磨损机制

摘要： 采用超声辅助铸造技术成功制造了Ti C纳米颗粒增强2219铝基复合材料,并对其进行锻造和T6热处理。本文研究了TiC/AA2219纳米复合材料在5、10、20和30 N下的摩擦磨损性能。研究发现,引入大量的TiC颗粒(1.3 wt.%和1.7 wt.%)后,复合材料的硬度明显增加。在相同载荷下,纳米复合材料的摩擦系数随着TiC颗粒的增加(0~1.7 wt.%)而降低。但与2219铝合金基体相比,Ti C/AA2219复合材料的抗磨损性提高30%-90%。复合材料的抗磨损性能随着载荷的增加逐渐减小。当复合材料内纳米TiC含量为0.9 wt.%时,由于复合材料具有较高的硬度并有较大的摩擦厚度转移层,材料具有最好的摩擦磨损性能。另外,在磨损表面发现了一些Al2O3颗粒,这些颗粒有助于形成保护性剪切区并提高材料耐磨性。Ti C/AA2219纳米复合材料的主要摩擦机制是黏着磨损和氧化磨损,其中含有大量硬质TiC颗粒时主要表现为磨料磨损。

摘要： 固体颗粒的流化磨损是流态化技术重要的基础问题之一,气固流动过程中颗粒的磨损特性以及两种磨损机制的研究,对流态化技术的应用具有重要意义。针对煤沥青球设计可视化冷态流化实验系统,研究表观气速、初始粒径和高径比对颗粒流化磨损行为的影响,探讨颗粒流化磨损机理。结果表明:经过流化磨损后,仍在初始粒径范围内的煤沥青颗粒球形度增加,表面更光滑;流化磨损过程受到体相断裂和表面剥层两种磨损机制的共同作用:高速磨损阶段由表面剥层主导,低速磨损阶段表面剥层和体相断裂同时存在,稳态阶段再次由表面剥层主导;提高表观气速和高径比、降低初始粒径均会加剧流化磨损过程,流化数从2.7增加到3.9,体相断裂和表面剥层程度分别增加了3.6%和1.4%。

摘要： 为了提高碳/碳复合材料表面SiC涂层的耐磨性,采用包埋法和氮化处理制备SiC/Si_(3)N_(4)涂层。通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)及摩擦磨损试验,分别评价SiC涂层与SiC/Si_(3)N_(4)涂层的表面形貌、物相组成、磨损形貌及摩擦磨损性能,并研究涂层显微组织结构与磨损机理之间的联系。结果表明:SiC/Si_(3)N_(4)涂层由Si_(3)N_(4)相、SiC相和C相组成,涂层平整且致密;SiC/Si_(3)N_(4)涂层的摩擦系数低于0.05且更稳定;SiC涂层高摩擦系数值的主要磨损机制是黏着磨损和磨料磨损;SiC/Si_(3)N_(4)涂层中形成了一层较薄的润滑膜,并在摩擦磨损的后续阶段降低摩擦系数。Si_(3)N_(4)相的引入可以有效改善SiC涂层的表面结构,使得SiC涂层摩擦系数更小且更稳定,从而提高涂层耐磨性。

摘要： 为了提高机组人员的人身安全,规避设备和人员在通行时因打滑带来的危险,本研究以羟基丙烯酸树脂与聚酯多元醇树脂复配作为主要成膜物质,脂肪族异氰酸酯为固化剂,改性陶粒砂为防滑颗粒,制备了一种轻质耐磨防滑涂料。研究了防滑颗粒对防滑涂料施工、涂层表面状态、最大静摩擦系数等的影响,并研究了涂层在不同磨损阶段下的磨损行为。结果表明:当防滑颗粒粒径为250~380μm,添加量为12%时,制备的涂层具有面密度低、耐磨损性强、摩擦系数大、附着力好的特点;涂层在磨损5000 r内的磨损机制主要是初始磨损阶段的磨粒磨损和稳定磨损阶段的黏着磨损。

