您现在的位置: 首页> 研究主题> 表面完整性

表面完整性

表面完整性的相关文献在1991年到2023年内共计488篇,主要集中在金属学与金属工艺、机械、仪表工业、航空 等领域,其中期刊论文383篇、会议论文33篇、专利文献643330篇;相关期刊146种,包括新技术新工艺、金刚石与磨料磨具工程、中国表面工程等; 相关会议28种,包括2015年全国失效分析学术会议、第十八届中国磨粒技术学术会议、中国汽车工程学会齿轮技术分会2015学术年会等;表面完整性的相关文献由1251位作者贡献,包括高玉魁、王西彬、黄云等。

表面完整性—发文量

期刊论文>

论文:383 占比:0.06%

会议论文>

论文:33 占比:0.01%

专利文献>

论文:643330 占比:99.94%

总计:643746篇

表面完整性—发文趋势图

表面完整性

-研究学者

  • 高玉魁
  • 王西彬
  • 黄云
  • 李勋
  • 杨胜强
  • 刘道新
  • 徐九华
  • 汪炜
  • 姚倡锋
  • 肖贵坚
  • 期刊论文
  • 会议论文
  • 专利文献

搜索

排序:

年份

    • 詹中伟; 刘嘉; 孙志华; 李海扬; 汤小军
    • 摘要: 对比了机械加工和电解加工对GH4169G高温合金表面完整性和力学性能的影响。结果显示,经过电解加工的GH4169G高温合金表面不存在明显的晶粒细化或破碎的变形层,其在深度方向的表面残余应力变化幅度较小,基本保持在100 MPa以内。电解加工试样的高温持久性能与机械加工试样相当,前者的室温振动疲劳寿命低于后者,可能与电解加工试样的表面粗糙度较高有关,但都在同一数量级。
    • 詹中伟; 刘嘉; 孙志华; 李海扬; 汤小军
    • 摘要: 对比了机械加工和电解加工对TC17钛合金表面完整性及振动疲劳性能的影响。结果显示,经过电解加工的TC17钛合金表面不存在明显的晶粒细化或破碎的变形层,表面残余应力普遍呈现为压应力状态,并且变化较平稳。电解加工试样的室温振动疲劳寿命高于机械加工试样,可能与电解加工试样的表残余应力和晶粒取向较优有关。
    • 卢守相; 郭塞; 张建秋; 江庆红; 周聪; 张璧
    • 摘要: 高性能难加工材料在高端制造业中的应用越来越广泛,关键零部件的精度要求极高,而材料的可磨削性差,对磨削加工工艺提出了严峻挑战。为了提高难加工材料磨削表面完整性,降低砂轮磨损,国内外学者开展了大量研究。全面回顾了难加工金属材料、硬脆材料以及复合材料可磨削性的国内外研究进展,包括工件表面完整性、砂轮堵塞与磨损、磨削颤振以及改善可磨削性的先进技术4个方面。对不同类型难加工材料可磨削性的特点及共性问题展开了讨论,总结了各类难加工材料加工损伤的成因,指出改善难加工材料可磨削性的主要思路是降低磨削力和磨削温度。分析了磨削力和磨削热的来源以及对表面完整性和砂轮磨损的影响,提出了基于“节源”和“开流”思想降低磨削力和磨削温度的工艺策略,并对难加工材料高质高效加工方法进行了展望,指出高性能砂轮及其修整技术、高效冷却润滑技术、多能场复合磨削技术以及超高速磨削技术的不断发展,都有利于解决难加工材料的高质高效加工难题。
    • 余建杭; 颜培; 范雷; 顾慧卿; 焦黎; 仇天阳; 王西彬
    • 摘要: 针对镍钛合金的高效高速清洁加工,通过干切削、二氧化碳及液氮低温切削等清洁切削技术,设计了镍钛合金在不同相态下的切削实验,对切削性能、表面完整性指标进行了对比分析,研究了材料相态和切削参数对镍钛合金切削加工的影响规律。研究结果表明,马氏体相切削力最大,奥氏体相切削力最小,前者可达后者的1.04~3.84倍;切屑中存在Ni、Ti、O、C四种元素,主要以TiO_(2)和NiCO_(3)形式存在,两种化合物的生成量随切削温度变化,进而导致切屑颜色随工艺参数发生变化;当进给量较小时,奥氏体相加工表面粗糙度Ra值最大,马氏体相Ra值最小,前者可达后者的1.24~1.66倍;在马氏体相切削条件下,当切削速度为130 m/min、进给量为0.05 mm/r、切削深度为0.2 mm时,Ra值达到最小值0.73μm。
    • 骆传跃; 郑光明; 杨先海; 张国栋; 刘焕宝; 赵光喜
    • 摘要: 针对陶瓷刀具高速切削高温合金时刀具磨损严重的问题,采用微喷砂处理技术对Sialon基陶瓷刀具表面进行处理,研究喷砂时间对Sialon基陶瓷刀具表面完整性(微观形貌、表面粗糙度、维氏硬度、断裂韧度、残余压应力)的影响规律,提升陶瓷刀具表面完整性,从而提高刀具耐磨性。研究表明:在喷砂4 min、喷砂压强0.4 MPa的条件下,陶瓷表面微观缺陷得到改善,断裂韧度提升32%,残余压应力提升12%,可以获得综合水平较高的表面完整性,为陶瓷刀具微喷砂处理参数的选择提供理论性指导,有助于提升陶瓷刀具表面完整性
    • 刘心藜; 栾晓圣; 王芳; 王会龙; 梁志强; 王雪莲; 张晶晶
