高强钢

摘要： 寒区土木工程设施建设为组合结构的应用提供了发展空间.本文为研究方高强钢管-混凝土组合柱的低温轴压性能,开展了寒区低温下10个采用Q690、Q960方高强钢管-混凝土组合柱轴压试验,揭示了该组合柱低温轴压下的破坏形态、荷载-位移曲线、荷载-应变曲线、极限抗压承载力以及延性等力学性能,分析了低温、钢管壁厚、及钢管强度等参数对该组合柱轴压性能影响.试验结果表明:低温环境下方高强钢管-混凝土组合柱破坏形态为钢管局部屈曲、混凝土压碎及钢管角部焊缝开裂.低温下方高强钢管-混凝土组合柱荷载-位移曲线与其常温曲线相似,包括线性、非线性和衰退阶段.在构件达到峰值承载力时发生混凝土压碎;在荷载-位移曲线衰退阶段,高强钢管发生局部屈曲以及角部焊缝开裂.低温水平对高强钢管-混凝土组合柱极限抗压承载力及刚度均有改善,但削弱其延性.增加高强钢管壁厚及提高钢管材料强度可改善方高强钢管-混凝土组合柱低温轴压性能.该研究构建了考虑低温影响的方高强钢管-混凝土非线性有限元数值分析模型.验证结果表明该有限元模型可较好地模拟高强钢管-混凝土组合柱的低温轴压性能.最后,该研究基于国内外规范计算公式对比分析了高强钢管-混凝土短柱的极限抗压承载力,发现中国规范(GB 50936—2014)对承载力的评估偏于保守,而美国规范(AISC 360-10)的计算结果准确性更高.

摘要： 利用基于断裂力学基本原理的裂纹柔度法,测定了多辊连续矫直前后带钢沿厚度方向上的轧向残余应力分布,并提出了相应的残余应力评价指标:上、下表面应力分布对称度和单位长度残余应力,以评估残余应力对下游加工过程材料畸变的影响.结果表明,经过多辊连续矫直后,带钢原始残余应力大的部位残余应力减小,原始残余应力小的部位残余应力增大,残余应力分布均匀程度有所改善;但与此同时,带钢上、下表面应力不对称程度增加,导致钢板在下游使用过程中出现翘曲的风险增大;但钢板整体的单位长度残余应力分布相对均匀,使得钢板在后续使用过程中产生侧弯畸变的可能性减小.

摘要： 基于有限元理论与选定的回弹角度判定标准,采用Dynaform软件探究了汽车U形件在弯曲成形过程中压边力、摩擦系数、板料厚度和凸模圆角半径对回弹的影响。研究结果表明:回弹角度随板料厚度增厚而降低,随凸模圆角半径增加而增加,随压边力增大先增大后减小,随摩擦系数增加先增大后减小。不同因素对回弹影响程度并不相同,在选定参数范围内板料厚度因素影响最明显,压边力次之,摩擦系数略低于压边力,凸模圆角半径影响最小。

摘要： 焊接参数选择不当或操作方式不正确,易出现咬边状况以及气孔状况,影响焊接结果。提出高强钢等离子弧焊接应力场模拟及焊接工艺参数研究。实验材料为DP600G钢,厚度为2mm,焊接材料服从Von-Mises屈服准则,依据热弹塑性分析,分析计算焊接应力以及变形,充分考虑材料参数为非零值的状态,通过PRI计算材料高温熔化状态下参数。假设焊接应力模拟持续时间为3245s,在正常室温环境下进行冷却,获取不同方向应力分布云图。(1)在Z轴方向,纵向残余应力主要表现形式为拉应力,在焊缝方向上呈现对称分布状态。(2)在X轴方向,横线残余应力既存在拉应力又存在压应力。(3)在Y轴方向,厚度残余应力值较为稳定,始终保持在0左右。

