摩擦因数

摘要： 为探究平纹织物纱线移动响应机制,以典型平纹机织织物为对象,进行多加载工况下纱线移动行为的数值模拟,系统考察摩擦因数、模型尺寸及预应力对纱线移动响应的影响规律,进而深入探讨了抽出纱线断裂长度、抽断强度、纱线间摩擦性能及基布所受预应力间的耦合关系.结果表明:该平纹机织织物峰值抽出载荷与摩擦因数、模型尺寸及预应力呈正相关,预应力由200 MPa增至700 MPa,峰值抽出载荷提升34.49%.纱线屈曲明显时,其抽出荷载提升明显.该机织织物纱线抽断强度随预应力及摩擦因数的增加逐渐增大,摩擦因数从0.1增至0.2时,纱线抽断强度增幅达16.48%.该机织织物纱线的抽断长度与实际所处应力环境相关,应力均匀化是纱线抽断长度增加的重要因素.

摘要： 采用摩擦磨损试验机和白光干涉仪,考察不同载荷和转速下工具钢球与304钢组成的滑靴副的摩擦因数、磨损体积和磨痕形貌,从而找到最优工况以提高滑靴副的寿命以及工作效率。通过极差和方差分析发现:载荷、转速和半径对摩擦因数的影响都比较显著,并且载荷为100 N、转速为50 r/min和半径为20 mm时的摩擦因数达到最小值。基于正交试验的最优结果,开展控制变量试验。结果表明:随载荷的增大,磨损体积先增大后减小,在50 N时磨损体积最小,为91.468×10^(6)μm^(3);磨损体积随转速的增大而逐渐增大,且在50 r/min时磨损体积最小,为926.613×10^(6)μm^(3);随着载荷和转速的变化,磨痕的深度和宽度也会变化,其中载荷对磨痕宽度的影响显著,从50 N到150 N时,磨痕的宽度增大2.2倍、深度增大1.9倍;转速对磨痕深度的影响显著,从50 r/min到150 r/min时,磨痕的宽度增大34%、深度增大1.66倍。

摘要： 为了提高梳棉机的梳理效果,介绍梳棉机用固定盖板金属针布齿条工作角的设计原理,通过改变固定盖板金属针布齿条工作角的设计值,上机验证工作角变化对梳理指标的影响;详述使用同批原料,在TC5型梳棉机纺C 14.6tex纱的试验条件、准备和要求,以及对生条和成纱的取样要求;在基本工艺设置和其他梳理元件配置不变的条件下,对比后固定盖板金属针布齿条在不同工作角时的生条和成纱质量。结果表明:后固定盖板金属针布齿条的工作角在梳理效能中发挥显著作用;在小于理论设计临界值的情况下,工作角越大,梳理效果越好;随着后固定盖板金属针布齿密的增加,可适当增大工作角以增强梳理效果。

摘要： 目的 探索制备摩擦因数低、硬度高、弹性模量高和耐磨性高的TiAlCN涂层。方法 采用多弧离子镀技术在F690钢表面沉积具有不同碳含量的TiAlCN涂层。通过扫描电镜(SEM)、激光共聚焦显微镜、拉曼光谱仪、透射电子显微镜、X射线衍射仪(XRD)、X射线光电子能谱仪(XPS)、纳米压痕仪、往复式摩擦磨损仪和台阶仪对涂层的结构、硬度、弹性模量、摩擦磨损性能和磨痕形貌进行分析。结果 碳含量对TiAlCN涂层的结构、硬度和摩擦学性能有比较明显的影响。涂层表面粗糙度会随着涂层中碳含量的增加而逐渐增大。此外,涂层的组成主要为fcc-TiN、fcc-TiC和hcp-AlN。随着涂层中碳含量的增加,涂层的晶粒取向由(111)变化为(200),同时涂层中的非晶含量也逐渐增加,涂层的纳米硬度和弹性模量也随之下降。碳的质量分数为15.57%的TiAlC80N320涂层具有36.21 GPa的硬度和430.15 GPa的弹性模量。在干摩擦条件下,TiAlC80N320涂层具有较低的磨损率,为2.85×10^(-6)mm^(3)/(N·m)。TiAlC160N320涂层具有较低的摩擦因数,但是具有较高的磨损率(4.31×10^(-6)mm^(3)/(N·m))。结论 涂层中碳含量的增加会导致涂层中非晶含量的增加,涂层的硬度、弹性模量和耐磨性会随之降低,涂层的摩擦因数会降低。

