滑动磨损

摘要： 1橡胶衬里的特性橡胶衬里的应用已有百余年的历史,近年由于橡胶品种的增多、加工技术的进步、施工装备及检测手段的完善,目前已形成了具有相当水平的橡胶衬里行业,在化工、冶金、电力、矿业、轻工和制药等行业中得到了广泛的应用。因为橡胶衬里有如下特性:未硫化胶料具有优良的可塑性,适用于各种形态的容器;优良的粘接性,可牢固地与容器表面结合在一起;优良的耐腐蚀、耐化学药品性,在工业领域中应用很广;优良的弹性和柔韧性,适应容器交替变形和温度变化;优良的耐磨性,可以防止容器的碰撞磨损和滑动磨损。橡胶衬里还具有重量轻、易搬运、胶层损坏易修复的特点。

摘要： 目的模拟有机物挥发的气氛环境,研究载荷对界面污染条件下电接触性能的影响。方法选用铜作为基底,将其置于有机气氛环境中进行贮存。将初始表面与贮存后的表面作为待试验表面,将两者置于大气及有机气氛2种环境中进行电接触试验。通过摩擦系数和接触阻值分析其电接触性能,结合磨痕形貌、截面轮廓及成分,揭示其磨损机理。结果有机气氛环境中的气溶胶具有较高的接触电阻值,并且降低了摩擦系数。载荷较低时,接触阻值达到0.1Ω及以上。有机气氛中的磨痕深度减少至1μm以下,磨损减少。载荷较高时,2种环境中的接触阻值均能达到0.01Ω,但粘着磨损加剧。较初始试样,贮存后试样的接触电阻均有所增加,并且磨痕深度减少。结论有机气氛环境导致低载荷下的电接触性能明显下降,高载荷条件下接触副的磨损加剧。气溶胶具有一定的润滑性,可减少接触副之间的磨损。污染层具有较高接触阻值,且减少了接触副之间的磨损。

摘要： 对3种不同残奥(RA)含量的马氏体高强钢进行干滑动摩擦磨损试验,研究RA含量对其磨损性能的影响.利用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪等对试验后的磨损表面及横截面显微组织进行表征.结果表明,RA含量越高,磨损表面越光滑,摩擦系数和磨损率越小,也即马氏体高强钢的耐磨性越好.磨损引起的大应变使RA发生应变诱导马氏体相变,导致硬度和硬化层厚度显著增大.RA含量最高的HT3试样的硬度提高了18.3%,硬化层厚度达70μm.相比RA含量低的试样,HT3试样表现出很好的耐磨性.这是因为马氏体相变使硬度逐步增加,抗裂纹萌生能力提高;同时由于亚表面良好的韧性,可延缓和阻止裂纹扩展,使得点蚀和剥落不易形成.因此,要提高马氏体高强钢的耐磨性,除了硬度要求外,还需要考虑其亚表面韧性.

摘要： 为探讨CM550复合耐磨板用于煤矿刮板输送机中部槽的可行性,结合刮板输送机中部槽的磨损运动特征,研究CM550高铬堆焊耐磨层的组织结构和磨损性能,并分析其磨损损伤机制。金相、XRD和TEM组织结构分析表明,高铬堆焊层与Q235基体之间形成冶金熔合,堆焊层的相组成主要为α-Fe和CrC碳化物,其中碳化物以初生棒状、共晶片状和粒状二次碳化物的形式存在。滑动磨损实验结果表明,在相同的摩擦因数条件下,CM550耐磨板的相对耐磨性是NM450耐磨钢的2倍以上,摩擦副材料的磨损质量损失也处于相同水平。石英砂磨料磨损的损伤主要来自硬石英砂颗粒的微切削磨损和软质铁素体区的变形剥落磨损,铁素体磨损暴露于磨损表面的硬质碳化物承担了主要的磨损载荷,阻止了石英砂磨料与软铁素体的直接接触,减轻了铁素体的进一步磨损,有效提高了耐磨性。因此,CM550高铬堆焊耐磨板可推荐为刮板输送机中部槽和煤矿各种耐磨衬板制造的耐磨材料。

摘要： 起重机自行式小车车轮踏面经常出现异常磨损,导致小车运行出现振动,严重情况下需要更换车轮.分析了车轮滚动磨损和滑动磨损、车轮踏面与轨道硬度匹配等问题,提出了技术改进对策,可降低车轮踏面磨损机率,降低起重机运行维护成本.