摘要： 夹杂物对高强钢性能影响较大,本文通过对冲击性能偏低试样断口形貌及夹杂物进行观察,结果表明:试样断口形貌以脆性断裂为主,并在韧性断裂向脆性断裂转变区存在的B类、DS类以及大尺寸TiN夹杂,夹杂物破坏了基体组织连续性,促进裂纹萌生,是导致冲击性能恶化的主要原因。通过对精炼、连铸工艺和化学成分进行优化,使材料冲击性能和稳定性得到显著改善。

摘要： 随着人们对汽车使用安全和环保意识要求的不断提高,对于汽车材料的使用性能,人们提出了更高的要求。通过使用高强度钢,不仅汽车的重量较之前减轻很多,汽车的安全系数也提高了,给人们带来了更好的驾驶体验。随着汽车工业的发展,汽车厂家如雨后春笋般涌现,而其中汽车材料的研发和服务性能的应用研究是其重要的核心竞争力之一。文中列举了汽车车身不同部位用钢板的特点,总结介绍了三大类高强度钢板,对汽车车身用钢板有了更深一步的了解。提高汽车工业的材料水平是使汽车工业满足低油耗、低排放、低噪音、轻量化和安全性要求的重要方法和手段。

摘要： 压力钢管是水电工程的重要组成部分,压力钢管钢材的选择既要考虑钢材的强度、塑性及韧性等指标,又要考虑是明管、暗管或岔管、工作水头等不同的工作条件,还要考虑其材质与焊接等加工工艺对结构应力的影响。基于对多个大型水电站钢管选择进行了多方面的探讨,取得了有益的研究成果。

摘要： 为解决高强连退线板带清洗质量差、控制难的问题,通过现场调研的方式观察了连退生产清洗后的宏观形貌,并提出了优化改进措施,主要从碱液加注系统、清洗段自动排液系统和清洗段吹扫系统三个方面入手进行优化。应用效果显著,精准控制了消泡剂的添加量,杜绝了消泡剂添加过量与碱液发生物理反应而形成的大块粘状物对环境的污染;使消泡剂更均匀地喷洒在碱液表面,实现最佳最快的消泡效果;消除稀释碱液过程中产生的泡沫,使碱液罐内始终保持无泡沫状态。同时吹扫装置优化后,提升了带钢表面质量,为后续工艺提供高表面质量的板带;其次在无泡沫的碱液润滑下,刷辊与板带间的摩擦力减小,刷辊表面的刷毛消耗量减少,大幅度提升了刷辊使用寿命,降低了备件成本和改判率。

摘要： 采用涂层硬质合金刀具对AF1410超高强度钢进行高效余量去除铣削实验,分析研究了高效余量去除铣削高强钢时切削参数及冷却条件对切削力的影响。结果表明,在干切削条件下,切削速度对切削力的影响较复杂;湿切削时,切削速度对切削力的影响较稳定;两种条件下,轴向力受切削用量影响较小。在干式切削条件下,切削深度的增加对径向力和切向力影响显著,切削力随每齿进给量的增加而增大,每齿进给量增加到0.08mm/z时,切削力有下降趋势;在实验参数范围内,湿式及干式切削均表现为径向力>切向力>轴向力,但采用干式切削且切削深度大于2mm后,切向力大于径向力。

摘要： [目的]Q690高强度钢作为半潜式起重拆解平台的特殊部位用钢,评估其焊接接头的断裂强度,是研究平台结构断裂力学行为及运营寿命的基础。[方法]首先,对Q690高强度钢及其对接接头进行轴向拉伸试验,获得对应的应力-应变曲线;然后,基于GTN模型,构建Q690高强度钢及其焊接接头的拉伸断裂曲线方程,其中GTN损伤模型的计算参数通过穷举法及粒子群法获得。[结果]结果显示,优化的GTN损伤模型计算参数可以较为精确地评估Q690高强度钢及其焊接接头的断裂性能;基于粒子群的启发式搜索算法在保证精度的同时能有效提升计算效率。[结论]焊接产生的微观缺陷及残余应力可以用于阐述Q690高强度钢断裂性能与其对接接头断裂性能的区别,将影响到GTN模型参数的变化趋势。

摘要： 对Q420B高强钢进行了焊接工艺评定,分析了建筑钢结构加工中Q420B高强钢一级、二级焊缝焊接变形的原因,通过实验改进了焊接工艺参数,从而来控制焊接收缩变形,在加工中检验焊接工艺参数的合理性,使焊接收缩变形控制到合理范围.

