温挤压

摘要： 利用DEFORM-3D有限元软件对弹簧圆锥破碎机锥形衬套温挤压过程进行了数值模拟。着重分析了锥形衬套温挤压过程中金属的塑性流动规律,等效应力、等效应变的变化规律以及分布情况,并研究了温挤压模具在温挤压过程中受到的载荷变化,得出了被挤压毛坯的最外侧、中心侧、次中心侧的金属塑性流动速度、等效应力、等效应变等在整个温挤压过程中具有相似的变化规律的结论。提出了压力机吨位不小于150 t的建议。

摘要： 利用DEFORM-3D软件对底排壳体毛坯的温挤压过程进行数值模拟,分析研究了底排壳体毛坯的尺寸、挤压温度以及挤压速度3组变量对挤压过程的影响。根据模拟结果分析了工艺参数不同的条件下毛坯的受力情况以及底排壳体成形过程。结论为毛坯不同的长径比对凸模所受载荷无明显影响,不同的挤压速度对金属流动速度有明显影响。

摘要： 在连杆衬套强力旋压之前,需要对坯料进行温挤压处理,然而在温挤压过程中坯料的损伤值过大将会不利于强力旋压的进行.针对这一问题设计了基于RBF神经网络模型的预测系统.以摩擦系数、挤压速度、挤压温度作为网络的输入,以经温挤压后坯料的最大损伤值为输出,用训练好的神经网络对不同输入参数下坯料最大损伤值进行预测.通过与模拟值对比分析,并将RBF和BP神经网络的预测结果进行比较,结果发现RBF神经网络具有更优的预测能力,并且建模时间短,能有效提高温挤压工艺参数的设计效率,可为温挤压工艺参数的优化提供一条捷径.

摘要： 基于DEFORM-3D软件平台,选用不同的凸模进给速度和挤压温度,对星形套温挤压成形过程进行数值模拟分析.结果 表明:采用温挤压先进制造技术加工后的锻件无缺陷,获得了星形套温挤压成形过程中最优工艺参数,提高了材料利用率,为实际生产提供了参考依据和理论指导.

摘要： 弯形套是异形结构零件,材料为6061铝合金,采用常规加工方法成本很高,而采用挤压成形工艺可以大幅度减少机加工量,提高生产效率,既节约成本,又能达到提高产品质量和外观要求的目的.本设计采用温挤压瓣模成形,可获得沿轴向分布的全纤维金属流线和致密的金属组织,保证其力学性能.运用SolidWorks软件造型和模具设计,通过Deform软件进行模拟分析,优化工艺方案,制定更合理的工艺流程.

摘要： 研究轻量型食品装备多界面管材的塑性成形工艺.以食品机械轴头的多界面管材为研究对象,确定了塑性成型的方法,通过DEFORM软件研究了温度和摩擦系数对管坯壁厚增量、端部内径以及载荷的影响,并对产生的常见缺陷提出优化方案.研究表明,该工艺将冷挤压与温挤压的优点相结合,节材减重,可满足小型食品机械零部件生产的需求.

摘要： 结合生产实际利用DEFORM有限元模拟软件对某深盲孔壳体零件进行数值模拟,探讨了该零件温挤压加工中凹模切向应力和径向应力峰值均出现在型腔内壁拐角处附近,应力集中较严重,容易导致凹模的疲劳开裂.在分析凹模失效机理的基础上,对凹模进行了优化,通过对整体式凹模和有预应力的组合式凹模两个方案的模拟结果进行比较,得出后者的应力应变分布情况较前者更为理想,从而可以提高模具的强度.

摘要： 结合生产实际利用DEFORM-3D有限元模拟软件对某深盲孔壳体零件进行数值模拟,探讨了该零件温挤压加工中凸模应力应变分布规律,分析了温挤压凸模等效应力场、等效应力-凸模行程曲线、等效应变场、轴向压应力和拉应力、轴向应力-凸模行程曲线,并重点研究了应力应变对温挤压凸模早期失效的影响.凸模承受的压应力超过模具材料的抗压极限时凸模会发生镦粗现象;当凸模承受的拉应力超过其许用应力时,凸模就会产生破裂.应力集中主要在凸模柄端截面尺寸突然减小处,因此设计凸模时,柄端截面尺寸不能急剧减小,否则凸模容易在此处断裂而使模具失效.