摘要： 采用双螺杆挤出造粒工艺制备聚酰胺66(PA66)/聚四氟乙烯(PTFE)耐磨复合材料,通过摩擦性能测试、光学显微镜(OM)表征、电子显微镜(SEM)表征、力学性能测试,研究了不同PTFE含量和不同PTFE微粉粒径对PA66摩擦性能的影响。结果表明:PA66树脂摩擦因数及磨损质量随载荷的增加而降低,载荷达到160 N后接近平衡;加入PTFE后,PA66/PTFE复合材料的摩擦因数下降明显;复合材料摩擦因数对PTFE微粉粒径有选择性,当粒径为12μm时摩擦因数最小。

摘要： 为揭示织构凹坑方式对径向滑动轴承摩擦性能的影响,基于气液两相流理论,建立径向滑动轴承腔内油气两相流数值计算模型。将传统普通织构改进为出入口呈阶梯状的非对称织构,定义出入口壁面高度比值H为非对称因数,采用SIMPLEC算法进行求解,分析非对称因数对凹槽织构单元流体域内流场的影响,探讨径向滑动轴承不同位置织构、不同转速下非对称因数对摩擦学性能的影响。结果表明:凹槽织构排布于收敛楔入口能够有效提高摩擦学性能;由于流场速度和方向的变化以及织构凹坑出口处产生的双涡旋的影响,不同H值上壁面压力均大于对称织构与无织构工况;随着转速的提高,轴承腔内油相体积分数下降,H=0.25时承载能力最高,摩擦因数最小。因此,研究非对称表面织构对改良径向滑动轴承的润滑效果具有重要意义。

摘要： 重载条件下机械装备螺栓联结界面摩擦性能不足极易导致失效行为。为探究表面处理对螺栓联结界面摩擦与抗滑移性能的作用效果,提高界面摩擦性能,首先观测分析喷砂、喷砂喷漆、不同尺寸波浪纹织构的表面参数,然后采用摩擦磨损试验分析不同表面的摩擦磨损规律,并对其滑移过程进行仿真分析。结果表明:喷砂表面的摩擦因数最大,抗滑移性能最好,但耐磨性不如波浪纹织构表面;喷砂喷漆表面主要由固化剂与锌粉颗粒组成,硬度极低,且表面存在大量微裂纹,导致耐磨性较差;波浪纹织构表面的耐磨性较好,且其摩擦因数可达到与喷砂喷漆表面相近的水平。因此,在存在重载、循环载荷的应用场合,可考虑用波浪纹织构对联结界面进行处理,在保证其摩擦因数的同时增加耐磨性。提出一种耐磨、摩擦因数大的波浪纹织构表面,对增强螺栓联结界面摩擦性能具有指导意义。

摘要： 采用宏观观察、化学成分分析、金相试验、力学性能检测、摩擦因数测试、模拟装配试验、夹紧力测试及校核,对某车型副车架与车身在现场装配过程中出现的螺栓断裂进行了分析。分析表明:螺栓材料质量符合标准要求,属于过载断裂。主要原因为油脂对摩擦因数的影响,当摩擦因数减小后,原装配扭矩会导致螺栓受到的轴力增大,超过其本身强度极限发生断裂。此外,由于设计的原因,装配过程安装表面的平整度、装配公差均会对装配质量产生较大影响,调整原装配工艺,对产生的夹紧力进行校核。结果表明:调整后的装配扭矩可满足使用要求,但在实际装配过程中仍要避免各种改变螺纹摩擦因数的外界因素。

