表面质量

摘要： 采用电镀金刚石砂轮对CVI+PIP综合工艺制备的2.5D正交编织C/Si C陶瓷基复合材料进行了轴向超声振动平面磨削加工试验。通过对超声振动磨削与普通磨削的磨削力、磨削表面三维形貌及粗糙度的分析与测量,对C/Si C复合材料的加工工艺进行了研究。结果表明,磨削过程中材料去除方式以脆性去除为主,碳纤维损伤形式以纤维拉断、剥离、横向断裂为主,基体主要为压溃破碎去除。施加超声振动后磨削力降低35%~40%,表面加工质量也有明显的改善。正交试验结果表明,磨削工艺参数中主轴转速、进给速度、磨削深度对磨削表面粗糙度Sa的影响程度也有所不同,影响顺序为:进给速度>主轴转速>磨削深度,采用高速微磨削可以有效提高磨削效率和表面加工质量。

摘要： 高速切削过程中,在热力耦合综合作用下,加工表面会产生白层;白层有较高脆性易形成裂纹,引起早期剥落失效或成为疲劳源,对工件的使用性能和寿命都有很大影响。本文以40CrNiMoA为研究对象,利用单一变量法进行高速切削试验,对加工表面进行金相分析,研究白层的微观特性。研究结果表明:进给量对白层厚度影响最大;工件已加工表面白层厚度增加会使工件表面粗糙度增加。

摘要： 针对国内某钢厂首次生产40CrNiMoA时采用高温加热工艺,除鳞效果差,导致棒材表面凹坑缺陷严重,需要滚磨及报废处理,影响精整周期增加成本。通过金相及电镜分析,40CrNiMoA氧化皮中富集的Ni金属丝粘连氧化皮与基体,为除鳞效果差的主要原因,通过降低加热温度,成功改善除鳞效果,提升棒材表面质量。

摘要： 针对A356.2铝合金方棒生产成材率低的原因,分析了浇铸过程中对合金产品表面质量的影响因素,采用了在结晶器上改变水眼角度、在其上安装均压环和外装过滤网、对引锭头圆柱面进行加工处理及增加锥度等措施,有效改善了A356.2铝合金方棒表面质量,使其成品率提高了7.12%,降低了铸棒生产成本。

摘要： 叙述了球墨铸铁管件的3个功能,介绍了V法铸造出口球墨铸铁管件的生产条件(包括辅助材料和模具,生产设备)、生产流程(包括工艺设计,模具设计,造型工艺,主要生产工艺参数),生产结果表明:铸件完全达到了图纸设计要求,铸件的表面光洁度要比消失模铸造高1~2级。

摘要： 采用实验拉力机和金相显微镜对铸轧法生产的3003铝合金幕墙板的力学性能和晶粒组织进行了研究,对3003铝合金大卷中间退火工艺进行了优化。结果表明:3003铝合金大卷进行中间退火时,将工艺设为530°C×9 h+390°C×3.5 h+随炉冷却3.5 h较为合理,能够有效控制晶粒长大,同时使板材的晶粒分布较为均匀,可有效提高板带材表面质量,提高生产效率、节约能耗。

摘要： 碳化硅颗粒增强铝基复合材料具有强度高、硬度高、耐高温等优良的物理及力学性能,被广泛应用于航空、航天、电子和汽车制造业等重要领域。本文以体积分数为20%的SiC_(p)/Al复合材料为研究对象,开展了纵向超声振动辅助铣削试验,重点分析了切削速度和每齿进给量对加工表面粗糙度和微观形貌的影响,并探究了切屑宏观与微观形貌的形成机理。结果表明:表面粗糙度随切削速度的增加呈先增加后降低的趋势,当切削速度从65m/min增加到125m/min时,表面粗糙度增加15.3%,而增加到145m/min时,表面粗糙度相比于125m/min的切削条件降低2.4%;表面粗糙度随每齿进给量的增加呈增大的趋势,当每齿进给量从0.02mm/z增加到0.1mm/z时,表面粗糙度数值增加129.7%;加工表面主要存在凹坑、划痕、粘屑、划伤等缺陷;切屑宏观形态为“C”状,其内表面主要存在裂纹、凹坑及破碎颗粒等特征,并且切削速度和每齿进给量均对切屑内表面形貌产生显著影响。