摘要： 以高压开关用触头座的温挤压为例,分析了摩擦系数、模具下压速度、坯料外径尺寸对纯铜温挤压成形性能的影响。基于MATLAB软件中的MBC(model-based calibration)工具箱建立了工艺参数(摩擦系数、模具下压速度、预成型件外径尺寸)与目标函数(成形载荷、最大损伤值)之间的数学模型,并借助于MBC工具箱中的CAGE优化模块对目标函数进行多目标优化,得到最佳的工艺参数组合,即摩擦系数为0.34,坯料外径尺寸为83.5 mm,模具下压速度为30～40 mm/s。生产实践结果表明多目标优化后的工艺参数能够获得形貌完整的触头座挤压件,并且能够有效地降低挤压件的成形载荷及最大损伤值,而且显著地提高了材料的利用率。

摘要： 以锻造后再机加工或者铸造工艺生产的截齿，不可避免地存在金属流线被切断、金属晶粒粗大和机械性能下降等缺陷，而以温挤压精密成形技术生产的截齿则不存在上述缺陷。本文以普通轴对称类截齿、局部大尺寸类截齿和带旋转翼类截齿为代表对其温挤压精密成形工艺进行了研究，分别提出了镦挤工艺、浮动组合模具镦挤和镦挤联合径向挤压的复合挤压等新工艺，解决了人高径比失稳、非轴对称径向旋转翼难充满等关键问题，实验结果表明成形质量良好。

摘要： 对比分析了截齿齿体的传统加工工艺和塑性加工工艺。塑性加工工艺制造的截齿齿体具有成本低、质量好和精度高等优点。从变形工序、能量消耗和产品质量等方面，比较了冷挤压、热锻、楔横轧和温挤压等塑性成形加工方法成形截齿齿体的难易。

摘要： 本文通过对MgAl粉末在氢气氛下机械球磨再真空脱氢-热压得到的坯料进行温挤压，研究了不同球磨时间、不同挤压温度对材料组织和力学性能的影响.研究表明：坯料的晶粒尺寸随球磨时间延长逐渐减小，随挤压温度升高先增大后减小;抗拉强度随球磨时间的延长而增大，随挤压温度的升高先增大后减小.坯料在挤压温度200°C，球磨时间40h的条件下晶粒尺寸为30nm，抗拉强度达到420.6MPa。

摘要： 利用非线性有限元分析软件MARC,对钟形壳组合凹模的压配过程及工作过程进行了数值模拟,分析了双层组合凹模的有效预应力与工作温度的关系,以及模具恒温工作过程中,组合凹模切向预应力与半径比的关系.根据模拟结果,修正了预设过盈量,消除了以往在设计温挤压组合凹模时,单纯参照冷挤压模具过盈配合量选取原则来确定温挤压组合凹模过盈量而产生的误差,为进一步研究温挤压预应力组合凹模设计提供了理论依据.

摘要： 万向节叉是汽车转向机构和传动轴系统中的关键零件,也是属于典型的叉类零件,在轿车、微车中起换挡或传递力矩的作用.因此对其重量、几何尺寸、形位公差、表面质量要求较高,采用模锻或机加难度很大,且成本高,质量差.我们根据产品的特征,采用了温挤压工艺(即无飞边锻造),通过对模具结构设计、制坯方案优化、模具材料的选择、研制出合格产品,达到了国产化要求.产品已用于长安微车SC1010、长安奥拓SC7080、昌河SK410、柳微、金杯汽车中,代替了进口件或模锻件.