摘要： 为探讨空调转子压缩机摩擦噪声的产生机制,提出一种利用有限元软件对空调压缩机相关摩擦副进行摩擦噪声预测的方法。利用复特征值分析法对空调转子压缩机摩擦系统的有限元模型进行模态分析,获得摩擦系统的固有频率以及相应振型的变化特性,据此推断可能导致摩擦噪声的频率。有限元模型计算结果与实测数据具有很好的一致性,验证了该预测方法的有效性。结果表明:曲轴-法兰摩擦系统中摩擦力的引入可能使系统发生模态耦合,进而产生不稳定的振动与噪声;摩擦因数以及法兰弹性模量的变化对摩擦噪声的形成有显著影响,提高摩擦系统的临界摩擦因数可以在一定程度上提高摩擦系统的稳定性,当法兰的弹性模量取较高的数值时,摩擦系统就越容易产生摩擦噪声。

摘要： 将K6509钴基合金样品在-196°C液氮中深冷4~44 h,通过金相分析、硬度分析等技术手段研究深冷处理后微观结构以及力学性能的变化情况,对深冷后的钴基合金样品进行直线往复式摩擦磨损实验,研究其摩擦因数和磨损率的变化情况。试验结果表明,随着深冷时间的延长,硬度基本呈逐渐提高趋势,深冷44 h后硬度达到最高,较未深冷样品提高了23.6%,通过摩擦磨损试验研究,发现经深冷后的钴基合金样品的摩擦因数曲线变得较为平稳,平均摩擦因数明显降低,其中DCT36钴基合金样品摩擦因数最为平稳,并达到最低的摩擦因数,磨损率随着深冷时间的延长先提高后降低,其中DCT28钴基合金样品磨损率达到最高,在加载载荷为3 N、4 N、5 N的工况下磨损率分别提高了57.91%、44.29%、27%。

摘要： 同步器锁环作为同步器的关键摩擦元件,其性能表现直接影响到变速器动态换档性能,而其摩擦因数则直接表征了其关键性能的表现.本文通过某变速器同步齿环摩擦因数的正交试验,得出影响其摩擦因数的关键因数,指导了工程开发.该研究对变速器换档性能的开发有参考意义.

摘要： 湿式离合器是履带车辆传动系统的重要组成部分,其摩擦副的材料选用直接影响湿式离合器的工作状态甚至使用寿命.研究不同工况下,摩擦片材料摩擦因数的变化规律对进一步研究湿式离合器具有重要价值.通过UMT试验机使用铜基材料在不同工况条件下进行试验,得出其摩擦因数的在不同工况下变化规律,分析其不同工况,不同时段铜基摩擦片摩擦因数的影响规律,结果表明不论工况是定转速变负载工况还是定负载变转速,对摩擦因数的影响都十分微小.

摘要： 设计了非晶合金在振动力场作用下的双杯挤压模型,利用有限元模拟和实验的方法,研究了低频振动频率、振幅等工艺参数对非晶合金摩擦行为的影响规律.首先利用水冷铜模吸铸法在真空环境下制备Zr55Al10Ni5Cu30大块非晶合金样品,在配备高温炉的Zwick/well材料力学性能试验机上完成双杯挤压实验;然后通过三维电子显微镜测量挤压后样品的上、下杯高度,从而计算出相应的摩擦系数值;最后利用Deform软件模拟对摩擦系数进行标定.结果表明摩擦因数随着频率的增加而减小;对振幅而言,当振动频率为0.05Hz和0.1Hz时,振幅的改变对摩擦因数影响不大;当振动频率为0.5、1和2Hz时,振幅变化对摩擦因数有一定的影响,但是没有明显的规律可循.

摘要： 螺纹连接在机车车辆中应用十分广泛.简述了机车车辆紧固件的使用现状和技术研发,紧固件的技术研发方向主要有高强度化、小型轻量化、紧固和防松弛技术以及新材料利用.介绍了紧固件的使用类别和材料,紧固件用钢的发展.机车车辆紧固件10.9级高强度螺栓硬度值34～38 HRC,抗拉强度1070～1170 MPa,屈服强度940～1 050 MPa,断后伸长率A≥9％,断面收缩率Z≥48％,低温冲击吸收能量(-45°C)kv2≥27 J.疲劳寿命≥450万次,摩擦因数0.12～0.14.根据紧固件断裂失效而影响车辆安全运行的问题,对紧固件性能提出了更高的要求.

