精密成形

摘要： TiAl合金是一种优异的轻质耐高温结构材料,在航空、航天、汽车、兵器等热端部件制造领域具有广阔的应用和发展前景,但其较低的室温塑性、韧性和较差的冷/热加工性能,限制了其工程化的进程。为挖掘TiAl合金的应用潜力,国内外研究机构和企业从材料设计、组织性能调控到成形工艺等方面开展了卓有成效的研究。总结了近年来国内外在TiAl合金精密成形领域的研究进展,包括精密铸造、铸锭冶金、粉末冶金和增材制造技术,目前,TiAl合金精密铸造叶片和热加工叶片已成功应用到航空发动机上,粉末冶金成形和增材制造技术在复杂构件成形和板材成形上体现出独特优势,但仍需在低成本化和工艺稳定性上进一步提升。

摘要： 内球面零件精密冷挤成形后,由于球面回弹对模芯产生很大正压力,导致轴向顶出脱模阻力大,顶出时可能会使内球面零件端口发生严重变形,因此考虑采用旋转顶出方式来消除模芯和滑履球面摩擦力进行脱模,文中对旋转顶出的脱模方法原理进行分析,并计算重要参数螺旋升角,设计出合理旋转顶出脱模机构,最后通过工艺实验来证明旋转顶出的脱模方式具有脱模阻力小、成形精度高等优点。

摘要： 内球面零件精密冷挤成形后,由于球面回弹对模芯产生很大正压力,导致轴向顶出脱模阻力大,顶出时使内球面零件端口发生严重变形,因此,考虑采用旋转顶出方式来消除模芯和滑履球面摩擦力进行脱模,对旋转顶出的脱模方法原理进行了分析,并计算重要参数:螺旋升角,设计出合理旋转顶出脱模机构,最后,通过工艺实验来证明:旋转顶出的脱模方式具有脱模阻力小、成形精度高等优点。

摘要： 随着冷弯工艺技术的进步,冷弯成形截面精度不断提高,可以达到0.02mm~0.04mm。同时,基于冷弯工艺特性,大量高强度、复杂截面型材以及特殊材料型材均采用该工艺技术生产。冷弯技术的广泛应用,给钣金加工带来变革;反之,钣金行业又对冷弯技术提出不少新的课题。

摘要： 目的针对注塑加工生产的微齿轮运转一段时间后会出现严重变形的问题,对微齿轮注塑精密成形翘曲变形进行分析。方法基于混沌粒子群建立微齿轮注塑CAE模型,获取曲面全局最优解,在此基础上,计算微齿轮注塑精密成形翘曲收缩率,得到翘曲变形量,同时优化微齿轮注塑精密成形工艺参数,分析微齿轮注塑精密成形翘曲变形情况。结果将仿真结果与实际试验结果进行对比,得出该分析方法的预测结果与实际翘曲变化趋势完全一致。结论微齿轮注塑中心位置的翘曲变形量最大,离中心位置越远,翘曲变形量越小。

摘要： 在螺杆泵的组成结构当中,螺杆转子十分重要,其对于螺杆泵精密加工质量有重要影响。但是螺杆转子由于廓形复杂,因此,加工难度也相对较大,在成型磨削期间,螺杆转子为精加工重要部件。为了保证转子廓形精度,需要频繁对于成型砂轮展开调整,不利于磨削精度的保证。针对以上难点问题,本研究对于螺杆泵砂轮的磨损特性和磨削误差进行分析,结合加工实验,对于螺杆泵转子的形面而精密成型技术运用进行探讨。

摘要： 低压涡轮机匣(图1)是航空发动机关键零件,该零件为碗状,属典型大锥形、大高度异形环件,大、小头截面面积差异大,零件壁厚薄,加工时易产生变形。零件材料为IN718,该合金在锻造过程中,过程参数如加热温度、保温时间、转移时间、工模具预热温度、轧制曲线、终锻温度等控制对其性能及一致性影响极大。

摘要： 随着计算方法和铸造工艺的发展,数值模拟技术在铸造领域中得到了广泛应用.涡轮作为发动机上的重要热端部件,其结构伴随着发动机的更新换代,向着精密化、轻量化、薄壁化方向发展,数值模拟技术也成为铸造工作者控制涡轮质量的重要手段.目前相关学者通过铸造模拟软件对涡轮精密成形的充型过程与宏观物理场结果进行分析,依据模拟结果来改善铸造工艺,从而提高涡轮质量.综述了数值模拟技术在整铸涡轮精密成形研究中的应用现状,详细介绍为了提高模拟效率,在几何建模、网格划分等前处理过程的注意事项,并分析涡轮铸件充型过程、温度场和应力场模拟结果对缺陷预测和工艺优化的作用,指出整铸涡轮微观组织模拟的发展方向与涡轮铸件数值模拟进一步发展需要解决的问题.

