磨削裂纹

摘要： 本文详细介绍了变速器齿轮类产品常见的5类裂纹形式:锻造折叠裂纹、锻造过烧裂纹、原材料发纹、热处理裂纹和磨削裂纹,以及每类裂纹的特点及判断依据,为售后失效分析提供参考依据,提高分析效率。

摘要： 采用宏观分析、扫描电镜分析、金相分析、硬度分析及仿真分析等方法,对龟裂挺柱进行失效分析,挺柱材料成分、表面硬度及渗碳层深度符合设计要求,表层及基体组织正常,挺柱底面磨削时进给量过大,导致挺柱底面及内部温度过高,在冷却时产生热应力,进而产生原始裂纹.原始裂纹在挺柱底面与凸轮轴接触运行过程中进一步扩展形成麻点及龟裂.通过对挺柱工艺进行优化,合理预留磨削量,并减小磨削速度,对磨削区进行充分冷却,新批次挺柱底面未产生裂纹,故障消除.

摘要： 航空制件进行无损检测工作,是保证其可靠性、安全性的一项重要手段。在对一活塞杆进行磁粉检测发现的磨削裂纹进行渗透检测方法验证时,未能全部显示出来,表明渗透检测检查磨削裂纹存在一定的不可靠性。

摘要： 为找到轧钢机齿轮在生产中磨削后齿面出现裂纹缺陷的原因,对轧钢机渗碳淬火齿轮进行了宏观分析、化学成分分析、硬度测试及金相检验等.结果表明:磨齿工艺不当导致齿轮最表层形成未经回火的二次淬火隐晶马氏体,硬度高且脆性大,渗碳层最终形成高-低-高的典型磨削淬火烧伤硬度分布特征,当齿轮磨削表面产生的热应力、拉应力和组织应力大于齿轮表面的断裂强度时将在此处产生裂纹.可通过控制渗碳淬火后的马氏体为隐晶状或细针状,控制残余奥氏体含量面积分数在20％以内、表面碳含量质量分数为0.7％～0.9％,以及选择合理的回火温度、回火时间和磨齿工艺等措施来防止磨齿裂纹的产生.

摘要： 航空制件进行无损检测工作,是保证其可靠性、安全性的一项重要手段.在对一活塞杆进行磁粉检测发现的磨削裂纹进行渗透检测方法验证时,未能全部显示出来,表明渗透检测检查磨削裂纹存在一定的不可靠性.

摘要： 某油井进行钻进作业时,螺杆钻具的传动轴半环发生断裂并落井.通过宏观分析、化学成分试验、力学性能检测、金相试验、扫描电镜(SEM)及能谱分析,对断裂失效原因进行了分析.试验及分析结果表明,该螺杆钻具传动轴断裂失效的主要原因是该传动轴外表面存在大量裂纹,在旋转弯曲应力作用下,从外表面裂纹处启裂,在交变载荷和Cl-作用下,裂纹快速扩展并导致最终断裂失效.

摘要： 某油井进行钻进作业时,螺杆钻具的传动轴半环发生断裂并落井。通过宏观分析、化学成分试验、力学性能检测、金相试验、扫描电镜(SEM)及能谱分析,对断裂失效原因进行了分析。试验及分析结果表明,该螺杆钻具传动轴断裂失效的主要原因是该传动轴外表面存在大量裂纹,在旋转弯曲应力作用下,从外表面裂纹处启裂,在交变载荷和Cl-作用下,裂纹快速扩展并导致最终断裂失效。

摘要： 110 kV断路器弹簧操作机构在进行低电压分合试验中,储能轴与凸轮组合部件中的轴承套与销轴断裂,在对其进行了宏观形貌观察、热酸浸蚀观察、显微组织检测后结果表明:储能轴与凸轮组合部件中的轴承套内表面存在制造生产时遗留下的磨削裂纹,当进行分合试验时,储能保持掣子与轴承套产生较大相互挤压应力作用,储能轴与凸轮组合部件中的销轴承受弯曲应力断裂,并导致圆柱滚球和轴承套断裂。

摘要： SKH-9高速钢衬板发生开裂.对开裂的衬板进行了宏观检验、化学成分分析、金相检验及断口分析,以确定衬板开裂的原因.结果 表明:衬板的钼、钒含量偏低,碳化物明显不均匀分布,磨削加工进给量较大而使其表面温度过高,这些因素的共同作用致使衬板磨削时开裂.同时提出了相应的预防措施.

