硅钢

摘要： 提出以“云边一体化架构”构建硅钢智慧决策系统,来解决原硅钢制造L1~L5系统架构模式下的数字信息孤岛、业务功能割裂等问题。在此基础上,开发了云边协同的自学习型控制模型及业务决策模型,构建起硅钢“智慧大脑”,形成了以研发、制造、服务等核心业务数字化融合的智能化决策支持新模式,探索出一条钢铁制造业数字化、智能化转型之路。

摘要： 研究了罩式炉常化工艺对50W350硅钢热轧板组织、夹杂物和性能的影响。研究结果显示,罩式炉常化工艺在温度一定的情况下,随着保温时间延长,硅钢晶粒逐步再结晶并长大,同时析出物也在聚集长大。通过制定合理的罩式炉常化工艺,可以实现硅钢晶粒的再结晶和长大,从而达到连续退火炉常化工艺产品技术要求。

摘要： 磁性能指标是硅钢产品最关键的质量指标之一,但是目前磁性能判定100%依赖于样品的离线实验室检测结果,生产线配置的在线检测仪的测量结果由于精度问题,不宜直接用于成品牌号判级。本文在现有硅钢产品质量管控体系基础上,利用大数据技术对生产数据进行分析与建模,构建不同磁性能指标在线检测模型,并在现有信息系统上完成模型库的集成部署,实现硅钢产品全长、多指标磁性能结果的拟合数据输出,支撑取样优化、精准分切、辅助综合判定等功能应用,进一步优化硅钢产品质量管控体系。

摘要： 本钢生产低硫硅钢时对硫含量的要求极低,因而常出现硫含量较高使得硅钢产品不合格的现象,导致低硫硅钢的炼成率较低。本文跟踪生产数据进行分析得出,当S入站质量分数<0.032%时,通过增加镁粉喷吹量,控制尽可能低的转炉上一炉倒炉硫、钢包上一炉钢包硫,同时控制好废钢、原辅料尽可能为低硫含量等,能够有效提高低硫硅钢炼成率。

摘要： 对碳套辊结瘤原因进行了原因分析,分析结果表明:碳套辊表面凹坑为结瘤提供了附着位置;粉尘、残油残铁、氧化铁皮等为碳套辊结瘤的主要原料;通过调整炉内气氛、监控清洗段电导率、刷辊电流等措施有效降低了碳套辊结瘤发生,通过差速法可快速锁定结瘤范围。

摘要： 基于ibaPDA系统功能模型开发,通过UML分析硅钢连续机组活塞缸状态、数据清洗数字信号以及使用箱线图建立相对判定标准等,切实实现了活塞缸智慧判定模型,为其他诊断模型的开发积累了经验。

摘要： 针对硅钢退火线跑偏问题,通过对轧硬卷带钢在退火线辊面上运行的受力分析,结合马钢冷轧硅钢六辊可逆轧机实际板形,得出轧机板形与退火线跑偏的关联性。根据硅钢产线实际状况及板形与跑偏的关联性分析,制定退火线跑偏改善有效措施,并配合退火线辊系改造及纠偏能力提升,对跑偏治理具有关键性作用。

摘要： 针对宝钢硅钢常化退火过程中产生的退火炉辊印缺陷问题,通过实际生产的大数据与产品质量问题相结合,将数据挖掘、数据分析方法应用到实际,一定程度上解决了现场实际生产中的痛点,为现场生产提供决策支撑,避免了以前通过人工识别判定存在疏漏和无法定量判断的问题,形成了一套具有鲁棒性和可操作性的钢铁生产过程数据分析方法。通过智慧决策系统平台获取实际生产和表检仪数据,基于Pearson相关系数算法进行变量挑选和特征工程,并应用随机森林算法对数据建立分类预测模型,实现了质量问题的溯源和监控,通过数据量化预测了炉辊印缺陷是否可通过轧制消除的质量问题,识别准确率达到96.43%。

摘要： 以杰富意、新日铁住金、浦项制铁为研究对象,宏观上对这三家公司取向硅钢发明专利数据,微观上对细化磁畴方面的技术内容、发展趋势进行多维度的统计、分析。

摘要： 研究了常规炼钢连铸与CSP流程生产的无取向硅钢50W470成品磁性能及显微组织的差异。结果表明,成品铁损相同的情况下,经过消除应力退火,常规炼钢连铸的铁损相比CSP流程有更大幅度的改善,其原因在于CSP流程的成品板中大量弥散分布的Cu_(x)S、AlN、MnS、Ti(CN)及其复合物相比常规炼钢连铸成品中少量的Cu_(x)S析出物更细小更密集,抑制了晶粒生长。两个工艺流程的成品均表现出很强的以{111}γ纤维织构为主的织构特征,α纤维织构及{100}立方织构较弱。经过消除应力退火,二者织构变化类似,有利织构组分微弱增强,磁感微弱提升。

摘要： 讨论了电磁感应加热装置使用现状;讨论了国内首台套电磁感应加热装置的研究方法,主要从技术创新方面进行;讨论了高磁感取向硅钢(HIB)薄板带脱碳退火生产线在采用电磁感应加热装置前后的事实对比以及结论.