摘要： 对新型离合器壳体进行温挤压成形工艺研究，经过对模具结构的合理设计，精确确定了工艺参数，使所成形的壳体内腔无需再加工即可装机使用，达到了冷精密成形的尺寸精度，具有显著的经济效益和社会效益。

摘要： 镁合金丝材或棒材温静液挤压制造方法及其挤压模具，它涉及一种镁合金丝材或棒材温静液挤压制造的方法及该方法的专用挤压模具。本发明有效解决了镁合金塑性加工时存在塑性差、流动摩擦阻力较大、易产生龟裂、加工成本高的问题。本方法的具体工序包括：镁合金坯料加工、涂润滑剂、蓖麻油加热、温静液挤压模具加热及温度控制、放镁合金坯料、注蓖麻油、放活动凸模、加压、挤出成形。镁合金丝材或棒材温静液挤压模具包括活动凸模(26)，活动凸模(26)置于凸模(6)的正下方并与凸模(6)同轴，活动凸模(26)的下端穿过凹模压板(17)中间设有的凸模通孔(8)装在挤压筒(13)内的上部，所述的挤压筒(13)为多层冷压组合挤压筒。该方法和该专用模具制造出的丝材与棒材具有更高的力学性能和更好的表面质量，比强度、比刚度指标也有所提高。

摘要： 镁合金丝材或棒材温静液挤压制造方法及其挤压模具，它涉及一种镁合金丝材或棒材温静液挤压制造的方法及该方法的专用挤压模具。本发明有效解决了镁合金塑性加工时存在塑性差、流动摩擦阻力较大、易产生龟裂、加工成本高的问题。本方法的具体工序包括：镁合金坯料加工、涂润滑剂、蓖麻油加热、温静液挤压模具加热及温度控制、放镁合金坯料、注蓖麻油、放活动凸模、加压、挤出成形。镁合金丝材或棒材温静液挤压模具包括活动凸模(26)，活动凸模(26)置于凸模(6)的正下方并与凸模(6)同轴，活动凸模(26)的下端穿过凹模压板(17)中间设有的凸模通孔(8)装在挤压筒(13)内的上部，所述的挤压筒(13)为多层冷压组合挤压筒。该方法和该专用模具制造出的丝材与棒材具有更高的力学性能和更好的表面质量，比强度、比刚度指标也有所提高。

摘要： 本实用新型提供一种挤压机制备锌、镁合金棒材的精确控温微型热挤压模具，具体涉及模具领域，包括凸模[1]、凹模[2]和单孔定径模[3]；凹模[2]中设有挤压腔[4]、挤压腔[4]的下部设有定径模限位槽[5]、凹模[2]的下端外围边缘均匀的设有凹模固定螺钉孔[6]；凹模[2]的外围均匀的设有若干加热棒插孔[7]、一个热电偶螺孔[8]；单孔定径模[3]内设有导流斗[9]和定径带[10]，所述凸模[1]工作区和挤压腔[4]相匹配。本实用新型可使挤压所得棒材组织更细更均匀。

摘要： 本发明公开了一种温挤压齿轮棒连续挤压模，包括中心开设有齿轮形结构的模孔的凹模、凸膜，凹模外设置有凹模加热圈，凹模置于挤压筒的下部内，该挤压筒上设置有挤压筒加热圈和热电偶插孔，凹模下方设置有定位挤压垫,该定位挤压垫与下模板相配合，下模板固定于工作台面上；凸膜与凸膜支承连接配合，该凸膜支承的上端与锥形头相固定，锥形头固定于上模板上，该上模板固定于活动横梁上。通过凹模加热圈、挤压筒加热圈预加热挤压筒、凹模、凸膜至300°C，再将用中频感应加热炉加热至680°C至720°C的坯料装入挤压筒内，液压缸将坯料正向挤入凹模的模孔中被挤压呈齿轮棒；本齿轮棒连续挤压模结构合理，生产效率高、成本低，加工方法工序简单、用工少、金属损耗少。

摘要： 本发明属于金属材料及冶金技术领域，具体涉及一种具有温挤压特性的镁合金及其挤压材的制备方法。本发明的镁合金为Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金，按质量百分比，含有3.0%~6.0%的Zn，1.5%~5.0%的Cu或Ni，0~1.0%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，Mg为余量。采用低频电磁油滑半连续铸造本发明镁合金锭坯，然后采用反向挤压装置对Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金铸造锭坯在160°C~240°C的条件下进行温挤压，挤压比为8~20，挤压速度为4.5~8m/min；得到Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金挤压棒材。本发明的Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金温挤压棒材T4或T6热处理后，其延伸率为20%~35%。

