磨削加工
磨削加工的相关文献在1985年到2023年内共计2821篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、化学工业
等领域,其中期刊论文836篇、会议论文155篇、专利文献756720篇;相关期刊341种,包括金刚石与磨料磨具工程、金属加工:冷加工、磨料磨具通讯等;
相关会议103种,包括2016年中国(国际)光整加工技术及表面工程学术会议暨2016年中国光整加工技术产学研协调发展论坛、2016全国材料检测与质量控制学术会议、第十八届中国磨粒技术学术会议等;磨削加工的相关文献由5087位作者贡献,包括黄福川、傅玉灿、苏宏华等。
磨削加工—发文量
专利文献>
论文:756720篇
占比:99.87%
总计:757711篇
磨削加工
-研究学者
- 黄福川
- 傅玉灿
- 苏宏华
- 徐九华
- 张振宇
- 周志雄
- 张辉
- 李伟
- 李勋
- 李长河
- 赵虎
- 唐弓斌
- 王贵成
- 田欣利
- 丁文锋
- 刘翔雄
- 张树璇
- 张磊
- 李璐江
- 杨京
- 王喆
- 程建春
- 邓朝晖
- 魏晓鹏
- 康仁科
- 廖龙兴
- 张全利
- 张勇
- 张建生
- 林彬
- 毛聪
- 沈洪雷
- 王健
- 胡雄风
- 赵化见
- 郭建江
- 井比政则
- 任莹晖
- 刘运凤
- 唐进元
- 夏海涛
- 张建华
- 张彦彬
- 朱永伟
- 李君
- 李郝林
- 聂凤明
- 荆君涛
- 葛培琪
- 葛永成
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田仕兴;
张美光
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摘要:
模具“葫芦”状型芯一般由高硬度的淬火材料加工而成,成型零件内孔形状及尺寸,尺寸精度要求高。但型芯材料硬度高、直径小、长度长、头部形状结构复杂,在磨削加工过程中极易变形、振动,导致尺寸超差,加工工艺性差。通过分析该类型芯的加工难题和改进措施,从工件的夹具设计、装夹、金钢石修刀、砂轮的选择、切削量的控制和程序编制等方面进行详细论述,有效地克服该类零件加工过程中出现的变形和振动问题,保证了加工质量和加工尺寸。
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王跃;
方群兵;
汪振华
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摘要:
8620H合金钢具有较高的硬度、耐磨性及良好的韧性等特性,被广泛应用于齿轮制造。使用平面磨头端磨8620H齿轮钢,通过单因素试验分析了不同磨削参数对8620H齿轮钢表面完整性的影响。研究表明:随着磨头转速的提高,磨削力降低,工件表面划痕减小,粗糙度降低;随着磨削深度的增加,磨削力及工件表面粗糙度增大;随着进给速度增大,磨削力增大,表面粗糙度降低。在不同磨削工艺参数下,8620H齿轮钢磨削加工后表面产生加工硬化,形成约40~60μm的硬化层。
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储永代;
李敏;
冯文;
刘天
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摘要:
单片精铣硬质合金刀片因其能实现高速、高精度加工而得到快速发展,但因本身精度要求高,在其生产制造环节存在一定问题。本文针对单片精铣硬质合金刀片的精度控制要求,综合分析磨削工艺,并设计了一种内孔磨削夹具进行磨削测试。磨削结果表明,定位面基准磨削方案更能保证中心孔的尺寸精度和位置度;基于内孔磨削夹具能实现高精度中心孔的控制,中心孔孔径过程能力指数C_(pk)值可达1.36,中心孔位置度过程能力指数C_(pk)值可达1.34,可进行批量生产。
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石鑫;
何金龙;
熊云;
王广运
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摘要:
磨削加工是机械加工工艺中不可缺失的关键工种,是保证最终精密尺寸的最后屏障。在航空制造领域,一般尺寸的槽口加工通常采用数控铣削完成,然而对于一些具有精密或是高精密尺寸的槽口加工来说,传统意义上的数控铣削无法保证,极易出现尺寸超差、对称度失真等现象。针对某型号接头零件的精密槽口装夹困难、一般数控铣削质量不稳定、加工效率低等问题,结合零件自身两面一孔的结构特点,提出一种全新的槽口磨削加工组合夹具,主要是通过零件自身的高精密孔配合套入自制的精密阶梯销,两者形式上构成一个组合体,再将阶梯销的销轴伸出端插入基体垫块上的精密腰型孔中,通过上下调整,使零件的L直角面紧密贴合基体垫块的表面,最后螺纹拧紧伸出端即可快速实现零件的定位装夹。实践表明:采用该套工装后,不仅该接头零件的精密槽口尺寸得到保证,而且槽口的磨削加工效率得到大幅提高,满足该零件的批产节点交付。
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吴茂忠;
王成勇;
郑李娟;
陈志桦;
刘志华
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摘要:
生物组织的磨削加工本质上是通过细小磨粒对软硬组织进行少量多次去除,保证操作的精细度和安全性。磨削加工是一种能量密集型的加工方式,加工过程中会产生较高的磨削热和磨削力并直接作用于人体,有可能造成周围组织损伤,影响手术效果。介绍了骨组织磨削、皮肤磨削、齿科磨削和血管钙化组织磨削等生物组织的固结磨料加工的研究情况,并提出后期研究主要方向。