    • 摘要: 目的针对扭力轴花键冷打表面完整性规律不明的问题,研究冷打成形后花键表面的几何、力学和组织状态演变,为扭力轴花键抗疲劳制造工艺提供参考。方法将扭力轴花键冷打成形,检测、表征冷打成形后花键的表面形貌及表面粗糙度、残余应力、表层硬化和表层微观组织状态,基于高应变率下的真实应力应变曲线,对表层等效塑性应变进行分析。结果花键冷打起始与结束区域的表面存在“加工纹理不连续”、“起裂”缺陷。齿根表面形成残余压应力,达到–928.5 MPa。表层加工硬化效果明显,硬化层深度达1 mm,显微硬度和等效塑性应变沿层深呈梯度分布,显微硬度提升24.2%,等效塑性应变达到175%。表层组织发生严重塑性变形,呈“纤维状”,深度达500μm。结论扭力轴花键冷打表面质量不均匀,两端为薄弱区域,对齿根进行表面滚压处理是后续必不可少的工序。冷打成形引入的残余压应力、加工硬化和连续性的微观组织变形层对于表面完整性具有积极意义,其受后续工序的影响及演变需要进一步研究。
    • 王跃; 方群兵; 汪振华
    • 摘要: 8620H合金钢具有较高的硬度、耐磨性及良好的韧性等特性,被广泛应用于齿轮制造。使用平面磨头端磨8620H齿轮钢,通过单因素试验分析了不同磨削参数对8620H齿轮钢表面完整性的影响。研究表明:随着磨头转速的提高,磨削力降低,工件表面划痕减小,粗糙度降低;随着磨削深度的增加,磨削力及工件表面粗糙度增大;随着进给速度增大,磨削力增大,表面粗糙度降低。在不同磨削工艺参数下,8620H齿轮钢磨削加工后表面产生加工硬化,形成约40~60μm的硬化层。
    • 范雷; 颜培; 陈仕齐; 陈豪; 焦黎; 仇天阳; 王西彬
    • 摘要: 为改善镁合金的切削加工性能及加工表面完整性,优化切削加工工艺参数,基于拟水平法设计了四因素四水平正交车削试验,研究切削三要素以及切削介质(常温干切、液态二氧化碳和液氮)对ZK61M镁合金车削加工表面完整性的影响规律。实验结果表明:切削深度对切削力的影响最显著,进给量次之,切削速度的影响较小,低温切削能降低切削力,但对切削力的影响不显著;进给量对表面粗糙度和残余应力具有显著影响,随着进给量增大,表面粗糙度增大,并引入表面残余拉应力;冷却介质对表面粗糙度和表面残余应力具有次显著影响,相比于常温切削,采用低温切削能有效降低加工表面粗糙度,细化表层晶粒,增大表面残余压应力,同时,采用液态二氧化碳作为冷却介质的效果优于液氮。基于灰色关联分析得到ZK61M镁合金低温切削的最优工艺参数:v_(c)=100 m/min,f=0.05 mm/r,a_(p)=0.4 mm,采用液态二氧化碳作为冷却介质。用关联分析结果建立了工艺参数与加工质量间的响应预测模型,平均误差为7.93%。
    • 纪任可; 郑光明; 韩康宁; 李勋
    • 摘要: 利用球头铣刀对高温合金GH4169试件进行铣削加工,并对其加工表面完整性指标进行检测。结果表明:在选取的实验参数条件下,线速度v_(c)对于表面粗糙度R_(a)、表面显微硬度和加工表面残余应力等表面完整性指标的影响不明显;表面粗糙度R_(a)和加工表面显微硬度会随着切深a_(p)和每齿进给量f_(z)的增大而增大;高温合金GH4169球头刀铣削加工后的表面残余应力σ_(H)呈现为拉应力状态,范围为219.3~338.9 MPa;残余拉应力随着切深a_(p)和每齿进给量f_(z)的增大而减小,原因是随着切深a_(p)和每齿进给量f_(z)的增大,加工表面的塑性变形程度逐渐增加。
    • 靳淇超; 曹帅帅; 汪文虎; 蒋睿嵩; 郭磊
    • 摘要: 为控制单晶涡轮叶片榫齿缓进磨削成形表面质量,通过实验研究缓进磨削工艺参数对DD5镍基单晶高温合金磨削表面完整性的影响规律。实验结果表明,当砂轮线速度在15~30 m/s、工件进给速度在120~210 mm/min、磨削深度在0.1~0.7 mm参数范围内,磨削表面垂直磨削方向粗糙度在0.56~0.74μm范围内,沿磨削方向粗糙度约为垂直磨削方向粗糙度的1/5。三维形貌和表面纹理测试结果表明磨削表面存在明显的因磨粒耕犁和划擦而产生的表面凹槽和材料隆起现象,不同工艺参数下磨削表面凹槽和隆起材料的长度和高度有较明显变化;砂轮线速度对沿磨削方向凹槽和隆起长度影响较敏感;磨削深度和工件进给速度对垂直磨削方向的凹槽和隆起轮廓起伏程度敏感。磨削表面出现了不同程度加工硬化,最高达11.6%,最大硬化层深度达到110μm;磨削表面层出现明显塑性变形,γ相沿着磨削方向出现不同程度的滑移变形,立方化的γ′相出现了偏移、扭曲、破碎断裂现象,最大塑性变形层厚度为2.92μm;DD5缓进磨削塑性变形是加工硬化产生主要原因。实验结果对DD5榫齿磨削提供理论指导。
  • 查看更多

客服邮箱:kefu@zhangqiaokeyan.com

京公网安备:11010802029741号 ICP备案号:京ICP备15016152号-6 六维联合信息科技 (北京) 有限公司©版权所有
  • 客服微信

  • 服务号