摘要： 磨削裂纹是齿轮加工中常见的缺陷之一,通过对故障齿轮进行性能、金相分析,寻找产生裂纹的各种原因,通过对不同原因组合以及故障再现试验分析得出裂纹产生的主要原因,结合生产实际，通过充分冷却、增加二次回火工艺可有效降低磨削裂纹的发生。

摘要： 本文对汽车发动机曲轴开裂件进行宏观分析、硬度检测、化学成分分析和显微组织分析,探讨裂纹形成机理,就其裂纹形成原因提出分析意见及改进措施.解剖分析结果表明,由于过大的磨削应力与原材料组织偏析导致裂纹源产生,在较大的残余拉应力作用下快速扩展,形成表面磨削裂纹.

摘要： 零件碳氮共渗淬火热处理后,磨削过程中易产生磨削裂纹,尤其是端面更容易产生裂纹。裂纹的产生与组织残留奥氏体量、马氏体形态、磨削参数有关。提高回火温度，由220°C提高到280°C，使淬火组织得到充分转变，减少组织内应力，回火后硬度在54~56HRC，减少磨削进给量，加大冷却液流量，后续加工磨削裂纹问题得以解决。

摘要： 本文简介了K403高温合金涡轮叶片的工作特性,显微裂纹缺陷及处理方法.通过对K403涡轮叶片磨削裂纹原因分析及工艺参数优化研究,提出了排除方法,取得成效.对预防其它类型叶片磨削裂纹研究提供参考.

摘要： 磨削开裂是产品零件加工制造过程中一种常见的失效形式.通过对多起由磨削裂纹引起的失效分析案例的研究,发现它们有相同之处:基体硬度较高,显微组织中存在变质层,含氢量大致在2.0～4.0 ppm之间,开裂面大多呈沿晶方式扩展.讨论了磨削裂纹的形成机理和影响因素,认为一部分磨削裂纹符合热处理淬火开裂机理,另一部分则符合氢脆型开裂机理.材料内部一定含量的氢对磨削裂纹的产生和扩展起着重要作用.论述了磨削裂纹与氢脆型断裂之间的关系与区别.

摘要： 针对某型号铁路轴承外径发生开裂的现象,通过对开裂轴承套圈整体进行无损检测,化学成分检测,开裂处金相OM观察,以及对开裂外圈未磨削处进行X射线残余应力检测,对开裂原因进行深入分析.结果表明:轴承套圈开裂的原因为磨削过程中表面形成了较为严重的二次淬火烧伤,后续的砂轮磨削过程中表面产生的拉应力在烧伤层中形成裂纹源.表面形成烧伤的主要原因和单次磨削量过大、砂轮脱粒不佳、进给速度过快致使拉应力过大以及冷却不及时,磨削温度高有关.

摘要： 某公司在磁粉探伤过程中发现多个轴套端面存在大量裂纹,通过宏观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察和显微硬度测试等方法分析了轴套端面产生裂纹的原因.结果表明:轴套端面的裂纹为磨削裂纹;磨削烧伤和感应淬火组织中存在的针状马氏体是轴套端面产生磨削裂纹的主要原因.

摘要： 通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、硬度检测等方法对齿轮齿面的磨裂原因进行了分析.结果表明:齿轮的回火不充分是导致齿面产生磨削裂纹的主要原因.最后对该齿轮的生产提出改进措施.

