球墨铸铁

摘要： 在QT400-18AL的材料基础上,针对不同的镍含量在250 mm的方形铸块和对应的D型附铸试块上进行试验,研究了镍含量对风电类厚大断面铸件的力学性能和低温冲击性能的影响趋势。试验结果显示:镍含量在0.4%以内时,可以提高附铸D型试块的抗拉强度、屈服强度和硬度,也可以提高低温冲击性能;镍含量超过0.4%时,仍然可以提高抗拉强度、屈服强度和硬度,但低温冲击性能和伸长率开始缓慢下降;从金相组织来看,镍含量超过0.4%时,厚大断面试块会有少量珠光体存在。

摘要： 通过优化球墨铸铁材料微量元素配比,采用SiC基变质剂进行铁液预处理和分段保温热处理的方式,研发出高冲击韧性的QT900-6新型球墨铸铁材料。该材料组织中石墨球数量明显增加,铁素体呈分散的破碎状分布,Si在铁素体中的固溶量减少,珠光体团和片间距明显变小,综合作用提高了材料的韧性。材料抗拉强度达到956 MPa,伸长率达到7.4%,缺口冲击吸收功达到5.2 J,而且仍保留着低塑性材料的可胀断优势。利用该QT900-6材料生产的球墨铸铁胀断连杆具有胀断性好、疲劳强度高、重量一致性好的优点,成本比锻钢连杆低,各项指标能够满足发动机连杆节能、降耗、降成本、高可靠性的要求。

摘要： 介绍了转向桥铸件的结构及原生产工艺,针对产生的砂眼、粘砂问题,利用铸型激光自动标识系统,使每个铸件均有唯一可追溯标识,同时对生产过程的工艺参数进行汇总分析,查找生产中的工艺参数异常点,通过优化浇注系统和生产过程参数,解决了铸造转向桥砂眼和粘砂缺陷。最后指出:通过使用制造过程大数据平台,对过程参数进行全流程的监测和预警,可及时找到问题的成因,采取有效措施,减少工艺参数的波动,提高铸件质量的稳定性。

摘要： 介绍了高速冲床球墨铸铁圆盘铸件的化学成分、造型工艺和熔炼浇注方案。采用AnyCasting软件对充型和凝固过程进行了模拟分析,并通过生产验证获得了金相组织和力学性能满足要求的铸件。分析认为,对于冲床类铸件化学成分应控制碳当量4.0%~4.2%、残余镁含量0.035%~0.055%,稀土0.01%~0.02%;采用多次孕育,选取钇基重稀土球化剂,缩短凝固时间;采用底注多内浇道分散设置,保证铁液充型平稳,冷铁加强关键部位冷却,减少缩松缺陷,提高铸件的组织致密度和力学性能。

摘要： 介绍了最大壁厚为110 mm球墨铸铁前轴的铸件结构及生产情况,针对生产中出现的铸件断面石墨球数少以及碎块状石墨,通过增加冷铁强制冷却,球化时添加纯La低RE球化剂,热包时随流加入石墨型增碳剂以及采取包内孕育+型内孕育+随流孕育的3次孕育等措施,使铸件厚大位置的球化率≥85%、石墨球数达到130个/mm^(2),满足使用要求。

摘要： 介绍了薄壁硅钼球墨铸铁排气管铸件的结构及技术要求,对原工艺生产的铸件缩松问题进行了大量分析,通过冒口的改进与熔炼参数的优化,同时加强生产过程的管控,在后续加工过程中,排气管铸件的环槽缩松比例降至0.3%以下。最后指出:(1)设计通畅的补缩通道,确保冒口有足够的补缩量,可以对铸件进行有效的补缩;(2)合理使用纯镧球化剂,能够增加石墨球数,且石墨球尺寸均匀的呈梯度分布,滞后石墨化膨胀,使冒口在丧失补缩功能后充分发挥铁液自补缩作用,可以有效减少显微缩松。

摘要： 分析认为球墨铸铁轴承箱铸件的内轴孔加工面黑点是熔炼过程产生的夹渣缺陷,并判断是因浇注系统和预处理工艺不合理而产生。通过采用4个ϕ25 mm陶管底注式浇注,使铁液充型平稳;并优化采用粒度在1~3 mm、加入量为0.1%~0.15%的SiC进行铁液预处理,使夹渣缺陷得到解决。

摘要： 2022年3月12日,由襄阳金耐特机械股份有限公司(以下简称“襄阳金耐特”)完成的“超宽轮距集装箱叉车一体化铸造球墨铸铁桥壳轻量化设计与制造”科技成果评价会,以网络视频的形式在线召开。本项目研制的超宽轮距集装箱叉车一体化铸造球墨铸铁桥壳长度达到2883 mm,是世界上最长的整铸桥壳,在以整体铸造工艺替代原焊接工艺的基础上,采用新型材料、CAE分析、充型凝固模拟分析及交叉验证等多项技术,研制出一体化铸造球墨铸铁桥壳,取代了原钢结构焊接件工艺.