摘要： 对制备的不同丙烯腈含量的丁腈橡胶试样进行静态浸泡试验,并对溶胀前后的丁腈橡胶试样进行干摩擦条件下的单向滑动磨损试验,分析试样磨损后的表面形貌,揭示溶胀对干摩擦磨损的影响机制.结果表明:溶胀后丁腈橡胶的磨损量增加,受溶胀的影响程度随溶胀时间的增加而增加,随丙烯腈含量的增加而降低;溶胀试验后丁腈橡胶样品在摩擦热的作用下软化现象加剧;随着溶胀时间的增加,磨损形式由剪切撕裂向黏着磨损转变,易切削效应时间和黏着程度随丙烯腈含量的增加而降低;溶胀后丁腈橡胶试样磨损表面可见大量孔洞,而对磨副摩擦轮表面可见转移的橡胶组织,且与溶胀后橡胶样品对磨时摩擦轮表面橡胶组织黏着面积增加.

摘要： 丁腈橡胶(NBR)在水介质中工作时会发生溶胀和磨损,为研究溶胀老化对丁腈橡胶滑动磨损行为的影响,对低、中、高3种不同丙烯腈含量丁腈橡胶试样进行不同浸泡时间的静态溶胀处理,采用MPV-600型磨损试验机分别对溶胀老化前后的丁腈橡胶样品进行水润滑单向滑动磨损测试,并通过扫描电子显微镜(SEM)对磨损表面形貌及磨损机制进行分析.结果表明:与未溶胀丁腈橡胶的滑动磨损相比,在溶胀的影响下丁腈橡胶的摩擦因数减小,磨损量增大;橡胶试样72 h内溶胀影响明显,72 h后趋于稳定;3种丁腈橡胶试样受溶胀的影响程度随着丙烯腈含量的增加而减小;溶胀后丁腈橡胶分子链弹性的降低和孔洞缺陷的出现导致磨损行为更易发生.

摘要： 天轮装置是多绳摩擦提升系统的核心部件,衬垫又是天轮装置的重要组成部分,其作用主要是保护轮缘和钢丝绳.对滑动磨损、点蚀及掉块导致衬垫失效的原因进行了分析,并给出了鉴别失效形式的方法,从而可以针对不同的失效进行相应的维护和保养.

摘要： 采用3种喷丸强度(0.326,0.401,0.438 mm)对CF53钢进行表面喷丸强化,并在油润滑条件下进行销-盘式摩擦磨损试验,对比研究了喷丸前后试样的表面形貌、显微组织、显微硬度和耐磨性能.结果表明:喷丸强化后试样表面呈现酒窝状凹坑形貌,表面粗糙度、显微硬度和硬化影响区深度随喷丸强度的增加而增大;3种强度喷丸强化均提高了试样的耐磨性能,喷丸后的摩擦因数和体积磨损率均小于未喷丸试样的,喷丸强度为0.326 mm时试样的耐磨性能最佳;未喷丸试样的磨损机理为黏着磨损和材料剪切剥落,喷丸强度为0.326,0.401 mm时的磨损机理为剥层和磨粒磨损,喷丸强度为0.438 mm时则转变为疲劳磨损.