摘要： 目的探究Ti含量对MoS_(2)-Ti复合薄膜高温摩擦学性能的影响,制备高温摩擦性能良好的MoS_(2)-Ti复合薄膜。方法采用射频和直流双靶共溅射技术沉积了不同Ti含量的MoS_(2)-Ti复合薄膜,研究了Ti含量对MoS_(2)-Ti薄膜微观结构和力学性能的影响,进一步探究了MoS_(2)-Ti复合薄膜在大气环境下的高温摩擦学性能。采用能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM),对薄膜的成分、晶相结构及微观形貌进行分析。利用显微维氏硬度计测试薄膜的力学性能,通过UMT-TriboLab摩擦磨损试验机评价薄膜的摩擦磨损性能。此外,采用SEM、拉曼光谱仪(Raman)和X射线光电子能谱仪(XPS),对薄膜的磨痕形貌及对偶球转移膜的成分进行分析。结果Ti掺杂促进了MoS_(2)薄膜以(002)晶面择优取向生长,且提高了薄膜的致密度,薄膜硬度从70HV提升到350HV。MoS_(2)-Ti复合薄膜在高温环境下的摩擦性能,随Ti含量的增加呈先上升后下降的趋势,其中Ti原子数分数为6.81%的MoS_(2)-Ti复合薄膜具有较低的摩擦因数和磨损率。通过对转移膜的成分进行分析,发现处于300°C高温环境下,Ti原子数分数为13.51%的MoS_(2)-Ti复合薄膜由于在摩擦过程中生成的氧化物较多,其耐磨性能开始下降。结论Ti含量对MoS_(2)-Ti复合薄膜的高温摩擦学性能有明显的影响,掺杂适量Ti能显著提高MoS_(2)薄膜在大气环境下的高温摩擦学性能。

摘要： 冷作模具成型压力大、应力状态复杂,在工业生产中常常伴随过度磨损、疲劳失效等问题出现,因此在Cr12模具钢表面进行了软氮化工艺处理基础上,对比分析了有无氮化处理对材料硬度、表面耐磨性的影响,探讨了氮化处理前后表面的摩擦磨损特性。结果表明:氮化处理后Cr12钢出现由白亮层(厚度约3μm)和扩散层(深度达20μm以上)组成的渗氮层,其中白亮层氮元素含量较高,而在扩散层氮元素沿深度方向呈递减分布;Cr12钢氮化前后表面平均维氏硬度由HV_(50)=504.8提高到HV_(50)=653.4,磨损量由42969.6μm^(3)减少到3068.1μm^(3),表明气体软氮化处理对Cr12钢表面硬度与耐磨性能均有显著提高;氮化处理的磨损表面以磨粒磨损为主,而未氮化处理磨损表面的疲劳剥落特征显著,并伴有强烈的氧化磨损现象。

摘要： 采用单因素法,通过GCr15钢球与2024铝合金的干滑动摩擦磨损实验,研究载荷和滑动速度对2024铝合金摩擦磨损性能的影响,并通过磨损率、摩擦因数以及表面磨损形貌对T4和T6态2024铝合金的磨损机理进行对比分析。实验结果表明,载荷和滑动速度对平均摩擦因数影响不明显,在低载荷低滑动速度下,摩擦因数存在较大波动,随着载荷和滑动速度的提高,摩擦因数逐渐趋于平稳,T6态铝合金平均摩擦因数低于T4态;磨损量随载荷和滑动速度增大呈现非线性增长,磨损率随载荷和滑动速度增大而降低,磨损速度降低,T6态铝合金的磨损量和磨损率均低于T4态;在低载荷低滑动速度下主要发生黏着磨损,随载荷和滑动速度提高,磨粒磨损和疲劳剥层磨损成为主要磨损形式。整体而言,T6态2024铝合金耐磨性能优于T4态。