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方振龙
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摘要:
针对工程陶瓷等脆性材料在制孔中出口质量较差的问题,采用旋转超声磨削的孔加工工艺。基于Abaqus软件建立旋转超声磨削仿真模型,根据其应力情况对孔出口崩边的形成机理进行仿真分析,并设计玻璃陶瓷旋内孔转超声磨削加工试验,研究不同工艺参数对其崩边面积的影响。结果表明,内孔深度增加,玻璃陶瓷由初始阶段的压应力逐渐变成拉应力,并在拉应力作用下产生裂纹并形成出口崩边;主轴转速和超声功率增加,其崩边面积呈逐渐减小的趋势;进给速度增加,其崩边面积呈逐渐增加的趋势。与普通磨削加工方式相比,旋转超声磨削可有效减少出口崩边面积,当超声功率为100W时,出口崩边面积减小了57.8%,大大提高了内孔磨削加工质量。
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尹国强;
王东;
关云匀;
王佳辉
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摘要:
难加工材料的高硬度和高耐磨性使得磨削加工过程中砂轮的损耗变快,目前主要依靠经验判断砂轮的修整和更换周期,很有可能导致修整不及时的情况发生.本文用声发射信号和磨削力信号共同精确监测砂轮磨损状态,通过分析不同磨损状态的砂轮磨削时对应的声发射信号的特征参数以及磨削力和磨削力比的变化情况,综合判断了实验过程中砂轮的磨损状态.结果表明:声发射信号特征参数都与砂轮磨损状态有一定相关性,且磨削力比与砂轮磨损程度的相关性最大,证明了声发射监测技术在砂轮修整中的有效性,为实际生产加工提供了理论指导.
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张华;
王润宇;
武秋宇;
张明恩
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摘要:
针对大尺度316L不锈钢台板端面磨削加工中工件表面质量不稳定的问题,利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了单颗磨粒磨削有限元模型,仿真分析得到磨削速度和磨削深度对磨削力和材料去除率的影响规律。基于仿真结果,以提高磨削表面质量与材料去除率为目的,利用内径147 mm、外径197 mm的杯型白刚玉砂轮,对面积约20 m^(2)的大尺度不锈钢台板表面进行端面磨削正交实验。实验结果表明,砂轮转速选用1 600 r/min,磨削深度控制在20μm左右,可以获得无烧伤且表面粗糙度R≤0.8μm的端面磨削效果。
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袁明
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摘要:
现有磨削加工技术已经无法满足发动机的需求,故提出航空发动机叶片数控智能磨削加工技术。应用参数线法规划叶片磨削加工轨迹,以此为基础,提取磨削加工余量,模拟与计算对应数值,适当处理获取的叶片磨削加工轨迹与加工余量数据,推出叶片数控智能磨削算法(数控车床转轴、直线轴与压力轴运动控制模型),以此控制数控车床运动姿态,并通过刀位点偏移补偿叶片的反变形误差,实现了航发叶片的数控智能磨削。实验数据表明:应用该技术后叶片型面加工前后粗糙度变化明显;叶片边缘加工误差保持在标准误差范围内;叶片根部粗糙度得到了大幅降低,充分证实了该技术具有可行性。
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刘公雨;
赵博;
郭国强;
安庆龙;
陈明
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
陶瓷材料是典型的难加工材料,其磨削机理复杂,磨削中易出现亚表面裂纹,表面粗糙度难以达到要求.因此,开展陶瓷材料磨削仿真,揭示其磨削机理,并通过试验研究不同工艺参数对磨削表面质量的影响规律,具有重要实用价值.本文通过有限元方法对单颗金刚石磨粒磨削陶瓷材料的过程进行仿真,揭示了陶瓷材料磨削亚表面裂纹的萌生与扩展机理,并研究了不同工艺参数对磨削表面形貌的影响规律。使用树脂结合剂金刚石砂轮对陶瓷材料进行磨削实验,分别研究了磨削工艺参数对磨削表面形貌的影响规律,仿真与试验结果较为一致。测量并分析了不同工艺参数下的陶瓷材料磨削表面粗糙度,总体来看,磨削表面粗糙度随工件进给速度的增加而增加,随着砂轮线速度的增加而有所减小。
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郑金超;
唐进元;
朱锦涛
- 《第十四届切削与先进制造技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
磨削表层残余应力主要是机械效应、热效应和材料晶相转变综合作用的结果,表层残余应力对工件尺寸稳定性、抗疲劳性、耐磨性以及应力腐蚀开裂有着重要影响,国内外许多学者从实验角度对残余应力进行了研究,但考虑到磨削过程中磨削热引起的弹塑性形变,磨削力对工件的挤压硬化作用,磨削过程中产生的初始塑性应变对研究磨削力产生的加工硬化以及磨削热引起的热应力有重要作用.本文通过建立磨削机械模型,加载椭圆移动热源模型,耦合热弹塑性力学,考虑干磨条件下不同磨削参数对工件表层产生塑性应变初始值的影响,定量分析磨削温度与磨削残余应力间的相互联系,得到产生残余应力初值的磨削温度阈值,对优化磨削加工工艺参数,分析工件表层残余应力分布有重要作用.