摘要： 随着中国大中型水电站建设规模的不断加大,钢岔管由于具有一系列优势使其获得了非常广泛的应用.本文以巴基斯坦塔贝拉引水式水电站中应用的07MnMoVR高强钢材质的肋梁式钢岔管为例,对其主要的制作与安装工艺要点进行了详细的分析,希望能够为同类的工程实践提供借鉴.

摘要： 本研究采用逆变一体化悬挂点焊机对第三代先进高强钢材料QP980进行点焊操作,研究其接头性能,并对焊接接头的力学性能、显微硬度、微观组织、疲劳性能进行分析,获得了该材料的优化点焊工艺以及剪切接头的载荷—寿命疲劳曲线.分析结果表明,QP980的点焊性能良好,通过工艺优化能获得良好的接头性能.接头熔核区组织为板条马氏体,拉伸时失效模式呈现熔核剥离失效.

摘要： 针对海洋钻井平台桩腿齿条用厚板Q690E高强钢,开展一系列不同焊接工艺参数下的机器人MAG摆动立焊工艺试验,研究不同焊接工艺参数对焊缝成形(余高和侧壁熔深)的影响规律.构建基于支持向量机(SVM)和粒子群算法(PSO)的焊缝形状预测模型,实现摆动立焊过程的工艺优化.结果表明,当摆动幅度为1.52mm,摆动频率为1.3Hz,停留时间为0.54s时,能够获得最佳焊缝成形,即在保证尽量小的表面余高的同时,侧壁平均熔深较大,从而为厚板多层多道焊接焊道排布及获得良好成形的焊接接头提供指导依据.

摘要： 强力卷取机区别于传统卷取机具有更大的能力,可对规格22mm×1550mm的X70到X100管线钢、双相钢等高附加值产品进行卷取,满足了高强钢的批量生产.本文着重阐述了唐山燕山钢铁有限公司1780mm热轧强力卷取机在高强钢卷取时的关键技术,并将该关键技术应用到生产中,取得了可观的效益.

摘要： 在相同的热输入下,分别采用熔化极活性气体保护焊(MAG)、焊条电弧焊(SMAW)及埋弧焊(SAW)进行1000MPa级熔敷金属试验,通过光学显微镜、扫描电镜及断口分析等手段研究焊接方法对其组织和性能的影响.结果表明,三种焊接方法均得到了力学性能合格的熔敷金属.气保焊因焊接方法本身的局限性导致焊缝中存在较多的氧化物及硫化物夹杂,是导致熔敷金属冲击韧性恶化的重要原因.埋弧焊熔敷金属组织细化、分布取向多样化是低温冲击韧性优异的重要原因.

摘要： 随着汽车轻量化技术的推动与发展,高强钢、超高强钢在汽车上的应用越来越广泛.而随着材料强度的不断提高,不可避免地添加了多种合金元素,因此导致高强钢在工业化生产中存在热轧及冷轧压下困难等问题.而热轧工艺稳定性也决定了冷轧基料强度和板形,进而影响冷轧稳定性.因此,如何保证高强钢产品热轧轧制稳定性至关重要.本文以980MPa级冷轧双相钢为研究对象,利用单道次压缩试验对试验钢的高温变形行为进行研究,研究了变形温度和应变速率对试验钢流变应力的影响.结果表明:变形温度越高、应变速率越低,动态再结晶越容易发生;当应变速率为0.1s-1,温度为1100°C时,动态再结晶比较容易发生.因此,在热轧生产时,可控范围内宜采用高温区低速轧制,以降低轧机负荷,提高热轧轧制稳定性.

摘要： 中国第一汽车集团有限公司（第一汽车制造厂）1958年开始小批量生产红旗牌轿车。本文介绍了一汽开发应用超深冲冷轧板、第三代先进高强钢、轿车材料体系建立情况.