摘要： 为探究大型齿轮传动在循环交变载荷作用下的磨损特征与机制,降低齿轮传动系统受非稳定载荷工况影响的故障率,对不同载荷下齿轮磨损特征与运行状态进行分析。从齿轮磨损量、齿面磨损形貌分析、油液分析、磨粒分析4个方面进行磨损机制研究。利用力闭合与弹簧振子系统装置,施加恒定载荷和交变载荷;利用颗粒计数器、分析式铁谱仪和扫描电子显微镜观测油样磨粒和齿轮齿面损伤形貌,以揭示不同载荷的齿轮磨损演化机制。结果表明:不同位置齿面的磨损程度和磨损机制不同,分度圆处磨损较轻,多为接触疲劳磨损;齿顶和齿根处磨损较严重,多为磨粒磨损和黏着磨损,其中齿根处磨损最严重;交变载荷作用下,齿面受到的冲击和振动比恒定载荷作用下更严重,齿面材料发生塑性流动和大面积剥落。

摘要： 利用Optimal SRV高温摩擦磨损试验机,研究干摩擦条件下钛合金(Ti6Al4V)对硬质合金(WC-Co)的摩擦学性能。研究了载荷、温度与滑动速度对摩擦过程的影响,通过磨损区微观形貌表征分析了磨损机理。结果表明:Ti6Al4V与WC-Co的摩擦系数波动剧烈,产生了严重的黏滑摩擦,且随着载荷、温度与滑动速度的增加,黏滑现象愈加剧烈。相比而言,滑动速度对摩擦系数的影响更为显著。微观形貌分析表明钛合金的磨损形式主要为黏着磨损,但同时伴有犁沟效应导致的沟槽,而硬质合金由于硬度较高,主要表现为一定程度的黏着磨损。

摘要： 为了提高核电应急凸轮轴的使用寿命,利用激光增材制造技术成功制备了不同含碳量的CrNiV系低合金钢.采用SEM、EDS、XRD、EBSD、显微硬度计和摩擦磨损实验机分析了CrNiV系低合金钢的显微组织、相组成、晶粒尺寸、显微硬度和摩擦磨损性能.结果表明:CrNiV系低合金钢的组成相为马氏体,随着C含量的增加,出现少量碳化物,马氏体平均晶粒尺寸减小;当碳含量由0.084%提高到0.26%时,低合金钢显微硬度提高,磨损体积由8.97×10^(6)μm 3减小到3.48×10^(6)μm 3,耐磨性明显提高.

摘要： 为提高钢轨材料的服役性能,利用MJP-30A型滚动磨损与接触疲劳试验机在干态和水介质下对U75V钢轨材料进行试验,研究了接触应力和滑差对钢轨材料磨损与损伤性能的影响,并根据结果构建了钢轨材料的磨损图和损伤机制图.结果表明:干态下,钢轨材料磨损机制可分为轻微磨损、严重磨损和灾难性磨损.磨损机制由点蚀、剥落转变为严重剥落和严重疲劳裂纹,接着转变为大量犁沟和氧化层.水态下,随着接触应力和滑差的增大,钢轨的磨损机制由轻微点蚀逐渐转变为严重点蚀、犁沟和轻微剥落.

摘要： 针对实际工况、环境介质综合影响刮板输送机中部槽磨损机制的复杂问题,开展中部槽中板与煤、矸石、水等混合物料的磨损试验,利用统计学原理、交互作用技术和现代摩擦学理论对获得的试验数据进行研究与分析.结果表明:中板磨损量随接触压力、滑动速度的增加而增加,在接触压力较低时,磨损量变化比较剧烈,但当接触压力超过0.0049MPa时,变化趋于平缓,在接触压力、滑动速度一定的情况下,磨损量随水、煤、矸石比例升高而减少;中板的磨损机制主要为磨粒磨损、黏着磨损、腐蚀磨损和疲劳磨损,分布在磨损机制分布图的轻度、中度及重度磨损区内,在接触压力分别为0.0049MPa、0.0057MPa,滑动速度分别为1.48m/s、1.9m/s时,磨损分区及其机制发生了过渡.