摘要： 以旋塞阀柱面O形橡胶密封圈为对象进行受力分析;利用ABAQUS软件实现阀芯旋转运动的三维非线性接触动力学仿真,分析了密封圈硬度、摩擦因数及阀芯旋转速度等因素对柱面密封圈最大接触压力和Von Mises应力状况的影响.结果表明:柱面O形密封圈的左右两端是最大应力发生的主要部位;密封圈硬度值和摩擦因数是影响密封性能的重要因素;阀芯旋转速度在一定范围内运行时,对密封性能影响较小.

摘要： 多孔材料与结构因其具有优良的结构效率和广泛的多功能应用前景,成为众多研究关注的热点,其中利用材料中的高体积比孔隙传热是多孔材料与结构多功能特性中受到广泛关注且研究最多的领域.本文利用FLUENT软件分析了环/扇形通道的换热性能,并与同样尺寸的相同材料的平板结构进行了对比,结果显示层流时在相同的热流密度和雷诺数条件下环/扇形通道结构的换热性能要优于平板结构,但摩擦因数要高于平板结构.

摘要： 采用粉末冶金法制备了短碳纤维含量分别为2.5％、5.0％、7.5％、10.0％、12.5％和15.0％的碳纤维增强铜基复合材料,在MZL-500H载流摩擦磨损试验机上研究了复合材料的载流摩擦磨损特性.研究结果表明,在电流为40A、滑动速度为25m/s、载荷为30N条件下,随着碳纤维含量的增加,复合材料的摩擦因数呈现先减小再增大的趋势,其中12.5％镀铜短碳纤维复合材料的摩擦因数最低为0.21.经过镀铜处理的短碳纤维的复合材料摩擦因数要低于未经过镀铜处理的复合材料.镀铜短碳纤维复合材料的磨损率呈现了先降低后增加的趋势,而未镀铜短碳纤维复合材料的磨损率却呈现了整体上升的趋势.镀铜短碳纤维复合材料的磨损率低于未镀铜短碳纤维复合材料,其中12.5％镀铜短碳纤维复合材料的磨损率最低.在滑动速度为25m/s、载荷为30N条件下,随着电流的增加镀铜碳纤维复合材料的摩擦因数下降而磨损率增加.碳纤维含量为12.5％的复合材料摩擦因数和磨损率均低于镀铜碳纤维含量为5.0％的复合材料.

摘要： 利用高频往复式微动磨损试验机进行7A52铝合金的微动磨损试验,对比了不同取样位置的金相组织和显微硬度及其对微动磨损性能的影响.结果表明试验材料的表面组织结构和磨削处理对微动磨损摩擦因数的影响不大,表面粗糙度减小使摩擦系数波动变小.

摘要： 带摩擦的平衡问题是静力学的学习难点,而滚轮又可因滚动而失去平衡,所以带摩擦的滚轮平衡分析更为困难.以摇杆滚轮机构为讨论的对象,其中滚轮有两个摩擦点,可因滚轮绕两点中任一点转动而使机构失衡.给出一种基于双摩擦角图的几何法,它将滚轮上的力简化为三个力,从而利用力三角形实现主矢为0,而把主矩为0所得到的条件嵌合进几何图形.利用该法分析了两个例题,分析过程较为直观.

摘要： 带摩擦的平衡问题是静力学的学习难点,而滚轮又可因滚动而失去平衡,所以带摩擦的滚轮平衡分析更为困难.以摇杆滚轮机构为讨论的对象,其中滚轮有两个摩擦点,可因滚轮绕两点中任一点转动而使机构失衡.给出一种基于双摩擦角图的几何法,它将滚轮上的力简化为三个力,从而利用力三角形实现主矢为0,而把主矩为0所得到的条件嵌合进几何图形.利用该法分析了两个例题,分析过程较为直观.