摘要： 目的盾构滚刀磨损是盾构施工中最常见的问题之一,为减缓刀具的剧烈磨损、延长刀具的使用寿命,采用等离子堆焊工艺在盾构滚刀表面制备镍基碳化钨涂层以强化滚刀性能,基于盾构滚刀服役的真实工况,研究滚刀涂层的摩擦学性能及其合理的评价方式。方法对镍基碳化钨涂层在往复滑动、冲滑复合(冲击+滑动)两种相对运动模式下进行摩擦磨损试验研究。结果制备镍基碳化钨涂层后可提高滚刀的耐磨性。往复滑动磨损后,镍基碳化钨涂层的磨痕宽度为0.42 mm,而H13钢的磨痕宽度达到0.78 mm,镍基碳化钨涂层的抗冲滑性能也明显优于H13钢。两种相对运动模式下镍基碳化钨涂层均主要承受磨粒磨损,但往复滑动模式下涂层存在局部剥落,而冲滑复合模式下则伴随一定的粘着磨损。结论在两种相对运动模式下,镍基碳化钨涂层表面的高硬度碳化钨颗粒都可阻止磨粒对较软镍基合金区域的切削与碰撞。相较往复滑动模式,冲滑复合模式下镍基碳化钨涂层要承受冲击和滑动的耦合作用,涂层的磨痕特征以及损伤形式都有明显的不同。采用冲滑复合运动模式的摩擦磨损试验能对盾构滚刀刀圈的摩擦学性能进行更全面、合理的研究及评价。

摘要： 采用爆炸喷涂技术制备纳米结构WG-12Co涂层,研究了工艺条件对涂层的相结构、显微硬度以及滑动磨损行为的影响.结果表明:通过控制原料粉末粒子的尺寸分布,氧气/燃气流量比,喷涂距离等条件,可以得到微观结构均匀、致密,相纯度高,显微硬度分布均匀,耐磨性好的纳米结构WC-12Co爆炸喷涂层.涂层的耐磨性与微观结构有密切关系.微犁削是涂层磨损的主要机制.

摘要： 本文采用金相观察、SEM能谱分析和显微硬度方法,研究了Ti-6Al-4V带槽外套与铝合金内杆之间的滑动磨损.研究结果表明:合金塞杆在Ti-6Al-4V合金圈套中滑动引起塑性变形,导致Ti-6Al-4V合金表面流动,在凹槽口处由于变形阻力最小,于是金属沿凹槽处形成了"毛刺";Ti-6Al-4V合金滑套晶粒特别粗大,在凹槽口处有的晶粒尺寸达到1100μm,引起表面硬度降低,变形阻力下降,耐磨性减弱,这也是在凹槽口处形成"毛刺"的原因之一.

摘要： 本文用电刷镀技术制得了镍镀层及n-SiO2/Ni和n-SiC/Ni两种纳米复合镀层，并对各刷镀层的性能进行了试验研究。纳米复合镀层的表面形貌比较细腻，镀层中纳米颗粒分布均匀，与基质金属结合紧密。显微硬度高，可达到HV692，比镍镀层硬度提高约50％，滑动磨损试验结果表明，纳米颗粒的加入可以提高镀层的耐磨性，纳米复合镀层的磨损机制以疲劳磨损为主，而纯镍镀层以粘着磨损为主。

摘要： 本文采用激光熔覆的方法,以45钢为基体,Ni60B自熔性合金粉末为基体相,微米和纳米WC-12％Co为增强相,研究制备了WC-12％Co颗粒增强金属基复合涂层.采用MM200环块磨损试验机,对熔覆涂层在干摩擦滑动磨损条件下进行相同载荷不同磨损距离的磨损试验,分析了涂层在干摩擦磨损中的析出现象。试验结果表明：磨损后,两种熔覆涂层的表面显微硬度均比磨损前有所提高；磨损过程中,熔覆涂层中有析出现象；析出相有望改善涂层的磨损性能。

摘要： 为了探讨涂层在干摩擦磨损过程中的析出现象,本文采用激光熔覆的方法,以45钢为基体,Ni60B自熔性合金粉沫为粘结相,微米和纳米WC-12﹪Co为增强相,成功制备出了WC-12﹪Co陶瓷颗粒增强金属基复合涂层.采用MM200环块磨损试验机,对熔覆涂层在干摩擦滑动磨损条件下进行相同载荷和不同磨损距离的耐磨性能研究,分析了涂层在干摩擦磨损中的析出现象.试验结果表明:磨损前,纳米WC/Ni60B涂层表面平均显微硬度要高于微米WC/Ni60B涂层;磨损后,两种熔覆涂层的表面显微硬度均比磨损前有所提高;摩擦过程中,熔覆涂层中析出相对含量随磨损距离的增大而减小.