摘要： 按照GB/T20124-2006的方法,利用红外热导氧氮仪测定硅钢中的氮含量,评定相应的不确定度.建立数学模型,分析测定过程中测量不确定度的来源,计算各不确定度分量,合成标准不确定度,求出扩展不确定度.本方法测定不确定度来源主要有3个方面,按贡献大小依次为:仪器校准、标准物质和方法重复性.

摘要： 从空白、校准、仪器等方面综述红外在硅钢中检测方法.硅钢中碳硫是有害元素,碳对硅钢的组织性能有重大不良影响,会影响硅钢的铁损,磁性等性能,硫对硅钢的危害不仅使钢产生热脆,而且对磁性也是有害的,快速准确的检测方法,成为检测超低钢的技术瓶颈,解决此问题有以下几方面要待解决和重视:(1)空白值问题;(2)仪器的检测精度;(3)仪器的校准;(4)样品的处理;(5)试验部分.

摘要： 硅钢绝缘涂层膜厚在线检测需要,研发了硅钢绝缘涂层膜厚在线检测系统.系统主要由探头电控行走机构、探头装置、终端计算机装置等构成.系统采用红外线干涉法检测原理,来实现硅钢绝缘涂层膜厚在线实时检测.应用效果证明系统可检测涂层膜厚的种类较多,除硅钢绝缘涂层以外,还可检测电镀镀/热镀锌耐指纹膜厚和钝化膜厚和磷化膜厚和涂油量、彩涂板的底漆膜厚和面漆膜厚.系统具有很好的可靠性和检测精度.

摘要： 本文研究了退火工艺对硅含量3.0％的薄规格高性能硅钢高频磁性能影响规律.研究结果表明,随着退火温度在860°C～1000°C范围内逐步提高,P1.0/400先下降后上升的趋势,在退火温度为940°C时P1.0/400达到15.7W/kg最低值;平均晶粒尺寸增大,且涡流损耗比例逐步增大;随着连续退火温度提高,有利织构组分略增加,但不利织构组分显著增加,且形成"γ通道",磁感B50呈下降趋势.

摘要： 介绍了硅钢冷轧生产工序中退火温度、炉内露点等关键因素对硅钢组织结构及电磁性能的重要影响,从中得出随着退火温度的提升,带钢的组织结构逐渐长大、均匀,性能得到改善;随着炉内露点的增加,带钢性能也得到明显增强,但要合理控制露点及退火温度,防止影响带钢表观质量.

摘要： 结合高牌号无取向硅钢和高磁感取向硅钢的产品特性和生产工艺特点,开发出了符合20辊轧机产线生产要求的单机架冷轧工艺动态数据分析系统.该系统通过将轧机自动化系统采集可逆轧制过程中所有道次的有效信息进行高效融合,然后集中展现,使得该系统具有数据监控、生产过程工艺分析、优化等功能,采用数据挖掘技术分析其中隐藏的工艺规律,提供最优化的工艺控制参数.实践应用表明:该系统自投入使用以来对生产管理和工艺优化提供了极大的支持,有效地提高了产线的质量和产量.

摘要： 由于低碳经济以及节能降耗的需要,冷轧无取向电工钢正向低铁损方向发展.铁损是电机在≥50Hz交变磁场下磁化时所消耗的电能,通过分析铁损的产生原因,本文引出了表面绝缘性的重要性.本文通过对比不同产线生产的硅钢片绝缘性的差异,研究了表面涂覆与带钢绝缘性之间的关系;通过电子探针分析带钢表面涂覆情况,了解了表面绝缘层受破坏或涂覆不良时的原因,并提出了提高表面绝缘性的对策措施,得到了很好的效果,完成了硅钢表面绝缘性的研究.