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Bi Chao;
毕超;
Wang Liping;
王莉平;
Fang Jianguo;
房建国;
Zhang Bin;
张斌
- 《2017年(第三届)中国航空科学技术大会》
| 2017年
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摘要:
为了实现对叶片进排气边的高精度、高效率和高一致性的加工与检测,本文在光学扫描测量技术和柔性砂轮自适应磨削技术的基础上,搭建了叶片进排气边智能磨削检测一体化系统.该系统以智能制造的设计理念为核心,包括了在线测量系统、机器人系统、柔性磨削系统和智能制造控制系统等多个子系统.在应用过程中,首先采用光学坐标测量机对叶片进排气边进行快速的数字化测量并建立加工余量模型,然后在磨削专家系统的协调和控制下,利用工业机器人抓取叶片并执行磨削运动和叶片工位传递,最后在柔性砂轮上完成进排气边的自适应磨削加工,从而完成了进排气边的"测量-磨削-测量"的自动化全过程.本文在该系统上进行了叶片进排气边的磨削与检测实验,从而对系统的加工精度及加工方案的可行性进行了验证.实验结果表明,该系统的加工精度和效率能够满足叶片现代化生产的要求,具有很大的现实意义和实际应用价值.
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韩涛;
李颂华;
孙健;
赵国欢
- 《第十九届中国磨粒技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
工程陶瓷材料由于其优异的耐磨损、耐腐蚀、耐高温、高硬度、高强度、低密度、低膨胀系数等许多优良特性,在机械、电子、化工、军事、航空航天、生物工程等领域得到十分广阔的应用前景.另一方面,由于陶瓷的硬脆特性,使其成为典型的难加工材料,磨削加工是目前最常用的加工方法.磨削力在磨削过程中是一个非常重要的因素,但是磨削力的大小不能直接来调节,只能通过改变加工工艺参数来调节.笔者以氮化硅陶瓷为研究对象,通过改变砂轮线速度、磨削深度、工件进给速度、有无磨削液等工艺参数.开展了大量的磨削工艺实验,分析了以上工艺参数对磨削力的影响规律,对氮化硅陶瓷平面磨削加工工艺的优化以及生产实践提供一定的参考价值.
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魏金花;
惰天一;
林彬;
王皓吉
- 《第十九届中国磨粒技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
长纤维增强陶瓷基复合材料因其良好的耐高温、耐腐蚀等物理力学特性在现代工业、国防和航空航天等许多领域得到了广泛应用,但纤维增强陶瓷基复合材料为难加工材料,二次加工会给材料带来不同的加工损伤如基体破碎、纤维分层、脱粘、拔出、断裂等,使其应用受到很大的限制,如何提高加工质量是目前研究的重点和难点.本课题研究的是2.5维石英纤维织物增强二氧化硅基复合材料(2.5DSiO2/SiO2)的平面磨削.该材料能同时满足防热、透波、承载三项功能,是一种新型多功能材料,其在军事、国防、航空、航天工业中可用于制造如火箭喷火口,航天热防护装置、先进战机和导弹的天线罩等.通过改变磨削过程的加工参数得到一系列磨粒切深,研究最大未变形切屑厚度Hmax对磨削力及比磨削能的影响,从而探究Hmax对材料去除机理的影响.
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张黎;
姜胜强;
黎旭;
叶一璇
- 《第十九届中国磨粒技术学术会议》
| 2017年
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摘要:
由于陶瓷材料固有的硬脆性等特点,采用金刚石砂轮进行磨削加工依然是陶瓷材料实现精密和超精密加工的主要手段之一.磨削加工过程本质上是由大量离散分布在砂轮表面的磨粒对被加工材料进行微观切削,使得被加工材料经历弹性变形、塑性变形、形成切屑等阶段,从而实现材料去除的过程.陶瓷材料的加工损伤与砂轮表面磨粒的分布特性密切相关,因此砂轮磨粒及砂轮表面形貌的建模是磨削仿真必不可少的条件.
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