加工精度

摘要： 近年来我国工业水平逐渐提高,机械零件加工技术不断成熟,传统制造业已全面朝自动化、数字化方向转变,对零件加工精度提出更高要求。目前在机械零件加工过程中受工艺、机床、温度等因素影响,导致零件加工精度不符合实际需求,为全面提高加工精度必须采用有效方法避免影响因素产生。本文便以此为核心展开研究,探讨机械零件加工精度主要影响因素,提出有效的精度提升方法及保障策略,以供参考。

摘要： 针对前二级导流盘的铣削加工和变形控制进行工艺分析,根据零件的材料和结构特点,设计定位支撑,通过优化铣削程序、改进刀具和切削方案,提出适用于扇形槽的加工方法,并对加工工艺及加工精度进行验证。将精铣余量控制在0.02~0.03mm,确定适用于高温合金材料的切削参数,解决了扇形槽尺寸及跳动精度无法保证的问题。

摘要： 针对螺旋锥齿轮加工过程中因无法避免误差而导致齿面加工精度难以保证的问题,提出螺旋锥齿轮加工误差控制模型及加工参数修正方法。首先,基于实际加工中的刀具与工件相对位置与相对运动关系,依据坐标齐次变换与啮合原理,确定加工参数与加工曲面之间的函数关系,建立螺旋锥齿轮精确齿面模型;然后,计算实际加工齿面与理论齿面的法向距离,从而建立由加工参数驱动的齿面几何误差控制模型;接着,对加工参数进行敏感性分析,选取敏感性较高的加工参数作为误差补偿模型优化变量,以提高优化效率;最后,将齿面误差最小化问题转化为最小二乘法问题,基于改进的L-M算法进行求解,得到加工参数补偿量,以此对加工参数进行修正达到减小齿面加工误差的目的。采用一对由双重螺旋法磨削加工得到的螺旋锥齿轮副作为应用实例,对该方法进行实际加工验证,结果表明:加工参数调整后,螺旋锥齿轮齿面加工误差降低了65%以上,实际测量的齿面绝对误差均不超过0.005 mm,能够满足工程实际需求,证明该方法能够有效提升齿面加工精度。该方法可为螺旋锥齿轮乃至其他复杂曲面零件加工提供一种加工误差补偿思路。

摘要： 在新时期下,随着各行各业的不断发展,对零件的制造要求提出了更高的标准,不合格的零件安装到机械设备中会引起严重的安全事故,因此,在机械制造工艺完善时,要考虑制造工艺对加工精度的影响,制定更加完善而先进的工艺方案,满足零件制造高质量的工作要求,以此促进我国制造行业的全面发展和进步。

摘要： 带式输送机是煤矿行业主要的运输设备,随着煤矿高产高效工作面的推广应用,以及国家对绿色矿山建设的规划,行业对带式输送机的发展也提出了更高的要求,其中低阻力更是输送机绿色发展的重要技术指标,而提高托辊品质是降低输送机运行阻力的主要手段之一。目前行业研究比较多的是如何降低托辊阻力,且效果显著。但是影响到整机运行阻力的托辊径跳控制技术环节研究分析的相对较少,本文对托辊径跳的产生原因、检测方法以及降低径跳值等方面进行分析并提出了解决办法。输送机托辊通过严格的加工管理、质量检测,使径跳的数值在国标允许范围或优于国标,将有效提高托辊的使用寿命,降低输送机阻力,有力支持绿色矿山的发展建设。

摘要： 机械模具加工技术能力的不断提高,给我国的机械产业的发展带来了非常大的影响,实现了加工精准的目的,有效提高了加工效率。为了有效推进机械加工技术的升级换代,实现加工技术的智能化目标,文章从机械模具加工精密度控制的重点为出发点,介绍机械模具生产加工原则,分析影响机械模具加工精度控制的因素,探讨机械模具加工精度控制有效策略,希望能够稳定提高机械模具加工精度控制水平。

摘要： 当前,随着用户对数控加工质量和加工精度需求的进一步提升,切削刀具的性能要求也随之逐渐提高。作为金属切削领域的全球领先企业,伊斯卡拥有从切槽切断,到车、铣、镗、钻和铰等全系列刀具产品,产品线覆盖航空航天工业、汽车工业、模具工业、能源工业以及铁路工业等重要领域。

摘要： 中共中央办公厅、国务院办公厅于2021年10月印发《粮食节约行动方案》,其中特别提到“完善适度加工标准,合理确定加工精度等指标,引导消费者逐步走出过度追求‘精米白面’的饮食误区。”那么,为何会存在这种饮食误区?消费者怎么做才能走出误区呢?“精米白面”为什么深入人心精米白面能给人带来软、糯、黏、滑等舒适口感,往往比相对更硬。

摘要： 轴瓦凸耳加工是轴瓦生产过程中的关键工序,其配套送料装置是提高轴瓦凸耳加工精度和生产效率的重要部分。本文通过对送料装置设计研究及零部件选型计算,利用传送带和导轨配合转向坯料,在双气缸阀门和推杆电机等部件作用下实现坯料分时输送和连续加工功能。经整体调试验证,本装置运行可靠、生产效率大幅提高,具有重要的实际应用价值。

摘要： 机械成品的质量基础是机械零件的加工的精度。零件的加工工艺影响了零件加工精度,因此,机械加工工艺的提高可以使机械成品的质量得到提升,使机械加工企业的经济效益得到提升,本文基于此对机械加工工艺的改进方法进行探讨,希望为相关企业提供参考。