摘要： 为了研究SiC_(p)/Al复合材料的切削机理以及切削参数对加工表面质量的影响规律,建立了综合考虑颗粒分布、颗粒-基体界面模型及颗粒损伤行为的切削仿真模型。研究表明:切削过程中主要存在基体塑形变形、SiC颗粒破碎及颗粒脱粘等失效形式,且颗粒与切削路径的相对位置对颗粒的去除机理有很大影响。随着切削深度的增加,切屑尺寸、主切削力的波动程度及其平均值增加,颗粒破碎程度加剧。增大切削速度有利于提高已加工表面的完整性。

摘要： 铣削加工是精密零件加工的重要手段之一,不同铣削加工方式对微小精密零件的表面质量有很大影响。本文通过研究铣刀单齿的运动轨迹模型,分别建立顺铣和逆铣时的粗糙度计算模型,以某微小精密零件实际加工参数为例,对顺逆铣的表面粗糙度进行对比分析;以AISI4340钢为工件材料,对某微小精密零件的顺逆铣进行仿真,研究两种铣削方式的铣削力和表面残余应力。

摘要： 针对干切削铝合金工件表面易产生鳞刺、表面完整性较差的问题,采用液氮冷却方式在不同切削参数下对7075铝合金进行了正交切削试验,使用扫描电子显微镜和3D光学轮廓仪分别表征了已加工表面形貌、鳞刺分布和鳞刺尺寸,分析了切削速度、进给量、刀具前角和冷却方式(干切削、液氮冷却、切削液)对已加工表面鳞刺分布和尺寸的影响,并基于鳞刺形成理论讨论了切削参数和液氮冷却对鳞刺形成过程的影响。金属层积是鳞刺形成的充分必要条件,通过改善刀屑接触摩擦特性能够抑制鳞刺的形成。试验结果表明,较高切削速度、小进给量和大刀具前角能减小金属层积厚度,抑制鳞刺的形成。低温切削下已加工表面鳞刺分布密度和尺寸均小于常温切削,可得到较为光整的已加工表面。

摘要： 液体火箭发动机存在大量喷雾组件及液膜/气膜冷却组件,对小孔精度及内表面质量要求极高,激光选区熔化可实现这类组件的一体化制造,受激光选区熔化成形激光高斯能量分布及激光深穿透悬垂面熔池下塌等工艺限制,该技术在成形小孔时存在尺寸精度及表面质量差等问题,制约了其进一步的推广应用.为提高SLM成形小孔尺寸精度、形状精度和表面质量,需针对“小孔”这一共性结构单元,开展基础成形工艺、精度补偿研究.基于此,本文研究了成形工艺参数、扫描策略对小孔尺寸精度和表面质量的影响规律,并对其进行尺寸精度、形状精度补偿,确定了SLM成形小孔的优化工艺参数及精度补偿方法,为后续SLM成形小孔类零件提供技术支撑.

摘要： 采用SEM、EDS和金相显微镜(OM)等设备对镀锌板表面质量缺陷的原因进行分析.结果表面:镀锌原板表面大量绣斑的形成是由于酸洗后清洗不干净造成的,轧制过程中除磷效果差会导致镀锌板表面黑点缺陷,氧化铁皮的压入会造成镀锌板表面胞状凸起缺陷,夹杂物或保护渣卷入会导致表面出现凹坑缺陷.通过分析其缺陷的产生原因进而对镀锌板生产工艺进行优化和规范,可以消除镀锌板表面质量问题,提高镀锌板表面质量.

摘要： 高速客车用合金铸铁制动盘对杂质元素、石墨形态要求很高.工艺研究中,针对制动盘化学成分范围要求选用了高品质生铁开展熔炼;运用3D打印技术快速制备复杂砂芯,提高了制动盘表面质量,缩短了试制时间;运用凝固模拟技术优化了铸造工艺,保证了铸件组织致密;采用高效孕育剂和二次孕育方法,获得了良好的石墨组织,达到了目标要求.

摘要： 介绍了采用覆膜砂壳型铸造工艺生产薄壁、结构复杂汽车铸钢件的过程中存在的气孔、橘皮、冲砂等问题,通过模具工装调整、浇注系统优化,最终改善产品表面质量,使得铸件外观光洁度可媲美熔模铸造工艺水平,最终实现汽车前下防护铸钢件在覆膜砂壳型铸造工艺批量生产应用.