摘要： 本发明提供一种基于示功图矩特征的有杆抽油系统摩擦因数辨识方法，涉及抽油井模型参数的辨识优化技术领域。该方法通过抽油系统主要参数模拟抽油泵工作形式，得到模拟泵功图；通过对实测悬点示功图进行差分求解得到仿真泵功图；对归一化的模拟泵功图和仿真泵功图进行基于角度的分区处理；在各子区域上分别计算Hu不变矩的三个低阶不变矩特征，得到表示示功图形状特征的矩值序列；对矩值序列进行标准化处理作为两组图形的特征向量；利用特征向量建立度量两泵功图相似程度的标准化欧氏距离；利用粒子群算法对摩擦因数寻优，得到使标准化欧氏距离最小的摩擦因数值，即为相应抽油系统的摩擦因数辨识值。本发明仿真精度高、计算方法简便、便于应用。

摘要： 本发明涉及一种基于制动器摩擦因数修正的主缸液压力估计方法，包括下列步骤：1)根据车辆纵向动力学获取液压力估算公式；2)通过实车测试获取车辆的行驶阻力；3)通过实车测试获取制动器摩擦因数受制动初始温度、制动压力和车速的影响规律；4)按照一般驾驶习惯，设定一次制动过程中的车速变化区间，根据不同车速区间划分不同的摩擦因数，进而建立摩擦因数修正模型；5)根据步骤2)获取的行驶阻力和步骤4)获取的摩擦因数修正模型，通过步骤1)的液压力估算公式，计算主缸液压力。与现有技术相比，本发明具有估算准确率高等优点。

摘要： 本发明提供一种考虑粘着力的结合面静摩擦因数三维分形预测方法，涉及机械结合面技术领域。该方法首先将描述结合面表面形貌的二维分形函数改进为三维分形函数，并用此函数波谷与波峰的差值表示接触变形量。再分别计算弹性变形阶段、弹塑性变形阶段的结合面表面微凸体的变形量与临界接触面积；同时计算结合面所受总法向载荷、总粘着力、总切向载荷与结合面接触面积的关系。最后建立结合面静摩擦因数与法向载荷、切向载荷及粘着力之间的关系。本发明提供的考虑粘着力的结合面静摩擦因数三维分形预测方法，得到的结合面静摩擦因数可靠性强，更贴近实际情况，可为预测、控制精密机械结合面的静摩擦因数提供理论依据。

摘要： 本发明公开了一种人字齿轮齿面瞬时啮合点滑动摩擦因数的计算方法，它包括以下步骤：S1，获取人字齿轮副的计算数据；S2，计算人字齿轮主从动轮左右齿面瞬时啮合点的向径；S3，计算人字齿轮左右齿面瞬时啮合点的相对滑动速度和卷吸速度；S4，计算人字齿轮左右齿面瞬时啮合点的综合曲率半径；S5，计算人字齿轮左右齿面瞬时啮合点的滑动摩擦因数。本发明可快速准确计算人字齿轮齿面瞬时啮合点的滑动摩擦因数，计算方法简单，大大提高了计算的效率。

摘要： 本发明公开了一种智能型摩擦因数综合测试仪，包括主机架，主机架上方设有滑座，滑座上端面设有滑道板，滑道板上设有滑块，被测材料固定在滑块底部和滑道板上，滑座右端铰接在主机架右端，主机架中部设有升降机构，滑座中段放置于升降机构上，滑座侧面设有传感器调节导轨，传感器调节导轨上设置传感器固定座，传感器固定座上设置光电传感器，主机架右端设有安装架，安装架上设有角度传感器，角度传感器与转轴固联；主机架上设有控制系统，控制系统与升降机构、光电传感器、角度传感器相连。本发明的测试仪能够同时满足静滑动摩擦因数、动滑动摩擦因数、静滚动摩擦因数、动滚动摩擦因数的测量，使用范围广，并且测试方法简单可靠，测试精度高。