摘要： 对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因。通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷。最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件内部仍然出现缩松缺陷,说明冒口补缩能力不足,此时需要增大冒口;如果缩松出现在冒口根部,说明冒口根部铁液过热,需要将冒口外移或减薄冒口径,以实现顺序凝固。

摘要： 行星架铸件对抗拉强度和伸长率等性能均有较高的要求,为生产出能满足需求且质量稳定的材质,通过分析产品开发背景、铸造工艺设计、模流分析、熔炼配料、化学成分控制,开发出了高强度、高伸长率的QT600-10材质,且性能稳定,铸件内部虽有缩松但满足产品使用要求。经实验验证,其化学成分、力学性能等全部符合要求。

摘要： 自1947年球墨铸铁开始工业生产以来,球墨铸铁件不仅在产量和应用领域快速发展,而且在材料技术和生产技术上更有质的飞跃.那么,何为高端球墨铸铁?笔者认为硅固溶强化铁素体球墨铸铁、高强度高伸长率球墨铸铁、低温高韧性铁素体球墨铸铁、耐高温球墨铸铁和蠕墨铸铁、等温淬火球墨铸铁(ADI)应均属高端铸铁范畴.这5类球墨铸铁都要求在一定使用条件和应用领域,具有远高于一般球墨铸铁的力学性能或物理性能.必然对其生产工艺、技术、装备和管理提出比一般球铁生产更高、更严格的要求.

摘要： 本文分别以高强高韧球墨铸铁材料QT500-7和QT600-7为研究对象,在满足其高强度、高韧性的前提下、同时获得良好的超低温性能,进行了试验研究.研究结果表明,通过控制0.8-2.0％镍,0.10-0.5％铜,0.004-0.008％硫等元素,可获得高强高韧超低温球墨铸铁材料QT500-7LT和QT600-7LT;采用复合球化孕育工艺可提高超低温性能.

摘要： 精准工艺设计的理念是在铸造工艺设计过程中,借助于先进的模流分析软件,结合实际的生产经验,采用更加精准化的设计工艺,在壁厚差异大的球铁铸件上使用定制化的保温发热冒口补缩系统,提高铸件品质,缩短产品开发周期,降低产品开发费用,提升产品市场竞争力.

摘要： 本文阐述了固溶强化球墨铸铁QT500-14铸态状态下的生产铸造工艺方面、熔炼工艺方面的难点以及生产工艺参数的选择与控制,通过牌号QT500-14的射台前板铸件的生产,结果表明:通过设计合理的熔炼工艺,严格控制生产过程中各环节的控制要点、工艺参数和化学成分,即可以生产出力学性能和金相组织合格的QT500-14射台前板铸件.

摘要： 分别采用850、900、950、1000°C的奥氏体化温度对含碳化物球墨铸铁保温100min,然后经过300°C盐浴100min,得到CADI试样.利用金相显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、洛氏硬度计、摆锤式冲击试验机及环块磨损试验机,研究了奥氏体化温度对含碳化物等温淬火球墨铸铁(CADI)的显微组织、机械性能及耐磨性能的影响.结果表明,随奥氏体化温度的增加,针状铁素体及残余奥氏体逐渐变粗,且残余奥氏体含量增加.当奥氏体化温度为850°C时,组织中含有大量的先共析铁素体,明显降低了材料的硬度以及耐磨性.奥氏体化温度升高,先共析铁素体消失,残余奥氏体中碳含量逐渐增多,使得稳定性增加,在磨损过程中转变为马氏体的转变率逐渐降低.当升高到950°C和1000°C时,碳化物发生部分溶解,硬度逐渐降低,但是分布变得更加均匀,此外,由于残余奥氏体的大量生成使得冲击韧性大幅增加.由于上述原因,耐磨性有提高的趋势.