摘要： 目的 为保证真空热胀形工艺对屏蔽套的成形精度,进而保证后续的套装质量,研究真空热胀形工艺的矫形能力及成形原理.方法 利用有限元软件MSC.Marc,建立了核主泵转子屏蔽套热胀形过程的二维轴对称热力耦合有限元模型,通过对焊接后屏蔽套测量得到模型中屏蔽套尺寸,通过此模型计算了屏蔽套在热胀形过程中的温度场、应力场、应变场及径向位移场,预测了屏蔽套胀形后的形状,分析了热胀形对屏蔽套的矫形原理,并对屏蔽套进行了真空热胀形实验,从而对有限元模型的可靠性进行验证.结果 计算结果表明,热胀形过程中,屏蔽套上发生了较大的塑性应变和蠕变应变,热胀形后,屏蔽套的内径在276.879～276.883 mm之间.实验结果表明,热胀形实验后屏蔽套的半径分布与有限元模型计算结果符合良好.结论 热胀形工艺通过使屏蔽套发生塑性变形和蠕变变形,实现了对屏蔽套尺寸及形状的精确控制,其中,塑性变形是热胀形工艺可以对屏蔽套上的形状缺陷进行治理的原因.

摘要： 采用"型壳"精密成形工艺开发出前轮总成整体铸件.通过整体铸件结构优化设计、铸件材质选择、铸造工艺试制与验证,充分发挥出铸造成形工艺的优势,替代原来零部件组装、焊接成形工序,避免了焊接应力造成的变形等问题,提高了产品质量和生产效率.

摘要： 针对飞机框肋类钣金零件的高效和高质量制造,提出了以知识库和制造模型定义为核心的精密成形制造技术开发思路,建立了模型驱动的智能化制造流程;根据应用目标设计了从分析、实施到应用的方案.该项技术已在中航工业洪都、沈飞和成飞开展了应用,首阶段验证结果表明零件外形、弯边角度、高度偏差均在精度要求范围之内,可进一步开展应用工作.

摘要： 质子交换膜燃料电池(PEMFC)金属双极板具有大面积微小流道特征,占燃料电池电堆总重量的70％、总成本的60％以上,是质子交换膜燃料电池实用化的关键部件,电池装配要求极板成形后残余应力小、整体平面精度高、微小特征形状尺寸精确、表面光洁.本项目以具有大面积微小特征的燃料电池金属极板为代表的复杂金属箔板件精密成形机理与技术基础研究,拓展金属箔板成形工艺的应用范围,为燃料电池金属极板的制造探索新方法.

摘要： 本文在简要介绍轻量化成形制造的意义及其主要实现途径的基础上,着重论述了高强度铝合金和结构钢流动控制成形技术、结合齿轮整体中空分流精锻成形技术、齿圈飞轮盘旋压增厚成形技术等几种轻量化精密成形技术原理、特点、工艺优化方法与汽车关键零部件成形制造中的应用实例及效果;最后简要介绍了所研制的数控精锻液压机、数控电动螺旋压力机等轻量化精密成形新设备的工作原理、性能及特点.

摘要： 本文针对筒类零部件的结构特点以及高力学性能的要求,通过无模砂型与差压铸造复合铸造成形技术研究,论述了铝基复合材料和复合精密成形过程的工艺特点及工艺互补性,精密成形了铝基复合材料复杂结构的筒类零部件,为铝基复合材料工程化应用指明了方向.

摘要： 本文介绍了一种精密的热锻制坯冷挤压成形生产汽车转向螺杆的精密成形工艺

摘要： 设计了不同的TC11钛合金叶轮精密成形方案和模具装置.采用有限元程序DEFORM-3D对叶轮的等温成形过程进行数值模拟,研究了成形方案、模具结构和坯料形状等因数对成形过程中金属流动规律的影响,给出了成形各阶段锻件内部应力、应变分布情况及不同方案下载荷比较.研究结果表明:采用等温成形技术可整体精密成形出带径向扭曲叶片的叶轮类锻件;采用较细的圆柱形坯料成形可有效地提高金属充填模腔的能力并降低成形所需载荷.模拟结果与实验相符,可有效指导实际生产实践.