摘要： 研究了磨损自修复润滑油添加剂对铁基材料的抗滑动磨损及抗接触疲劳性能.在球(销)盘磨损试验机上进行了钢/钢摩擦副在添加剂条件下的长时间滑动磨损试验,钢/铸铁摩擦副在不同浓度添加剂条件下的滑动磨损试验,在球-棒疲劳试验机上进行了钢/钢摩擦副在基础油和添加剂条件下的接触疲劳试验.采用扫描电镜,纳米压痕仪,X光衍射仪等仪器对摩擦表面进行了分析.结果表明,该添加剂对摩擦副具有很好的抗磨和抗接触疲劳作用;试验中反复出现的负磨损现象体现了其显著的动态自修复功能;随着浓度的加大,添加剂的抗磨作用更加明显,负磨损现象开始出现;该添加剂可以很好地抑制凹坑和裂纹的扩展,从而使摩擦表面的硬度提高,并通过改变摩擦表面的结构使摩擦副的磨损性能得到显著改善.

摘要： 本文研究了在两种不同磨损方式下热喷涂氧化铝/氧化钛涂层的摩擦学性能。三体磨粒磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性最好，而Metco 130涂层的耐磨损性能最差。Metco涂层的磨损机制主要表现为沿着层片状结构界面间的微观断裂，致密化纳米涂层的磨损机制主要表现为晶粒的脱落和移除，普通纳米涂层中主要是孔隙附近造成的微观断裂。滑动摩擦磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性明显高于另外两种涂层。涂层的磨痕中包括有光滑区域和粗糙区域。随着磨损载荷的增加光滑区域的面积减少，粗糙区域的面积增加。光滑区域中生成了大量的棒状磨屑，并且表面有磨粒磨损造成的微小犁沟；粗糙区域中主要发生的是微观断裂。

摘要： 本文研究了在两种不同磨损方式下热喷涂氧化铝/氧化钛涂层的摩擦学性能。三体磨粒磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性最好，而Metco 130涂层的耐磨损性能最差。Metco涂层的磨损机制主要表现为沿着层片状结构界面间的微观断裂，致密化纳米涂层的磨损机制主要表现为晶粒的脱落和移除，普通纳米涂层中主要是孔隙附近造成的微观断裂。滑动摩擦磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性明显高于另外两种涂层。涂层的磨痕中包括有光滑区域和粗糙区域。随着磨损载荷的增加光滑区域的面积减少，粗糙区域的面积增加。光滑区域中生成了大量的棒状磨屑，并且表面有磨粒磨损造成的微小犁沟；粗糙区域中主要发生的是微观断裂。

摘要： 本文研究了在两种不同磨损方式下热喷涂氧化铝/氧化钛涂层的摩擦学性能。三体磨粒磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性最好，而Metco 130涂层的耐磨损性能最差。Metco涂层的磨损机制主要表现为沿着层片状结构界面间的微观断裂，致密化纳米涂层的磨损机制主要表现为晶粒的脱落和移除，普通纳米涂层中主要是孔隙附近造成的微观断裂。滑动摩擦磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性明显高于另外两种涂层。涂层的磨痕中包括有光滑区域和粗糙区域。随着磨损载荷的增加光滑区域的面积减少，粗糙区域的面积增加。光滑区域中生成了大量的棒状磨屑，并且表面有磨粒磨损造成的微小犁沟；粗糙区域中主要发生的是微观断裂。

摘要： 本文研究了在两种不同磨损方式下热喷涂氧化铝/氧化钛涂层的摩擦学性能。三体磨粒磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性最好，而Metco 130涂层的耐磨损性能最差。Metco涂层的磨损机制主要表现为沿着层片状结构界面间的微观断裂，致密化纳米涂层的磨损机制主要表现为晶粒的脱落和移除，普通纳米涂层中主要是孔隙附近造成的微观断裂。滑动摩擦磨损时，致密化纳米涂层的耐磨性明显高于另外两种涂层。涂层的磨痕中包括有光滑区域和粗糙区域。随着磨损载荷的增加光滑区域的面积减少，粗糙区域的面积增加。光滑区域中生成了大量的棒状磨屑，并且表面有磨粒磨损造成的微小犁沟；粗糙区域中主要发生的是微观断裂。