摘要： 通过对球墨铸铁化学成分、基体组织及力学性能的关系研究，采取合理的化学成分设计、添加一定量Ni元素强化、保证良好的球化和孕育效果，严格的炉料控制、适当热处理工艺，能够实现精铸QT450-10抗拉强度≥450Mpa、-40°C低温冲击值≥5J的力学性能。

摘要： 生产优质铸件用高纯生铁,碳化硅做预处理,优质增碳剂增碳,能够大幅度的提高铸铁材料的力学性能,在铸态下生产出了高强度、高韧性、高铁素体含量的球墨铸铁.特别是提高了铸铁材料在冷热交变温度下的耐疲劳性能.球化率能够稳定的控制在90％以上,有效的减少了在热节部位的缩松倾向.

摘要： 分析了铁水有害元素的来源及其危害,通过采取多方面烧结配料、生铁含硅量、炉外增硅等措施,降低了铁水中有害元素的含量.

摘要： 分析了铁水有害元素的来源及其危害,通过采取多方面烧结配料、生铁含硅量、炉外增硅等措施,降低了铁水中有害元素的含量.

摘要： 分析了铁水有害元素的来源及其危害,通过采取多方面烧结配料、生铁含硅量、炉外增硅等措施,降低了铁水中有害元素的含量.

摘要： 本发明公开一种球墨铸铁管的制备工艺，包括铁液制备、球化处理和涂料热模法离心铸造等工艺步骤，制得的球墨铸铁管基体组织以铁素体为主，无游离渗碳体，珠光体含量低，延伸率大于18％，抗拉强度高，无渣眼、砂眼等铸造缺陷，气密性好。本发明还提供了一种城镇高压燃气管线用球墨铸铁管及其制备工艺，该城镇高压燃气管线用球墨铸铁管无渣眼、皮下气孔、砂眼、浇不足、冷隔重皮、缩孔、缩松等铸造缺陷，管壁厚度均匀、管体组织致密度高、气密性好，具备铺设城镇燃气管线的的质量要求，适用于铺设输送压力为0.4～4.0MPa的城镇高压、次高压燃气管线，如果有特别需要，也可以用于不大于6.0MPa的燃气管线。

摘要： 本发明的目的是提供使用不含稀土元素的球化剂来生产具有高性能的球墨铸铁的方法，并提供包括所述球墨铸铁的球墨铸铁构件。本发明涉及通过使用含有给定量的Ba并且基本上不含稀土元素的Fe-Si-Mg-Ca系合金的球化剂对铁水进行球化处理，并进行初次孕育处理和浇注孕育处理，来获得具有高性能的球墨铸铁和球墨铸铁构件。

摘要： 本发明一种球墨铸铁，所述球墨铸铁各元素的质量百分比为：C:3.6％～3.85％，Si:2.5％～2.9％，Mn：0.4％～0.6％，P≤0.05％，S≤0.035％，Mg：0.035％～0.05％，Cu：0.50％～0.65％，Sn：0.012％～0.015％，RE：0.01％～0.015％，Al：≤0.001％，Ca：≤0.0025％，Ba：≤0.005％及Cr：≤0.03％，余下为Fe及不可避免的杂质，共计100％；所述球墨铸铁的基体组织为珠光体及铁素体，所述珠光体的质量占比为60％～70％，余下为铁素体，共计100％。本发明的有益效果在于：本发明球墨铸铁配比合适，再配合合理的工艺形成优良的金相组织及球化组织，在满足高强度、高韧性的基础上，同时满足现今轻量化的需求。

摘要： 本申请涉及铸铁的领域，具体公开了一种珠光体球墨铸铁的制备方法及采用该方法制备的球墨铸铁。珠光体球墨铸铁的制备方法，包括配料、熔炼、浇包、浇注、退火以及冷却等步骤；其中：浇包时加入球化剂及孕育剂；孕育剂的组成为：Si为45‑55wt%、Ba为15‑20wt%、Ca为8‑12wt%、Cu为3‑6wt%、Al为1‑3 wt%、W为1‑3wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。球磨铸铁，采用上述珠光体球墨铸铁的制备方法制得。本申请所得的珠光体球墨铸铁的布氏硬度（HBW10/3000）不小于220，显示出较高的硬度。本申请通过在孕育剂中引入钨，利用钨与碳、铁等成分的协同配合，有利于提高所得球磨铸铁的硬度。