摘要： 硅钢材料作为制作驱动电机定转子的关键原材料,其性能直接影响到电机的输出性能,但并不是唯一的影响因素.本文分析了硅钢材料对电动汽车用驱动电机输出性能的影响,并从电机设计参数、加工制造和性能测试角度,分析了影响电动汽车用驱动电机输出性能的因素.

摘要： 通过对原有设备进行控制程序上的改进及优化,设计了一种基于轧制状态来自动控制后馈AGC、秒流量AGC输出比例的策略,提高了原有轧机的厚度控制精度.改进后,该森吉米尔轧机轧制出的硅钢成品厚度的标准差由原来的1.7μm控制到0.4μm以内,5μm内厚度合格率提高到99％以上,显著提高了生产管理和质量管理的能力.

摘要： 本发明公开了一种弧形硅钢片、弧形硅钢片治具及弧形硅钢片制造方法；弧形硅钢片治具包括压制底板和侧挤压板，压制底板和侧挤压板之间具有挤压间隙，挤压间隙的两侧分别设置有位于压制底板内侧的外挤压面和位于压制底板外侧的内挤压面，外挤压面和内挤压面的对应位置上开设有若干齿槽加工台阶，压制底板的下方开设有若干与挤压间隙连通的焊接孔，压制底板和侧挤压板的侧面对应位置设置有贯穿压制底板和侧挤压板的冲压模孔；通过弧形硅钢片制造方法，采用弧形硅钢片治具制成弧形硅钢片。本发明采用弧形硅钢片治具及弧形硅钢片制造方法实现动子中弧形硅钢片的压制成型，通过弧形硅钢片实现直线电机的圆周运动或圆弧运动。

摘要： 本发明公开了一种弧形硅钢片、弧形硅钢片治具及弧形硅钢片制造方法；弧形硅钢片治具包括压制底板和侧挤压板，压制底板和侧挤压板之间具有挤压间隙，挤压间隙的两侧分别设置有位于压制底板内侧的外挤压面和位于压制底板外侧的内挤压面，外挤压面和内挤压面的对应位置上开设有若干齿槽加工台阶，压制底板的下方开设有若干与挤压间隙连通的焊接孔，压制底板和侧挤压板的侧面对应位置设置有贯穿压制底板和侧挤压板的冲压模孔；通过弧形硅钢片制造方法，采用弧形硅钢片治具制成弧形硅钢片。本发明采用弧形硅钢片治具及弧形硅钢片制造方法实现动子中弧形硅钢片的压制成型，通过弧形硅钢片实现直线电机的圆周运动或圆弧运动。

摘要： 本发明公开一种取向硅钢高温退火用装置，涉及硅钢制造技术领域，解决了相关技术中取向硅钢钢卷在高温退火工序存在边部浪形缺陷严重、大量切边浪费的技术问题。装置包括退火底板和沙状或粉状非金属耐高温填充物，退火底板设有中心轴孔，退火底板一侧设有环形槽，且环形槽与中心轴孔的中心线重合，沙状或粉状非金属耐高温填充物填充设于环形槽，其中，取向硅钢高温退火用装置用于将取向硅钢钢卷置于退火底板上且取向硅钢钢卷的外缘悬空置于环形槽上，以进行高温退火。通过本申请的取向硅钢高温退火用装置，可有效地抑制取向硅钢钢卷的变形，提高带钢板形质量和成材率。

摘要： 本发明公开一种硅钢级氧化镁制备方法、硅钢级氧化镁保护膜，涉及氧化镁制备技术领域。将得到的粗氧化镁产品进行净化处理；将净化处理后的粗氧化镁产品与金属镁碳还原剂，在真空状态下，利用真空碳热还原技术进行金属镁的置换，制得金属镁；金属镁碳还原剂与粗氧化镁产品的质量比为（1~1.5）：1；制得的金属镁在纯氧下制得氧化镁；将制得氧化镁根据实际需求获得不同粒径硅钢级氧化镁颗粒。本发明产品各项指标优于企业标准的硅钢级氧化镁。而且不会受原料中含有的钙等杂质的影响，产品纯度很容易达标，同时，还存在能耗较低、生产成本低等优点，解决了业在降低能耗方面的突破可应用于工业化生产。

摘要： 本发明公开了一种用于取向硅钢表面涂层的涂料，其含有：磷酸盐、胶态二氧化硅、铬酸化合物和锡的化合物，其中所述锡的化合物与磷酸盐的质量比为0.05‑0.3。此外，本发明还公开了一种取向硅钢板，其包括基板以及表面涂层，其中表面涂层由采用本发明所述的涂料涂覆在基板上而形成。相应地，本发明还公开了上述取向硅钢板的制造方法，其包括步骤：在基板表面涂覆涂料，然后进行烧结处理，其中烧结处理中的板温为800‑900°C。本发明所述用于取向硅钢表面涂层的涂料可以有效用于取向硅钢板中，且可以在其表面形成涂层。该表面涂层能够赋予取向硅钢板更高的张力和更优异的耐热性能，具有良好的推广前景和应用效果。