摘要： 公开了滑动接触件固体润滑涂层磨损量确定方法、滑动接触件制造方法以及滑动接触件。所述磨损量确定方法包括：基于载荷、接触部位几何形貌、材料参数而计算出滑动接触件与对配体间的接触压力分布；基于接触压力分布、接触部位的相对运动速度、固体润滑涂层的磨损系数确定固体润滑涂层的与时间相关的磨损量。所述制造方法包括：在确定了固体润滑涂层的与时间相关的磨损量后，基于磨损量和滑动接触件的工作寿命，得出固体润滑涂层的初始轮廓参数；基于初始轮廓参数在滑动接触件的基体上形成固体润滑涂层。本发明的滑动接触件上的固体润滑涂层可被快速地确定，并且具有精确的尺寸和表面轮廓，并且滑动接触件的可靠性和使用寿命得到提高。

摘要： 本发明提供一种即使反复磨损也能长期维持优异的耐磨损性的耐磨损性涂膜及其制造方法、以及耐磨损性构件。本发明的耐磨损性涂膜10具备镀层11、多个块状部2及涂层13。镀层11及涂层13依次层叠，多个块状部2各自由一个颗粒12和/或颗粒12的集合体形成。多个块状部2由镀层11保持且以较之镀层11更突出的方式设置。涂层13以覆盖镀层11表面的方式形成，块状部2形成有平坦部18且该平坦部18被配置成与所述涂层13表面齐平。

摘要： 一种具备耐磨损被膜的滑动部件(10)，具备滑动部件(12)和设于滑动部件(12)的滑动面的耐磨损被膜(14)，耐磨损被膜(14)具有金属粒子及第1氧化物层，上述金属粒子层叠于滑动部件(12)的滑动面，且含有Ni、Co和Cr，上述第1氧化物层覆盖金属粒子表面，主要成分由Al氧化物构成，且含有Y氧化物。

摘要： 本发明公开了一种铜基滑动轴承润滑油及滑动轴承磨损自修复方法，润滑油包括基础油和分散在基础油中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为0.2～3.0微米，且所述铜基滑动轴承润滑油中亚微米铜粉的质量分数为：0.3％～3.5％；在滑动轴承运转过程中，通过亚微米铜粉填补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。本发明中的亚微米铜粉正好吻合金属加工面0.508～25.4um的粗糙度，亚微米铜粉的形状为球形或近似球形，可将现有润滑油的滑动摩擦方式改为滚动摩擦方式，利用亚微米铜粉作为软质隔离层能对摩擦面起到很好的间隔与保护作用，减小摩擦阻力和磨损，延长滑动轴承寿命。

摘要： 本发明公开了一种铜基滑动轴承润滑脂及滑动轴承磨损自修复方法，包括基础润滑脂和均匀分散在基础润滑脂中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为0.1～10微米，且所述铜基滑动轴承润滑脂中亚微米铜粉的质量分数为0.3～5％；在滑动轴承工作过程中，采用铜基滑动轴承润滑脂对滑动轴承摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基滑动轴承润滑脂中的亚微米铜粉填补磨损表面实现滑动轴承磨损部位自动修复。本发明中的亚微米铜粉正好吻合金属加工面0.508～25.4um的粗糙度，亚微米铜粉的形状为球形或近似球形，可将现有润滑脂的滑动摩擦方式改为滚动摩擦方式，利用亚微米铜粉作为软质隔离层能对摩擦面起到很好的间隔与保护作用，减小摩擦阻力和磨损，延长滑动轴承寿命。