摘要： 旋转翼类截齿由于径向旋转翼难以充填，常规挤压工艺下金属不易充满模具型腔。本文针对该类工件特点提出了镦挤联合径向挤压的复合挤压新工艺，通过在模具闭合后施加径向挤压的方法，促进金属的径向流动。为径向难以充填的复杂零件成形提供了新思路；基于该方法为带旋转翼类截齿的生产提出了新工艺方案。通过数值模拟和实验研究表明该工艺方案不仅保证了成形质量，而且降低了威形力。

摘要： 采用实验和试算相结合的方法确定了铸态AZ31镁合金的Yada模型系数,并采用有限元软件及修正后的Yada模型对AZ31镁合金内齿轮精密成形过程进行了微观组织变化模拟.结果表明:利用修正之后的Yada模型结合计算机模拟,可以有效、直观地预测热成形过程中AZ31镁合金微观组织变化规律.

摘要： 文章提出了塑性复合成形技术概念，指出了这种成形技术的优点及其在发展精密塑性成形技术中的重要作用。分析了这种成形技术的国内外研发与应用现状及其发展趋势，预测了“十二五”期间对这种技术的需求，提出了应着重发展的几个关键技术。

摘要： 文章提出了塑性复合成形技术概念，指出了这种成形技术的优点及其在发展精密塑性成形技术中的重要作用。分析了这种成形技术的国内外研发与应用现状及其发展趋势，预测了“十二五”期间对这种技术的需求，提出了应着重发展的几个关键技术。

摘要： 一种板料加工技术领域的板材精密渐进成形装置及其板料精密渐进成形方法，该装置包括：五轴数控成形机床、板料夹具、数据采集系统与优化控制模块，板料夹具设置于机床的工作台上，数据采集系统分别与五轴数控成形机床及优化控制模块相连接并传输加工参数和控制指令，五轴数控成形机床的主轴的末端设有成形压头或激光测距系统，该激光测距系统与数据采集系统相连并传输激光测距信号。本发明通过交替使用成形压头与激光测量系统，完成包括板料渐进成形、误差测量、成形路径修正成形在内的循环操作。该装置既可以节省模具的开发费用，避免占用压力机，还可以保证钣金件的尺寸精度，降低实际生产中因几何误差而导致的材料损失。

摘要： 一种制造热成形品(熔融玻璃块)的方法，对利用该方法得到的热成形品进行加工以制造精密冲压成形用预成形件的方法，以及对利用所述方法得到的预成形件进行精密冲压成形以制造光学元件的方法。所述热成形品的制造方法为：一边在下模上对下模接收到的熔融玻璃块施加风压使其悬浮、一边使其在下模的移动中冷却并调节至规定粘度，在规定位置使用上模对调节至规定粘度的下模上的玻璃块进行冲压成形，然后，使冲压成形品在下模上在下模的移动中冷却，并在规定位置将冲压成形品从下模取出。在从下模取出之前，使成形品与下模的成形面上的规定位置非接触地进行对位，在对位之后取出。对利用该方法制作的预成形件进行精密冲压成形的光学元件的制造方法。

摘要： 本发明提供了一种精密模压成形用预成形件、成形模具、光学元件及其制造方法。本发明的精密模压成形用预成形件包括：具有旋转对称轴并与所述旋转对称轴各自相交的两个端面；以及与所述两个端面的外圆周相接的一个侧面；所述两个端面为被模压面并且为独立的凸面或凹面，在假设了具有与所述旋转对称轴一致的轴并且与所述预成形件外切的假想圆柱体时，该圆柱体的直径Φ相对于高h之比(Φ/h)为1以上3以下，所述预成形件的体积V相对于所述圆柱体的容积V0之比(V/V0)为68％以上。

摘要： 树脂成形装置(100)具有由固定模具和可动模具构成的模具(12)、在金属的模腔注入成形材料的成形材料注入部(13)、用于使模具(12)的模腔变负压来吸引气体的真空泵(14)、用于导通或关闭真空泵(14)和模具(12)之间管路的电磁阀(15)、用于调整吸引来自模具的气体的定时和向模具(12)注入树脂材料的定时的定时器(16)和控制这件动作的控制部。用阳模具和阴模具在接合面形成缺口部，通过与该缺口部连通的间隙能吸引发生的气体，得到无毛刺的接合面。