摘要： 在航空、航天领域,表面镀镍、铬的零件通常是工作条件严峻的重要和关键件,表面经机械加工后裂纹缺陷的荧光渗透检测尤为重要.在机械加工中因镀层硬度较高,磨削加工不当易产生较细小的磨削裂纹,极大的危害了镀层的质量.针对此类缺陷最为有效的是釆用荧光渗透检测——亲水性后乳化法.此实验对于此类零部件的荧光滲透检测具有一定的指导意义.通过对不同裂纹深度标准试片的检测，可知乳化工艺对深度10μm细小裂纹的检测，有很大的影响。检测较大批量的镀镍、铬零件应按需要，根据实际的检测状况调整乳化剂浓度和乳化时间，采用合理的参数进行乳化处理，在检测人员有充裕的操作时间前提下，确保荧光渗透检测的正确实施。

摘要： 本文主要针对PA、MTU柴油机滚轮和PC柴油机凸轮片出现裂纹事故,结合失效的宏观特征、断口微观形貌和以及显微组织测试,系统的分析总结了磨削和摩擦裂纹的宏观特征,形成机理.

摘要： 本发明公开了一种碳化硅陶瓷磨削后微裂纹的原位弥合方法，其特征在于：将磨削加工完成的碳化硅陶瓷进行加热升温，使其碳化硅陶瓷的表面和裂纹的表面发生氧化反应，在碳化硅陶瓷的表面以及裂纹的表面形成用于填充并粘接裂纹并弥合磨削加工留下的表面裂纹的玻璃相弥合膜。该方法能在短时间内通过表面氧化、快速形成连续、致密玻璃相弥合膜填充并粘接裂纹来弥合磨削加工留下的表面裂纹，从而提高材料强度。

摘要： 超声振动磨削光学玻璃亚表面裂纹形式判别与影响因素的权重解算方法，属于光学玻璃亚表面损伤检测技术领域。本发明包括一、进行超声振动磨削光学玻璃亚表面微裂纹形式的判别；二、对光学玻璃亚表面微裂纹数量分布进行统计；三、对光学玻璃亚表面微裂纹数量分布敏感性进行识别；四、进行工艺参数对亚表面微裂纹最大深度影响权重的解算。本发明能够准确有效地根据裂纹扩展方向，偏转次数等参数，判别出光学玻璃超声振动磨削中的亚表面微裂纹形式，正确统计其形式和数量的分布特性，有效识别亚表面微裂纹数量的分布对不同工艺参数的敏感性，进而解算出亚表面微裂纹对于各工艺参数的权重，最终实现基于裂纹形式敏感性的亚表面裂纹最大深度预测。

摘要： 本发明公开的一种可降低裂纹率金属内孔磨削装置，包括支架，所述支架内设有内腔，所述内腔下壁固设有传动电机轴，所述传动电机轴上端固连有旋转块，所述旋转块内设有开口向上的空腔，所述空腔内放置有工件，所述工件上端伸出所述空腔，所述工件内设有上下贯通的工件内孔，所述工件内孔连通于所述空腔，本发明可通过导向板控制衔接块与传动板移动，从而控制精磨与粗磨之间交替工作，利用间歇齿轮与不完全齿轮配合控制滚动齿轮与传动齿轮间歇转动，从而对内孔进行充分磨削，同时利用凸轮与吸尘风扇间接配合，控制吸尘头吸取内孔磨削后的积屑，从而节约大量人力物力，提高工作效率，降低投入成本。

摘要： 本发明公开了一种碳化硅陶瓷磨削后微裂纹的原位弥合方法，其特征在于：将磨削加工完成的碳化硅陶瓷进行加热升温，使其碳化硅陶瓷的表面和裂纹的表面发生氧化反应，在碳化硅陶瓷的表面以及裂纹的表面形成用于填充并粘接裂纹并弥合磨削加工留下的表面裂纹的玻璃相弥合膜。该方法能在短时间内通过表面氧化、快速形成连续、致密玻璃相弥合膜填充并粘接裂纹来弥合磨削加工留下的表面裂纹，从而提高材料强度。

摘要： 本发明公开了一种可缓解磨削裂纹的磨削机器，包括机身，所述磨削空间底壁内固定安装加热块，第二线筒转动带动第二牵拉线放松使齿条、支撑杆向下运动至支撑杆与固定空间底壁接触，通过通电磁铁和永磁铁将滑动轴和零件固定在主动轴上进行去应力退火，也可以在去应力退火后通过通电磁铁和永磁铁使滑动轴可以进行滑动，方便快捷地进行固定，减少了所需的工作时间，通过齿条和支撑杆牵引滑动轴滑动，方便快捷，且能精准地控制零件的位置，减少了因为误差带来的损失。