摘要： 公开了滑动接触件固体润滑涂层磨损量确定方法、滑动接触件制造方法以及滑动接触件。所述磨损量确定方法包括：基于载荷、接触部位几何形貌、材料参数而计算出滑动接触件与对配体间的接触压力分布；基于接触压力分布、接触部位的相对运动速度、固体润滑涂层的磨损系数确定固体润滑涂层的与时间相关的磨损量。所述制造方法包括：在确定了固体润滑涂层的与时间相关的磨损量后，基于磨损量和滑动接触件的工作寿命，得出固体润滑涂层的初始轮廓参数；基于初始轮廓参数在滑动接触件的基体上形成固体润滑涂层。本发明的滑动接触件上的固体润滑涂层可被快速地确定，并且具有精确的尺寸和表面轮廓，并且滑动接触件的可靠性和使用寿命得到提高。

摘要： 本发明公开一种小型往复式滑动摩擦磨损试验机及其试验方法，机构支柱竖直固定于机构底座表面，所述压力接收组件包括压力传感器，压力传感器上方设置有夹具底座，夹具底座上方设置有用于夹持试样的试样夹具；纵向螺母底座在纵向步进电机的驱动下，带动摩擦副随纵向螺纹丝杠垂直移动，横向螺母底座在横向步进电机的驱动下，带动摩擦副随横向螺纹丝杠水平移动；压力传感器的电压放大器、横向步进电机的驱动器和纵向步进电机的驱动器均连接于主控板，根据压力传感器采集的摩擦副施加载荷值来调控两个步进电机。本发明整体结构精巧，成本低，摩擦磨损试验效果显著，尤其是可为激光熔覆合金及其他金属材料的磨损性能测定提供可靠试验依据。

摘要： 提供：用于制造抑制表面白化、低翘曲性、焊接强度、和低产尘性均衡性优异、且降低了球轴承滑动磨损性的耐球轴承滑动磨损构件的耐球轴承滑动磨损构件用液晶性树脂组合物以及使用其的耐球轴承滑动磨损构件。本发明的耐球轴承滑动磨损构件用液晶性树脂组合物含有：(A)液晶性树脂、(B)粒状填充剂、和(C)板状填充剂，前述(B)粒状填充剂的中值粒径为1.3～5.0μm，前述(B)粒状填充剂的含量为7.5～22.5质量％，前述(C)板状填充剂的含量为2.5～27.5质量％，前述(B)粒状填充剂与前述(C)板状填充剂的总计含量为22.5～37.5质量％。

摘要： 提供：用于制造抑制表面白化、低翘曲性、焊接强度、和低产尘性均衡性优异、且降低球轴承滑动磨损性、且耐冲击性得到改善的耐球轴承滑动磨损构件的耐球轴承滑动磨损构件用液晶性树脂组合物以及使用其的耐球轴承滑动磨损构件。本发明的耐球轴承滑动磨损构件用液晶性树脂组合物含有：(A)液晶性树脂、(B)粒状填充剂、和(C)板状填充剂，前述(B)粒状填充剂的中值粒径为0.3～5.0μm，前述(B)粒状填充剂的莫氏硬度为2.5以上，前述(C)板状填充剂的莫氏硬度为2.0以上，前述(B)粒状填充剂的含量为2.5～22.5质量％，前述(C)板状填充剂的含量为2.5～32.5质量％，前述(B)粒状填充剂与前述(C)板状填充剂的总计的含量为22.5～37.5质量％。

摘要： 提供：用于制造抑制表面白化、低翘曲性、焊接强度、和低产尘性均衡性优异、且降低了球轴承滑动磨损性的耐球轴承滑动磨损构件的耐球轴承滑动磨损构件用液晶性树脂组合物以及使用其的耐球轴承滑动磨损构件。本发明的耐球轴承滑动磨损构件用液晶性树脂组合物含有：(A)液晶性树脂、(B)粒状填充剂、和(C)板状填充剂，前述(B)粒状填充剂的中值粒径为1.3～5.0μm，前述(B)粒状填充剂的含量为7.5～22.5质量％，前述(C)板状填充剂的含量为2.5～27.5质量％，前述(B)粒状填充剂与前述(C)板状填充剂的总计含量为22.5～37.5质量％。