摘要： 本发明提供不但折射率(nd)处于期望范围内，而且具有低阿贝数(νd)，并且对可见光的透明性高的光学玻璃、光学元件以及精密加压成形用预成形品。该光学玻璃，相对于氧化物换算组成的玻璃总质量，以质量％计，含有5.0％以上40.0％以下的P2O5成分，含有10.0％以上60.0％以下的Nb2O5成分。并且，光学元件以及精密加压成形用预成形品由该光学玻璃制成。

摘要： 一种板料加工技术领域的板材精密渐进成形装置及其板料精密渐进成形方法，该装置包括：五轴数控成形机床、板料夹具、数据采集系统与优化控制模块，板料夹具设置于机床的工作台上，数据采集系统分别与五轴数控成形机床及优化控制模块相连接并传输加工参数和控制指令，五轴数控成形机床的主轴的末端设有成形压头或激光测距系统，该激光测距系统与数据采集系统相连并传输激光测距信号。本发明通过交替使用成形压头与激光测量系统，完成包括板料渐进成形、误差测量、成形路径修正成形在内的循环操作。该装置既可以节省模具的开发费用，避免占用压力机，还可以保证钣金件的尺寸精度，降低实际生产中因几何误差而导致的材料损失。

摘要： 一种制造热成形品(熔融玻璃块)的方法，对利用该方法得到的热成形品进行加工以制造精密冲压成形用预成形件的方法，以及对利用所述方法得到的预成形件进行精密冲压成形以制造光学元件的方法。所述热成形品的制造方法为：一边在下模上对下模接收到的熔融玻璃块施加风压使其悬浮、一边使其在下模的移动中冷却并调节至规定粘度，在规定位置使用上模对调节至规定粘度的下模上的玻璃块进行冲压成形，然后，使冲压成形品在下模上在下模的移动中冷却，并在规定位置将冲压成形品从下模取出。在从下模取出之前，使成形品与下模的成形面上的规定位置非接触地进行对位，在对位之后取出。对利用该方法制作的预成形件进行精密冲压成形的光学元件的制造方法。

摘要： 本发明提供了一种精密模压成形用预成形件、成形模具、光学元件及其制造方法。本发明的精密模压成形用预成形件包括：具有旋转对称轴并与所述旋转对称轴各自相交的两个端面；以及与所述两个端面的外圆周相接的一个侧面；所述两个端面为被模压面并且为独立的凸面或凹面，在假设了具有与所述旋转对称轴一致的轴并且与所述预成形件外切的假想圆柱体时，该圆柱体的直径Φ相对于高h之比(Φ/h)为1以上3以下，所述预成形件的体积V相对于所述圆柱体的容积V0之比(V/V0)为68％以上。

摘要： 本发明提供精密压制成形用预成形体制造装置及方法、以及玻璃成形品制造装置及方法。精密压制成形用预成形体制造装置可进行多品种、少量生产。精密压制成形用预成形体制造装置包括使熔化玻璃流下的流下装置和收容自流下装置流下的熔化玻璃块多个成形模具。多个成形模具由一种以上的滴下成形模具和/或一种以上的上推成形模具构成。滴下成形模具收容自流下装置流下并因自重被滴下切断的熔化玻璃块，而成形精密压制成形用预成形体。上推成形模具收容自流下装置流下的熔化玻璃，使因达到规定重量时下降而被切断的熔化玻璃块成形为精密压制成形用预成形体。精密压制成形用预成形体制造装置可成形具有多种重量的精密压制成形用预成形体。

摘要： 树脂成形装置(100)具有由固定模具和可动模具构成的模具(12)、在金属的模腔注入成形材料的成形材料注入部(13)、用于使模具(12)的模腔变负压来吸引气体的真空泵(14)、用于导通或关闭真空泵(14)和模具(12)之间管路的电磁阀(15)、用于调整吸引来自模具的气体的定时和向模具(12)注入树脂材料的定时的定时器(16)和控制这件动作的控制部。用阳模具和阴模具在接合面形成缺口部，通过与该缺口部连通的间隙能吸引发生的气体，得到无毛刺的接合面。