摘要： 本发明公开一种球墨铸铁管的制备工艺，包括铁液制备、球化处理和涂料热模法离心铸造等工艺步骤，制得的球墨铸铁管基体组织以铁素体为主，无游离渗碳体，珠光体含量低，延伸率大于18％，抗拉强度高，无渣眼、砂眼等铸造缺陷，气密性好。本发明还提供了一种城镇高压燃气管线用球墨铸铁管及其制备工艺，该城镇高压燃气管线用球墨铸铁管无渣眼、皮下气孔、砂眼、浇不足、冷隔重皮、缩孔、缩松等铸造缺陷，管壁厚度均匀、管体组织致密度高、气密性好，具备铺设城镇燃气管线的质量要求，适用于铺设输送压力为0.4～4.0MPa的城镇高压、次高压燃气管线，如果有特别需要，也可以用于不大于6.0MPa的燃气管线。

摘要： 本发明的目的是提供使用不含稀土元素的球化剂来生产具有高性能的球墨铸铁的方法，并提供包括所述球墨铸铁的球墨铸铁构件。本发明涉及通过使用含有给定量的Ba并且基本上不含稀土元素的Fe-Si-Mg-Ca系合金的球化剂对铁水进行球化处理，并进行初次孕育处理和浇注孕育处理，来获得具有高性能的球墨铸铁和球墨铸铁构件。

摘要： 本发明公开了一种含铌富硅球墨铸铁，该球墨铸铁由按重量配比的以下元素组成：C：2.9-3.4%；Si：4.3-4.8%；Mn：0-1.0%；P：0-0.1%；S：0-0.06%；Cr：0-0.2%；Cu：0-1.0%；Nb：0-0.6%；Mg：0-0.1%；Ce：0.02-0.03%，其余为Fe。铌富硅球墨铸铁是一种机械性能良好,表面处理性能优异，耐热、耐腐蚀性能强，且与PVD技术相匹配的新材料，尤其适用于制作活塞环。

摘要： 本申请涉及铸铁的领域，具体公开了一种珠光体球墨铸铁的制备方法及采用该方法制备的球墨铸铁。珠光体球墨铸铁的制备方法，包括配料、熔炼、浇包、浇注、退火以及冷却等步骤；其中：浇包时加入球化剂及孕育剂；孕育剂的组成为：Si为45‑55wt%、Ba为15‑20wt%、Ca为8‑12wt%、Cu为3‑6wt%、Al为1‑3 wt%、W为1‑3wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。球磨铸铁，采用上述珠光体球墨铸铁的制备方法制得。本申请所得的珠光体球墨铸铁的布氏硬度（HBW10/3000）不小于220，显示出较高的硬度。本申请通过在孕育剂中引入钨，利用钨与碳、铁等成分的协同配合，有利于提高所得球磨铸铁的硬度。

摘要： 本发明一种低残余应力、高弹性模量球墨铸铁的制备方法，其特征在于：所述球墨铸铁的成分如下：C：3.3‑3.7％，Si：1.2‑1.6％，Mn：0.5‑0.9％，RE：0.05‑0.1％，P：0.3‑0.7％，S：0.03％以下，Mg：0.015‑0.045％，余量为Fe和不可避免的杂质，该球墨铸铁的制备方法包括铸造后的铸坯热处理步骤，具体是：将铸坯加热至温度T，保温t1，然后以不高于60°C/h的冷却速度炉冷至595‑635°C保温t2，然后以100°C/h‑200°C/h的冷却速度空冷至室温，其中：885+2.61×C+4.5×Si+20.7×P≤T≤936+2.61×C+4.5×Si+20.7×P；944×C×(P‑2.27RE2)≤t1≤1272×C×(P‑2.27RE2)；627.3×(Mn+2.12RE)≤t2≤952.6×(Mn+2.12RE)；以上式中C、Si、P、RE、Mn均为相应元素的质量百分含量，T的单位为°C，t1、t2的单位均为秒。

摘要： 本发明公开了球墨铸铁件的生产方法及采用该方法制得的球墨铸铁件，前者包括配料工序；将废钢、球墨生铁、增碳剂、球化剂按照一定的配比进行混合；熔炼工序；将混合后的配料加入冶炼炉中进行冶炼，得到铁水；铁水出炉孕育工序；在铁水出炉时加入第一孕育剂进行孕育；球化孕育工序；在球化处理工序中加入第二孕育剂进行孕育；和浇铸工序，在浇注过程中加入第三孕育剂进行浇注随流孕育。延长了全时段浇注孕育的有效时间。减少了金相组织中石墨球畸变的数量，浇注末期包尾铸件铁液的孕育效果得到了充分保证，整包浇注的铸件机械性能、金相组织一致性得到了提高，高韧性材质的球墨铸铁件及包尾检验试块的机械性能、金相组织合格率达到95％以上。