摘要： 在国家节能减排新法规出台和用户经济收益提高的双重驱动下,商用车轻量化受到越来越多企业的重视,特别是驾驶室、货箱和车架的轻量化设计对减轻整车重量起到了重要作用,轻量化材料的使用成为重型商用车轻量化的重要途径之一.本文描述了先进高强钢材料和铝合金在国内外重型商用车的应用现状及趋势,提出进行商用车轻量化的方式和亟待解决的技术难题.

摘要： 根据M100、M80的大规格螺柱的标准要求,分析了其热处理难点,探索了其加工过程和热处理工艺,通过试制检测力学性能完全符合标准要求,已成功完成此类紧固件的制造.

摘要： 本发明提供了一种高强度耐候钢及半钢冶炼高强度耐候钢的方法。所述高强度耐候钢的化学成分为：C：0.01～0.04wt％，Si 0.10～0.20wt％，Mn：0.30～0.40wt％，Cr：3.45～3.75wt％，Ni：0.30～0.40wt％，Cu：0.40～0.50wt％，Nb：0.027～0.045wt％，Als：0.020～0.050wt％，Ti：0.01～0.015wt％，P≤0.020wt％，S≤0.005wt％，余量的铁以及不可避免的杂质。所述方法采用半钢为原料，在生产中合理分配各个工序的合金加入制度，冶炼获得所述高强度耐候钢。

摘要： 本发明揭示了一种特高强度钢帘线、特高强度钢帘线用盘条及其生产方法。所述特高强度钢帘线用盘条的化学成分以质量百分比计包括：C 0.90～0.94％、Si0.17～0.23％、Mn 0.35～0.48％、Cr 0.17～0.23％、Ti≤0.001％、Al≤0.0018％、Sn≤0.005％、As≤0.005％、S≤0.005％、O≤0.0025％、N≤0.0020％、其余为Fe和其它不可避免的杂质；其中，Mn与Si的含量满足：Mn/Si＝1.8～2.2；该盘条的直径为5.0～5.5mm，抗拉强度为1250～1350MPa，断面收缩率≥40％，最大夹杂物的尺寸≤25μm，金相组织中索氏体和珠光体的面积占比≥99％，可拉拔出直径为0.30mm的单丝，该单丝的抗拉强度为3750～3900MPa，进而可以捻制特高强度钢帘线。所述生产方法包括预处理、转炉冶炼、精炼、连铸、开坯、高线轧制和控温冷却工序，结合对化学成分和比例的控制，可降低中心偏析，控制网状碳化物异常组织，提高产品的抗拉强度、降低断丝率。

摘要： 本发明公开了一种用于3D打印的高强度钢粉末、其制备方法、3D打印方法及制得的高强度钢，所述用于3D打印的高强度钢粉末，按质量百分比计，包括，0.15％～0.3％的C、0.4％～0.6％的V、0.8％～1.2％的Ti、0.8％～1.5％的Mo、2.5％～4％的Cr、10％～12％的Ni、12％～15％的Co，余量为Fe。本发明采用激光增材制造所制备的高强度钢，其抗拉强度和延伸率都远高于其他3D打印金属，解决了传统合金3D打印强度低、延伸率差，且拉伸性能和延伸率不能同时提高的难题。

摘要： 本发明提供了一种高强度耐候钢及半钢冶炼高强度耐候钢的方法。所述高强度耐候钢的化学成分为：C：0.01～0.04wt％，Si 0.10～0.20wt％，Mn：0.30～0.40wt％，Cr：3.45～3.75wt％，Ni：0.30～0.40wt％，Cu：0.40～0.50wt％，Nb：0.027～0.045wt％，Als：0.020～0.050wt％，Ti：0.01～0.015wt％，P≤0.020wt％，S≤0.005wt％，余量的铁以及不可避免的杂质。所述方法采用半钢为原料，在生产中合理分配各个工序的合金加入制度，冶炼获得所述高强度耐候钢。