摘要： 针对高铝TRIP钢w780QX浇注中保护渣性能适应性差,铸坯经常出现窄面粘钢、深振痕缺陷等问题,连续浇注困难,在改进连铸保护渣化学成分和物理性能指标的基础上,进行工业性试验生产.结果表明,改进保护渣后,浇注过程中结晶器热流稳定,铸坯振痕均匀一致,铸坯表面质量得到改善,并且提高生产稳定性,实现11炉次连浇.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着机械制造业的发展,抛丸工艺在钢材预处理和和机械结构件涂装前处理等工序中的应用越来越广泛,同时对抛丸表面处理质量要求也越来越高.本文基于提高抛丸质量的目的,从设备的优化改造入手,谈一下经验体会,在提高抛丸质量方面,为抛丸生产线管理人员提供思路和方法.

摘要： 本发明特别涉及提高表面质量检测系统识别带钢表面缺陷准确率的方法，属于钢材生产技术领域，方法包括：预设表面质量检测系统的参数，所述参数包括：模糊处理参数，所述模糊处理参数根据不同钢种确定，当钢种为GA材料时，所述模糊处理参数为(0.2‑0.4)*(0.2‑0.3)mm；当钢种为GI材料时，所述模糊处理参数为(0.6‑0.8)*(0.3‑0.4)mm；采用预设参数后的表面质量检测系统对带钢进行缺陷识别，以提高所述表面质量检测系统识别带钢表面缺陷准确率；根据不同的钢种表面的特点来设定参数，避免了单纯降低上下限而导致的检出很多带钢纹理。

摘要： 一种用于表面轮廓和表面质量在线检测装置，包括壳体，所述壳体设有滑动槽和固定槽，所述滑动槽内装有连接组件，所述连接组件连接于夹紧伸缩件，所述夹紧伸缩件夹持有位移传感器或磁力器，所述固定槽固定有底板，所述底板上设有槽口，所述槽口内安装有轴承座，所述轴承座上安装有直轴，所述直轴上设有检测杆，所述检测杆的一端装有滚轮，另一端设有塔簧，所述塔簧的底部固定于所述底板，顶部固定于所述检测杆，通过所述滚轮滚动出检测品的轮廓，所述位移传感器检测所述滚轮的变化值，本发明将检测杆前端滚轮滚动所获取的表面轮廓信息，转变为位移传感器所获取的位移信息，既可以获取检测品的表面轮廓又可以获取其表面质量。

摘要： 本发明提供一种表面质量检查装置及表面质量检查方法，可以提高曲轴轴颈圆角的表面质量检查的精度和效率。表面质量检查装置包括：成像装置，用于生成圆角的表面图像；安装支座，用于安装在轴颈；连接支架，用于将成像装置连接到安装支座，并调节成像装置与圆角的相对位置；处理装置，与成像装置信号连接，用于获取圆角的表面图像，并判断圆角是否存在表面缺陷；其中，成像装置能够绕轴颈的轴线旋转。该表面质量检查方法采用该表面质量检查装置，包括以下步骤：使成像装置绕轴颈的轴线旋转，在旋转过程中获取圆角的表面图像，并将表面图像传输至处理装置；比较圆角的表面图像与预设的典型缺陷图像，判断圆角是否存在表面缺陷，并定位表面缺陷。

摘要： 本发明涉及用于检测组件表面特性差异的方法，其中在所述组件的特定温度下由所述组件发射的红外辐射在指定接收器表面上在相对于所述组件的至少两个不同方位作为辐射强度进行检测，其中以如下方式进行定位，使得在所述接收器表面的每个方位所述接收器表面上的三个固定点沿着其表面法线与所述组件表面的距离保持基本不变，所检测的辐射强度的方位相关性等同于所述组件的所述表面特性的差异。另一方面，本发明还涉及根据本发明的方法用于监测和任选调整源自制造工艺的组件的表面质量的用途以及用于在组件的系列生产中调整表面特性的设备。