摘要： 本发明公开了一种用于取向硅钢表面的绝缘涂层涂液，其含有：磷酸二氢镁、胶态二氧化硅、铬酐、磷酸二氢锌和氧氯化锆。本发明还公开了一种取向硅钢板，其包括基板，所述基板表面具有采用上述的绝缘涂层涂液涂覆在基板上而形成的涂层。相应地，本发明还公开了上述取向硅钢板的制造方法，其包括步骤：在基板表面涂覆所述绝缘涂层涂液，然后进行烧结处理，其中烧结处理中的板温为800‑900°C。本发明所述的绝缘涂层涂液可以有效用于取向硅钢板中，且可以在其表面形成涂层。该表面涂层能够赋予取向硅钢板更高的张力和更优异的耐热性能，具有良好的推广前景和应用效果。

摘要： 本发明涉及硅钢生产及卷板轧制技术领域，具体涉及用于控制无取向硅钢阻尼厚度波动的硅钢片生产装置及生产工艺，包括拉平装置与机壳，所述拉平装置位于机壳内部，所述拉平装置包括冷却组件：还包括：位于冷却组件底部的压平机构，所述压平机构包括基壳，所述基壳底部与机壳底部内壁固定连接，所述基壳两侧内壁固定安装有同一个梯形安装架，所述梯形安装架两侧内壁转动连接有传动辊，所述传动辊设有多组，多组所述传动辊呈弧形阵列排布，所述基壳顶部固定安装有框体，本发明通过设置压平机构，在硅钢片轧制前使其表面光滑、平整和厚度均匀，以解决传统的硅钢片生产设备无法满足生产高产品质量硅钢产问题。

摘要： 本发明属于钢材领域，具体的说是硅钢连退硅钢钢卷表面质量等级智能判定系统，包括支撑固定罩、竖直支撑柱、万向轮和智能判断单元；所述支撑固定罩的下端固接有多个竖直支撑柱；所述竖直支撑柱的下端固接有万向轮；所述支撑固定罩内设有智能判断单元；通过表面自动检测仪和针孔检测仪检查钢卷的表面质量，对于检测到质量缺陷的位置，输出信号给工控机，工控机控制喷标机工作，对质量缺陷的位置进行标记，通过控制摄像单元工作拍照记录，并记录钢卷的长度位置，通过在工控机内运行标记控制系统和自动判定模型，即可对钢卷的缺陷位置进行判断，实现精确的检测到钢卷的缺陷位置，并记录每卷钢卷的质量，并输出质量报告，记录留存。

摘要： 本发明公开了一种硅钢片叠压装置及定子扭槽铁芯硅钢片叠压方法，所述叠压装置包括固定板、定位板底座、定位轴和斜槽定位块，所述定位板底座设于所述固定板上，所述定位轴套设于所述定位板底座的外表面，所述定位轴与所述定位板底座转动连接，所述斜槽定位块设置于所述定位轴的周向表面，所述定子扭槽铁芯硅钢片结构从位于底部的所述硅钢片至位于顶部的所述硅钢片依次与所述斜槽定位块配合，所述斜槽定位块嵌入所述硅钢片的槽口中，以对所述硅钢片进行重排定位。本发明有效解决定子扭槽铁芯硅钢片叠压困难，卸料容易导致槽型改变产生槽型误差的技术问题。

摘要： 本发明公开了一种无取向硅钢的生产方法、无取向硅钢及其应用，属于冶金技术领域，克服了无取向硅钢冷轧过程中易发生断带的缺陷。本发明无取向硅钢的生产方法包括以下步骤：制备连铸坯，以质量百分比计包括：C≤0.003%，Si：3.5~4.5%，Al：0.8~1.2%，Mn：0.25~0.80%，Ni：0.5~0.98%，P≤0.02%，S≤0.002%，N≤0.002%，Nb≤0.002%，V≤0.002%，Ti≤0.002%，其余为Fe及杂质，Ni=2*(Si‑2.5)/5+(Al‑0.3)/5；连铸坯加热、热轧、常化：常化退火均热温度=850+120*x、冷轧、退火。本发明适用于无取向硅钢的制备。