摘要： 在国内外高坝水电工程面临的高速含沙水流问题中,泥沙磨损联合空化空蚀产生的磨蚀问题颇为突出.关于泥沙颗粒特性对磨蚀的影响,前人大多研究粒径和含量,鲜有对颗粒运动特性影响的研究.本研究通过振动空蚀试验,探究粗细两种粒径的玻璃微珠其浓度和运动速度对磨蚀的影响规律.研究发现,细颗粒浓度越大,磨蚀越减轻,粗颗粒反之;粗颗粒运动速度对磨蚀的影响较细颗粒更显著,可用磨粒磨损机制解释.

摘要： 砂轮的磨损过程是复杂的,因为砂轮的磨损通常包括砂轮体积的减少和砂轮磨粒的变钝,因此了解砂轮详细的磨损机制是重要的.用扫描电镜照的加工过氧化锆陶瓷的砂轮表面和砂轮上带的切屑.切屑大部分是长度为1-2μm小的针状颗粒,可以看出微细磨削氧化锆陶瓷的去除方式是微切屑.

摘要： 本文研究了指套管支撑结构处磨损信号的涡流检测.主要讨论了指套管磨损机制的特点,研究发现涡流检测对支撑结构处的磨损形态有较好的指示,同时对磨损显示的深度、长度和位置进行了测量.对电站的运行与维护具有重要的参考和实用价值.

摘要： 本文采用摩擦磨损实验的方法,研究了冷挤压齿轮成形时,实验温度对于两种冷作模具钢耐磨性的影响.结果表明:在不同的实验温度下,两种冷作模具钢的对磨表面均存在磨粒磨损,当实验温度达到195°C及以上时,对磨表面的主要磨损机制由磨粒磨损转为氧化磨损,并伴随着粘着磨损和疲劳磨损.随着实验温度的增加,9CrSi中的M7C3共晶碳化物的含量先上升后下降,其磨损量与M7C3的含量呈正相关关系;ASSAB88中的M7C3共晶碳化物含量则持续降低,且磨损量与M7C3的含量呈正相关并趋于平缓.

摘要： 采用料浆烧结法在TC4ELI钛合金表面制备了搪瓷涂层,利用原子力显微镜(AFM)、扫描电镜(SEM)、显微硬度计、摩擦磨损试验机、热震法等对涂层的表面三维形貌、磨痕形貌、显微硬度、摩擦学行为及涂层与基体的结合强度进行表征,对比分析了涂层与基体磨损前后的微观形貌,并对磨损机制进行探讨.结果表明,涂层组织致密,与基体结合良好,厚度约30μm,且均匀平整;与基体相比,其硬度显著提高;在干摩擦磨损条件下,涂层的磨损量较小,仅为基体的1/4,磨损率为基体的29.6％,表现出优异的耐磨性能;TC4ELI钛合金的磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损,搪瓷涂层的磨损机制为磨粒磨损.

摘要： 金刚石绳锯切割技术是一种资源利用率高,环境影响小,加工效率高的绿色切割新技术,被国际石材加工行业确定为最优先的发展领域.主要用于石材开采和加工、水利工程、钢筋混凝土的拆除、海底或陆上石油管道维修等许多方面.在中国,该技术的应用刚刚起步,许多关键技术仍未解决,特别是串珠的非均匀磨损导致绳锯的过早失效问题,严重的制约了国产绳锯的应用和绳锯技术的发展.本项目提出了解决这一问题的新构想-实现绳锯串珠的等磨损,并围绕这个思想开展了一系列的工作,开发出新型金刚石绳锯并初步实现工程应用.