摘要： 本发明提供具有受控组成的钢片产品，其经历两步退火过程以制备具有期望的显微组织和有利的机械性质例如高强度和超高成形性的片材产品。该钢片产品可为冷轧或热轧的。按照本发明加工的钢材表现出有利的极限拉伸强度和总延伸率(UTS·TE)组合性质，并可落入第三代先进高强度钢材的范畴，在包括汽车制造商的各种行业中是期望的。

摘要： 本发明公开了一种精确控制高强螺纹钢化学成分的生产方法和高强螺纹钢，涉及冶炼技术领域；该方法包括转炉冶炼、LF炉精炼以及连铸，且转炉冶炼具体包括将125‑130吨的铁水和35‑38吨的废钢装入炉中进行冶炼形成钢水，且转炉氧枪流量控制在30000‑50000m

摘要： 本发明特别涉及一种提高高强钢性能均匀性的生产方法和高强钢，属于冷轧高强钢技术领域，方法包括：获取高强钢的钢水；将钢水进行冶炼和连铸，获得钢坯；将钢坯进行加热、粗轧和精轧，获得热轧板；将热轧板进行冷却和卷取，获得热轧卷；卷取的温度为550°C‑580°C；将热轧卷进行冷轧，获得冷硬卷；将冷硬卷进行连续退火处理，获得高强钢；通过适当降低卷取温度，以减小边部和中心部温度差，使得热轧板宽度方向具有均匀的性能组织。

摘要： 本发明公开了一种含钒铌的高强钢用焊丝钢水和高强钢用焊丝及其生产方法，所述含钒铌的高强钢用焊丝钢水，以钢水的总重量为基准含有：0.06～0.12％的C，0.40～1.00％的Si，1.20～2.40％的Mn，1.00～4.00％Ni，0.20～1.0％Cr，0.60～1.00％Mo，0.06～0.10％V，0.02～0.10％Nb等。高强钢用焊丝采用真空感应熔炼钢水，经锻造、轧制、拉拔、镀铜等工序制备得到成品焊丝，采用该成品焊丝开展熔敷金属焊接试验，测试熔敷金属屈服强度大于1000MPa，抗拉强度大于1060MPa，可以与现有屈服强度大于980MPa的钢板等强匹配，满足工程机械行业对焊丝的需求。

摘要： 本发明涉及一种高强钢和超高强钢的热镀锌生产方法，(1)碱洗：采用碱液清洗去除高强钢或超高强钢的钢板表面的残余物和油脂；(2)加热及均热：在加热及均热过程中通入保护气体；(3)水淬冷却：将均热处理后的钢板放入水中快速冷却至室温；冷却过程中通入保护气体；(4)酸洗：采用硫酸溶液、硫脲溶液、乌洛托品溶液的混合液清洗经水淬冷却后的钢板表面的氧化膜；(5)二次加热：钢板在保护气体中进行二次加热，加热温度与热镀锌锌液温度一致；(6)热镀锌：将二次加热后的钢板在保护气体中浸入熔融的锌液中，进行热镀锌处理；(7)最终冷却：将热镀锌后的钢板冷却至室温，完成整个热镀锌工艺。本发明冷却速度快、成本低廉、效率高。

摘要： 本申请涉及超高强钢焊接技术领域，特别涉及一种超高强钢与高强钢焊接结构与焊接工艺；本申请超高强钢与高强钢焊接结构，包括超高强钢工件、高强钢工件和过渡高强钢工件；所述过渡高强钢工件设置于超高强工件与高强钢工件之间，且超高强钢工件与高强钢工件通过渡高强钢工件焊接连接；所述过渡高强钢工件与超高强钢工件的焊接连接性能高于高强钢工件与超高强钢工件之间焊接连接性能。本申请在超高强钢工件与高强钢工件中引入焊接性能相对较好的过渡高强钢工件，降低超高强钢与高强钢金相组织、金属物理性能差异大及相容性差，焊接易出现淬硬组织及焊接裂纹的风险，解决超高强钢与高强钢焊接结构焊接焊缝开裂的难题。