摘要： 一种可消除磨削裂纹的磨削加工方法，包括：步骤1，降低工件转速：将工件转速由正常转速调低1/3～1/2；步骤2，转动磨头角度：转动磨头角度，使砂轮磨削侧面与工件被磨削面形成轻微夹角；步骤3，砂轮侧面修整：把砂轮磨削面修整成凹形，使砂轮最外缘一点最高，在磨削加工中与磨削面形成点接触；步骤4，靠磨：在磨削操作过程中，通过手动晃动手轮进给，缓慢靠近接触面，避免产生撞击；步骤5，慢进刀：在砂轮磨削工件侧面时，控制较小的走刀量和吃刀深度；步骤6，光刀：在既将达到加工尺寸时，增加停顿，进行光磨。该方法可概括为一降二转三修整四靠五慢六光刀六步工作法，可有效控制磨削热量，避免和杜绝碳钢件、渗碳件等磨削裂纹。

摘要： 本发明公开了一种可缓解磨削裂纹的磨削机器，包括机身，所述磨削空间底壁内固定安装加热块，第二线筒转动带动第二牵拉绳放松使齿条、支撑杆向下运动至支撑杆与固定空间底壁接触，通过通电磁铁和永磁铁将滑动轮和零件固定在主动轴上进行去应力退火，也可以在去应力退火后通过通电磁铁和永磁铁使滑动轮可以进行滑动，方便快捷地进行固定，减少了所需的工作时间，通过齿条和固定杆牵引滑动轮滑动，方便快捷，且能精准地控制零件的位置，减少了因为误差带来的损失。

摘要： 一种可消除磨削裂纹的磨削加工方法，包括：步骤1，降低工件转速：将工件转速由正常转速调低1/3～1/2；步骤2，转动磨头角度：转动磨头角度，使砂轮磨削侧面与工件被磨削面形成轻微夹角；步骤3，砂轮侧面修整：把砂轮磨削面修整成凹形，使砂轮最外缘一点最高，在磨削加工中与磨削面形成点接触；步骤4，靠磨：在磨削操作过程中，通过手动晃动手轮进给，缓慢靠近接触面，避免产生撞击；步骤5，慢进刀：在砂轮磨削工件侧面时，控制较小的走刀量和吃刀深度；步骤6，光刀：在既将达到加工尺寸时，增加停顿，进行光磨。该方法可概括为一降二转三修整四靠五慢六光刀六步工作法，可有效控制磨削热量，避免和杜绝碳钢件、渗碳件等磨削裂纹。

摘要： 本发明提供了一种使大功率柴油机气门顶磨削端裂纹提前显现的方法，包括如下步骤：S1、对柴油机气门毛坯进行淬火处理，使气门毛坯硬度值达到设计要求，以满足气门毛坯的后续加工和使用需求；S2、对淬火后的气门毛坯进行磨削加工，使气门毛坯加工成符合设计要求的气门成品；S3、对气门进行低温回火处理，减小淬火应力，稳定组织及裂纹；S4、对气门进行荧光探伤，检测气门是否存在磨削裂纹。本发明充分结合了气门顶端加工的要求和特点，分析了磨削后产生裂纹的原因，并有针对性的增加了处理的工艺方法，通过采用淬火‑磨削‑低温回火‑荧光探伤的处理工艺，可以使气门成品上的磨削裂纹提前显现。

摘要： 本实用新型公开了一种用于抑制磨削裂纹产生的智能调节机构，包括微调装置和控制系统，微调装置包括底座、位于底座上方的工作台以及均位于底座和工作台之间的三根调节组件；三根调节组件包括三根支撑杆、均安装于底座上的三个套筒和均安装于底座上的三个阻尼，各阻尼与各套筒分别一对一配设，三个阻尼分别位于套筒内，三根支撑杆分别套设于套筒内，三根支撑杆的上端均以相对工作台摆动的方式安装于工作台上，三根支撑杆的下端分别与阻尼相连接，支撑杆的下端位于套筒内。当磨削件对工件进行磨削，通过对工件的微调来达到对磨削力的控制，使得磨削力始终处于磨削阈值之下，避免工件产生磨削裂纹。