摘要： 本发明公开了一种齿轮温挤压加工工艺及其挤压模具，其包括下料、挤压成型、退火、检测齿轮毛坯、二次整形、表面强化处理等步骤，制作出具有高精度，高一致性的齿轮；挤压成型中采用的模具包括：凹模、凸模、凸模外套和顶料机构，在挤压模具对坯料进行挤压加工时，上压模压紧成型腔内的坯料，使胚料与成型腔内壁紧密接触，形成齿轮；在对坯料挤压完成后，得到齿轮毛坯，顶料机构将齿轮毛坯顶出成型腔，方便快捷，加工效率高，极大的节省了原材料，降低了加工成本，加工的产品一致性好。本发明的优点：加工工序少，挤压成型制造的齿轮精度高，齿轮的机械性能好，制造过程中排放少，有利于环保。

摘要： 本发明公开了一种稀土增强镁锌合金无缝管材热挤压工艺及控温挤压模具，其中，所述稀土增强镁锌合金无缝管材热挤压工艺包括工艺步骤：铸锭均匀化处理、初步挤压加工、润滑处理、控温挤压成型、管材热处理；所述稀土增强镁锌合金无缝管材控温挤压模具包括上模座、下模座、内挤压筒、外挤压筒、保温层及外包模，外挤压筒内侧设置有加热丝，内挤压筒中安装有管材外型模、挤压杆，挤压杆下端部固定安装有挤压针，所述内挤压筒、外挤压筒、保温层及外包模上开设有贯通的测温孔，测温孔中安装有热电偶。该种稀土增强镁锌合金无缝管材热挤压工艺及控温挤压模具具有挤压变形力小、装卸更为便捷、管坯尺度更为精密、产品的加工质量好、优良率高等现有技术所不具备的优点。

摘要： 本发明公开了一种温挤压齿轮棒连续挤压模，包括中心开设有齿轮形结构的模孔的凹模、凸膜，凹模外设置有凹模加热圈，凹模置于挤压筒的下部内，该挤压筒上设置有挤压筒加热圈和热电偶插孔，凹模下方设置有定位挤压垫，该定位挤压垫与下模板相配合，下模板固定于工作台面上；凸膜与凸膜支承连接配合，该凸膜支承的上端与锥形头相固定，锥形头固定于上模板上，该上模板固定于活动横梁上。通过凹模加热圈、挤压筒加热圈预加热挤压筒、凹模、凸膜至300°C，再将用中频感应加热炉加热至680°C至720°C的坯料装入挤压筒内，液压缸将坯料正向挤入凹模的模孔中被挤压呈齿轮棒；本齿轮棒连续挤压模结构合理，生产效率高、成本低，加工方法工序简单、用工少、金属损耗少。

摘要： 本发明属于金属材料及冶金技术领域，具体涉及一种具有温挤压特性的镁合金及其挤压材的制备方法。本发明的镁合金为Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金，按质量百分比，含有3.0%~6.0%的Zn，1.5%~5.0%的Cu或Ni，0~1.0%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，Mg为余量。采用低频电磁油滑半连续铸造本发明镁合金锭坯，然后采用反向挤压装置对Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金铸造锭坯在160°C~240°C的条件下进行温挤压，挤压比为8~20，挤压速度为4.5~8m/min；得到Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金挤压棒材。本发明的Mg-Zn-(Cu或Ni)系镁合金温挤压棒材T4或T6热处理后，其延伸率为20%~35%。

摘要： 本实用新型公开了一种温挤压齿轮棒连续挤压模，包括中心开设有齿轮形结构的模孔的凹模、凸膜，凹模外设置有凹模加热圈，凹模置于挤压筒的下部内，该挤压筒上设置有挤压筒加热圈和热电偶插孔，凹模下方设置有定位挤压垫,该定位挤压垫与下模板相配合，下模板固定于工作台面上；凸膜与凸膜支承连接配合，该凸膜支承的上端与锥形头相固定，锥形头固定于上模板上，该上模板固定于活动横梁上。其通过凹模加热圈、挤压筒加热圈预加热挤压筒、凹模、凸膜至300°C，再将用中频感应加热炉加热至680°C至720°C的坯料装入挤压筒内，液压缸将坯料正向挤入凹模的模孔中被挤压呈齿轮棒；本齿轮棒连续挤压模结构合理，生产效率高、成本低。