摘要： 本发明属于焊丝质量评价技术领域，具体涉及一种评价盘条表面粗糙度对焊丝表面质量影响的判断方法。步骤为：选取盘条，在一定放大倍数下观察盘条表面，并获取观测表面区域图片，在观测区域任取一处区域进行分析，其面积为ST；所选区域内不同粗糙部位的面积为SRi；并根据粗糙部位偏离轴向夹角确定其对应的权重系数Wi，进一步根据公式[∑(SRi×Wi)]/ST的数值来判断盘条表面的粗糙程度对成品焊丝表面质量的影响。本发明不仅考虑到盘条表面粗糙度占比对盘条拉拔工艺的影响，还考虑了不同方向的粗糙部位对焊丝表面质量的影响权重，可以提前针对盘条进行预检，降低了因人为主观因素导致的评判偏差；简单易操作，极大提高了生产效率。

摘要： 本发明特别涉及提高表面质量检测系统识别带钢表面缺陷准确率的方法，属于钢材生产技术领域，方法包括：预设表面质量检测系统的参数，所述参数包括：模糊处理参数，所述模糊处理参数根据不同钢种确定，当钢种为GA材料时，所述模糊处理参数为(0.2‑0.4)*(0.2‑0.3)mm；当钢种为GI材料时，所述模糊处理参数为(0.6‑0.8)*(0.3‑0.4)mm；采用预设参数后的表面质量检测系统对带钢进行缺陷识别，以提高所述表面质量检测系统识别带钢表面缺陷准确率；根据不同的钢种表面的特点来设定参数，避免了单纯降低上下限而导致的检出很多带钢纹理。

摘要： 一种用于表面轮廓和表面质量在线检测装置，包括壳体，所述壳体设有滑动槽和固定槽，所述滑动槽内装有连接组件，所述连接组件连接于夹紧伸缩件，所述夹紧伸缩件夹持有位移传感器或磁力器，所述固定槽固定有底板，所述底板上设有槽口，所述槽口内安装有轴承座，所述轴承座上安装有直轴，所述直轴上设有检测杆，所述检测杆的一端装有滚轮，另一端设有塔簧，所述塔簧的底部固定于所述底板，顶部固定于所述检测杆，通过所述滚轮滚动出检测品的轮廓，所述位移传感器检测所述滚轮的变化值，本发明将检测杆前端滚轮滚动所获取的表面轮廓信息，转变为位移传感器所获取的位移信息，既可以获取检测品的表面轮廓又可以获取其表面质量。

摘要： 本发明公开了隧道表面图像采集装置及隧道表面质量检测系统，涉及隧道检测装置技术领域，解决了人工检测速度慢、效率低，越来越不适应现代地铁隧道检测窗口时间短的问题。包括小车基座，所述小车基座上连接有立柱，所述立柱顶端设有中心轴，所述中心轴与隧道的圆心同心设置，所述中心轴上环绕设有若干拍照单元；所述拍照单元包括用于拍摄隧道表面的检测区域的相机、以及照射隧道表面检测区域并为相机的拍摄提供照明的辅助光源；相邻相机拍摄的检测区域之间部分重叠。从而可以准确定位隧道的渗漏、开裂等缺陷，能充分采集隧道图像信息，同时兼具便携性。

摘要： 本发明涉及激光表面加工制造领域，具体涉及一种提高高碳钢构件表面质量与性能的激光表面强化方法，包括以下步骤：在高碳钢构件整体铺设一层1Cr13V不锈钢粉末，并对粉末进行压实处理；对高碳钢构件进行预热处理，待预热处理结束后，采用激光熔覆工艺熔化预铺粉末，得到一层沉积层；重复上述步骤，直至达到预设高度要求。1Cr13V不锈钢粉末具有明显成本优势，通过调整元素含量，降低C元素含量并添加少量V元素，可以提高粉末的熔覆成形性能，有效防止熔覆区开裂，而采用激光熔覆技术可以使得熔覆区与高碳钢构件形成良好冶金结合。

摘要： 本实用新型涉及用于确定玻璃表面的表面质量的表面评估装置。该装置包括：支撑玻璃板的支撑组件；在由支撑组件支撑的玻璃表面上沉积一滴剂图案的滴剂分配装置，其中，相邻的滴剂具有预定的沉积尺寸和预定的沉积间隔；产生滴剂图案的滴剂信息及提供滴剂信息到控制器的视觉装置；其中所述控制器基于所述滴剂信息来确定参数之外的条件的存在。