摘要： 本发明提供了一种动摩擦因数的测量方法，包括S100、在平板上沿平板的长轴方向间隔设置多个检测点，并将平板相对于水平面倾斜n，其中90°＞n≥80°；S200、将检测物b放置于平板上，并位于其中一个检测点d1，使检测物b在平板上自由向下滚动，检测物b经过另一个检测点d2；S300、记录检测点d1和d2之间的间距s，以及通过检测点d1和d2的时间t，通过公式计算出加速度a；S400、根据平板的倾斜角度n和S300中得出的加速度a，通过公式计算得到动摩擦因数μ，其中g是重力加速度。本发明提供的动摩擦因数的测量方法，旨在解决现有技术中采用摩擦计测量物体同时存在滑动运动和滚动运动时的测量摩擦因数，导致通用性较差、成本较高的问题。

摘要： 本发明涉及一种基于制动器摩擦因数修正的主缸液压力估计方法，包括下列步骤：1)根据车辆纵向动力学获取液压力估算公式；2)通过实车测试获取车辆的行驶阻力；3)通过实车测试获取制动器摩擦因数受制动初始温度、制动压力和车速的影响规律；4)按照一般驾驶习惯，设定一次制动过程中的车速变化区间，根据不同车速区间划分不同的摩擦因数，进而建立摩擦因数修正模型；5)根据步骤2)获取的行驶阻力和步骤4)获取的摩擦因数修正模型，通过步骤1)的液压力估算公式，计算主缸液压力。与现有技术相比，本发明具有估算准确率高等优点。

摘要： 本实用新型公开了一种智能型摩擦因数综合测试仪，包括主机架，主机架上方设有滑座，滑座上端面设有滑道板，滑道板上设有滑块，被测材料固定在滑块底部和滑道板上，滑座右端铰接在主机架右端，主机架中部设有升降机构，滑座中段放置于升降机构上，滑座侧面设有传感器调节导轨，传感器调节导轨上设置传感器固定座，传感器固定座上设置光电传感器，主机架右端设有安装架，安装架上设有角度传感器，角度传感器与转轴固联；主机架上设有控制系统，控制系统与升降机构、光电传感器、角度传感器相连。本实用新型能够同时满足静滑动摩擦因数、动滑动摩擦因数、静滚动摩擦因数、动滚动摩擦因数的测量，使用范围广，并且测试方法简单可靠，测试精度高。

摘要： 本实用新型提供一种动摩擦因数的测试装置，具体涉及到物理实验设备技术领域。本实用新型包括工作台，工作台上设有底板，底板与工作台之间设有升降装置；底板上设有滚槽，滚槽的槽底设有滚珠，滚珠与滚槽滚动连接；底板上设有滑板，滑板上设有滑槽，滑槽的两侧设有光电门和尺寸刻度线，滑槽的下端设有挡板，滑槽的槽底设有滑块，滑块上设有挡光条，滑板与底板铰接；滑板与底板之间设有气缸，气缸的顶杆侧壁设有高度刻度线，气缸的缸体端部与底板相接，气缸的顶杆与滑板滑动连接。本实用新型提出的一种动摩擦因数的测试装置，能够直观的显示滑板的高度，检测底板是否水平，提高了实验的准确性。

摘要： 本实用新型公开了一种测量动摩擦因数用的实验支架，包括支柱、面板、支脚、连杆、横梁、限位板、摆杆、小锤、螺栓、轴和套筒，所述面板位于支柱之间，面板底面设置有支脚，连杆将支脚与支柱下端连接，支柱上端固定安装有横梁，在横梁中部下方开设有横槽，在横槽上方设置有限位板，横槽内安装有轴，轴上套装有套筒，摆杆上端与套筒外壁固定连接，下端开设有通孔，小锤固定在摆杆上，面板上开设有车槽，车槽内有垫子，在车槽之间设置有刻度尺，限位板与面板水平设置。本实验支架通过合理巧妙地的设计，在实验中能够使学生们从感性认知上充分理解和掌握了动摩擦因数对物体运动状态的影响，提高了课堂教学效果，提升了学生们的学习兴趣。