摘要：金属粉浆浇注成型与烧结工艺,是基于快速原型的金属型腔模具快速制作中比较关键的工艺环节.文章以3种进口和国产树脂为粘结剂,分别使用平均粒径为44μm的较粗铁粉、平均粒径为4μm较细的羰基铁粉,以及两者按照一定比例组成的双形态混合铁粉为基体材料,分别在空气和真空下混浆、注浆,研究了粉浆浇注成型工艺中的若干关键技术问题.实验表明,采用真空下混浆、注浆,不但可以有效消除气泡,还可以同时提高浆体的流动性和密实性;另外,铁粉粒度的大小也直接影响着浆体的流动性.实验中同时发现,使用较细的羰基铁粉与相对较粗的铁粉,按照合理比例组成的双形态混合粉末,具有更好的流动性和充填性,而且从密度特征看,试样更具密实性.将注型坯试样在氢气保护下进行烧结,低温阶段将注型坯中的有机粘结剂成分进行脱除,高温阶段实现金属粉末烧结形成骨架状金属结构.实验结果表明,在合理的烧结规范下,选择合适的粘结剂,采用粗细两种铁粉组成的双形态混合粉浆,并且壁厚小于一定尺寸的试样,在烧结过程中更有利于试样形状的保持,且烧结后试样结构较为均匀.文章的实验研究为基于快速成型的金属基薄壁型腔模具的快速制作,提供了必要的工艺基础和技术支持.