摘要： 利用高速刮擦试验机模拟压气机叶片与封严涂层的刮擦行为,研究了NiAl-BN封严涂层与TC4钛合金模拟叶片体系在线速度30m/s到150m/s范围内的磨损行为.结果表明:涂层的磨损,较低线速度下为涂层剥落和叶片向涂层转移机制,高速下转移层发生剥落;较低线速度时,叶片的磨损为犁削机制,随线速度升高转变为犁削和塑性变形机制。

摘要： 利用高速刮擦试验机模拟压气机叶片与封严涂层的刮擦行为,研究了NiAl-BN封严涂层与TC4钛合金模拟叶片体系在线速度30m/s到150m/s范围内的磨损行为.结果表明:涂层的磨损,较低线速度下为涂层剥落和叶片向涂层转移机制,高速下转移层发生剥落;较低线速度时,叶片的磨损为犁削机制,随线速度升高转变为犁削和塑性变形机制。

摘要： 本发明涉及一种基于编码器‑解码器双阶段注意力机制的刀具磨损预测方法，基于刀具磨损预测模型，刀具磨损预测模型包括解码器和编码器，步骤包括：步骤S1：采集铣削加工过程的刀具运行数据，进行数据预处理，并提取刀具统计特征；步骤S2：刀具统计特征进行最大信息系数计算，根据磨损特征相关性进行排序，筛选出目标个数的刀具磨损特征；步骤S3：将刀具磨损特征输入基于卷积‑双向门控循环‑注意力机制的编码器进行编码，获得刀具磨损特征编码；步骤S4：将刀具磨损特征编码输入基于独立循环长期短期记忆单元‑注意力机制的解码器，输出刀具的磨损预测值。与现有技术相比，本发明具有提高被检测刀具的磨损预测值的准确性和稳定性等优点。

摘要： 本发明公开了一种基于小波降噪和注意力机制融合GRU网络的铣削加工刀具磨损监测方法，包括采集机床铣削平面加工过程中的原始加工信号；从原始加工信号提取平稳切削过程信号，再通过小波降噪对信号进行预处理；对信号进行分析和特征提取，获得时间序列上的多维度特征矩阵；基于GRU网络建立刀具磨损预测模型，融入注意力机制进行模型训练；采用训练后的刀具磨损预测模型对铣削加工刀具磨损进行监测。本发明基于小波降噪和注意力机制融合GRU网络，可实现铣削加工过程中刀具磨损量的监测。

摘要： 本发明公开了一种机制砂用硬质颗粒增强耐冲击磨损涂层的制备方法，先制备纳米Al2O3粉末和纯Ni包覆的TiC粉体，然后将NiCrBSi自熔合金粉末、纳米Al2O3粉末和纯Ni包覆的TiC粉体通过多种添加剂混合形成混合浆料，接着将混合浆料进行喷雾干燥造粒，获得粒径为30～120μm、呈球形的造粒粉末；最后采用等离子喷涂同步激光重熔技术将造粒粉末涂覆在高锰钢基体表面沉积形成耐磨涂层；其中通过向NiCrBSi涂层中添加纯Ni包覆的TiC以增强涂层耐冲蚀磨损性能；并通过本发明的方法使纳米化Al2O3在涂层整体均匀分布，从而使涂层具备较高硬度的同时兼顾有较好的韧性；并且采用等离子喷涂同步激光重熔技术制备涂层，使涂层与基体间结合强度较高。

摘要： 一种固态硬盘SSD磨损均衡机制测试方法、系统、存储介质和终端，其中，所述方法包括：对SSD中指定逻辑区块寻址LBA区域随机写入数据；当向所述指定LBA区域发送的数据量满足预设条件时，对比所述SSD中指定LBA区域块和SSD中非指定LBA区域块的擦写次数，根据对比结果获得磨损均衡机制的测试结果。本申请能够实现快速测试SSD磨损均衡机制的目的。

摘要： 本发明公开了一种基于多注意力机制的磨损表面损伤深度估计方法及系统，以ResNet‑50编码层中的四层卷积块为主干，结合两层Conv‑ReLU的卷积块构建磨损表面基础特征提取层；将损伤区域分割分支网络及深度信息估计分支网络融合作为磨损表面深度估计模型；通过加权方式得到磨损表面深度估计模型的损失函数；选择具有典型损伤区域的磨损表面图像作为训练样本，以损失函数作为优化目标，采用适应性矩估计法训练磨损表面深度估计模型，将单张磨损表面图像输入磨损表面深度估计模型，得到磨损表面的损伤区域分割结果图及深度信息结果图。本发明有效实现从单张磨损表面图像估计三维深度信息，解决磨损表面分析技术领域中深度信息获取难度大，效率低，复杂度高的问题。

