按设定成分进行冶炼，其化学成分按质量百分比含：C≦0.005、Si 0.50‑0.80、Mn 0.10‑0.30、P 0.02‑0.05、Als 0.20‑0.30、S≦0.004、O≦0.003、N≦0.003、Nb≦0.004、V≦0.004、Ti≦0.004、Cr≦0.005，其余为Fe以及不可避免的杂质；铸制成铸坯厚70‑85mm；2)在辊道式加热炉中加热，加热温度≦1080°C；开轧温度1020°C～1060°C；终轧温度850～880°C；3)热轧卷板经酸洗机组酸洗、CVC6辊单机架冷轧机5道次一次轧制到0.5mm；连续退火，时间为1.5‑5min，最后涂覆绝缘膜。

摘要： 本发明揭示了一种无取向硅钢及其生产方法。所述无取向硅钢采用铁水脱硫、转炉冶炼、RH精炼、连铸、热轧、酸连轧、退火、涂层及精整制备得到，其化学成分以质量百分比计为：C≤0.003％，S≤0.008％，Si:0.35％+Δ1，Mn:0.15～0.25％，P:0.04～0.06％，Sn:0.015％+Δ2，Nb≤0.004％，V≤0.004％，Ti≤0.005％，Mo≤0.004％，Cr≤0.03％，Ni≤0.03％，Cu≤0.03％，N≤0.003％，其它为Fe及不可避免的夹杂。无取向硅钢厚度0.5mm时P1.5/50≤5.5W/kg，B5000≥1.75，RH精炼无需脱硫处理。