摘要： 本发明公开了一种基于小波降噪和注意力机制融合GRU网络的铣削加工刀具磨损监测方法，包括采集机床铣削平面加工过程中的原始加工信号；从原始加工信号提取平稳切削过程信号，再通过小波降噪对信号进行预处理；对信号进行分析和特征提取，获得时间序列上的多维度特征矩阵；基于GRU网络建立刀具磨损预测模型，融入注意力机制进行模型训练；采用训练后的刀具磨损预测模型对铣削加工刀具磨损进行监测。本发明基于小波降噪和注意力机制融合GRU网络，可实现铣削加工过程中刀具磨损量的监测。

摘要： 本发明公开了一种兼顾闸瓦温度与磨损程度的矿井提升机制动控制方法，首先根据闸瓦磨损量的程度不同划分磨损等级，然后按照磨损等级不同对制动总扭矩进行分配得到各个盘式制动器的期望制动力矩，最后依据闸瓦实时摩擦系数和分配后的制动力矩得到各个盘式制动器的期望制动力，采用压力闭环的方式实时调节三位四通比例换向阀的开口大小完成对期望制动力的跟踪控制，实现了矿井提升机制动系统的智能调控。本方法不仅避免了由盘式制动器闸瓦不均匀磨损造成的个别盘式制动器寿命下降问题，而且解决了制动过程中可能存在的因闸瓦温度升高使其摩擦系数降低进而造成制动力矩不足和制动性能下降等问题，从而极大地提升了矿机提升机的运行安全性。

摘要： 本发明涉及一种机制砂试件的磨损装置及测试方法。该磨损装置通过设置加载控制系统、试验箱和试验喷淋系统可以模拟干燥/降雨、不同荷载、不同速度下的机制砂试件的磨损工况，以解决对于不同岩性石料加工的机制砂集料缺乏标准试验装置的问题。并且，以此测试机制砂颗粒的掉粒面积、磨损衰减量。同时基于机制砂的掉粒状态、颗粒磨损现象，导致的沥青路面早期坑槽、抗滑性能衰减过快的问题，提出一种机制砂沥青膜剥离率与磨损率双控评价指标及方法，以此评价机制砂试件与沥青的黏附性能、机制砂试件的耐磨强度，进而解决沥青路面设计过程中仅仅考虑机制砂的填充功能而忽略对沥青路面结构的黏附作用、及对抗滑性能的贡献度检测的问题。

摘要： 本发明涉及一种用于在建筑物墙壁上自动地钻出钻孔(15)的装配装置(14)和方法。装配装置(14)具有带有钻头(41)的钻孔装置(40)、用于检测钻孔装置(40)的钻头(41)的至少一部分的数字图像(42)的光学检测装置(35)和用于控制钻孔装置(40)和光学检测装置(35)的控制装置(37)。控制装置(37)被设置用于评估所述数字图像(42)并且在此判定钻头(41)的状态。

摘要： 本实用新型公开了一种新型压力机制动器摩擦片磨损量检测装置，包括弹簧护套、六角头螺栓、弹簧垫圈、检测丝杆、检测标尺、锁紧螺母、弹簧压片和弹簧，所述检测丝杆上设有检测标尺，检测丝杆穿过制动器壳体预留开孔后安装在制动内部的压紧板上，所述压紧板的运动和位置信息可直接传递至检测丝杆；所述弹簧穿过检测丝杆、使用弹簧压片和锁紧螺母压紧在制动器壳体上，弹簧上端与弹簧压片接触，下端与制动器壳体接触，使压紧板的位置状态通过弹簧约束在标准长度；所述弹簧护套套装在检测丝杆和弹簧外部，使用六角头螺栓和弹簧垫圈安装在制动器壳体外部。本实用新型结构简单，安装使用方便，能够实现摩擦片的充分使用，节约人力物力成本。