摘要： 为降低高速锭子能耗,分析影响锭子能耗的4个主要因素,即润滑油、空气阻力、锭带拖动阻力、摩擦损耗和阻尼能量损耗,并从改进锭子结构、提高零件加工精度、选用优质材料3方面对锭子进行改进.指出:通过减小纺锭轴承孔径、改进下支撑结构方式、运用双吸振结构、增加夹纱装置、提高锭胆核心零件的加工精度、应用旋转部件孔加工技术、优选弹性部件材料为20MoV、支撑部件材料为锡青铜等措施,细纱机振动及噪声下降,锭子摩擦减小,运转空气阻力减小,从而达到节能降耗的目的.

摘要： 本文从发动机连杆结构设计入手,对发动机连杆精加工工艺(精镗、珩磨)进行了对比分析,优化了发动机连杆精加工工艺,减少了累积定位误差给连杆总成成品尺寸精度带来的影响.通过试验对比,结果表明:发动机连杆小头孔加工工艺采用精镗代替珩磨后,连杆加工精度不降低的情况下,加工工序得到优化,生产效率得到提升.

摘要： 模具成本占据铝型材厂成本比例较大,减少模具报废,降低模具成本,对各铝型材厂家提高市场竞争力意义重大.减少模具报废的途径:优化模具设计、提高模具加工精度、提升模具维修水平、规范模具使用操作、稳定挤压生产工艺等.针对挤压生产工序,规范模具的运输、维护保养、加温、模垫配套使用、生产工艺配合等亦相当重要.本文主要描述模具后期的使用和维护,即使用过程中的注意事项.

摘要： 在现代机械制造工业中,机械零件越来越复杂,机械零件的加工精度也越来越高,尤其是一些易变形类的铝合金零件对形位公差要求特别严,如平面度,平行度,垂直度,同轴度,圆跳动及全跳动等,由于铝合金零件易变形,所有对此类零件的工艺能力要求极高,合理安排工艺及装夹方式成为问题的关键,而实际加工中往往会出现零件加工到某道工序无法进行,零件变形导致无法满足零件的平面度及平行度及垂直度等要求,以下2个实例是本人根据多年加工铝合金易变形零件的经验对工艺及装夹方案作出剖析,一类是数控车类零件,对平面度、平行度、垂直度要求均为0.02mm,另一类是加工中心类零件对平面度、平行度、垂直度要求均为0.02mm,材料均为铝合金.

摘要： 热误差是影响精密加工精度的主要因素.针对目前机床热误差的研究热点,本文通过实验研究某立式精密数控加工中心的热误差检测与补偿建模问题.设计了热误差检测装置,采用7个温度传感器检测机床主轴系统的温度,采用2个位移传感器检测热误差位移.应用主元分析技术,优化温度测点,提取与热误差位移密切相关的特征值,应用人工智能神经网络技术,建立了热误差模型,该模型具有良好反演预测能力.

摘要： 本研究的目标是通过刀轴矢量优化使得在刀位点处工件最柔方向的切削力分量最小化。首先引入柔性椭球的概念来表示薄壁件局部的刚度特性，采用有限元方法分析刀位点处的静刚度特点，获得最大柔性方向在加工坐标系下的表示;球头刀五轴切削力预测采用作者前期提出的切厚解藕法进行预测，该方法能够快速分析刀轴侧倾角和前倾角对切削力的大小和方向的影响。在此基础上，建立以切削力在最大柔性方向的分量最小化为优化目标，以无几何干涉为约束条件，建立优化模型。由于切削力关于倾斜角的方程具有非线性以及不可微特点，拟采用序列优化方法，将原非线性优化问题转化为序列线性规划问题并通过迭代方法求解，获得刀位点处的最优刀轴方向。基于以上优化方法，在已生成的刀路上均匀选取若干刀位点，获得优化的刀轴矢量，并通过矢量插值方法计算整条刀路的刀轴矢量。最后，设计薄壁叶片五轴切削实验，验证所提出优化方法在提高薄壁件加工精度方面的有效性。

摘要： 为了促进纺纱器材专件的发展,加快纺织产业转型升级,在介绍纺纱器材专件分类的基础上,着重对针布、胶辊、胶圈、摇架、钢领、钢丝圈和锭子等纺纱器材专件的应用现状进行分析,并对其发展趋势进行展望.指出:纺纱器材专件的性能直接影响成纱质量,器材专件制造企业应同纺纱企业密切合作,共同提高纺纱器材专件的性能;重点关注智能化发展对纺纱器材专件的新要求和影响,提升运用新材料、新工艺、新技术的能力,通过智能制造提高产品精度,通过技术升级提高产品质量,才能适应未来主机的发展,而器材专件的智能化必将带动纺织业质的飞跃.

摘要： 为了促进纺纱器材专件的发展,加快纺织产业转型升级,在介绍纺纱器材专件分类的基础上,着重对针布、胶辊、胶圈、摇架、钢领、钢丝圈和锭子等纺纱器材专件的应用现状进行分析,并对其发展趋势进行展望.指出:纺纱器材专件的性能直接影响成纱质量,器材专件制造企业应同纺纱企业密切合作,共同提高纺纱器材专件的性能;重点关注智能化发展对纺纱器材专件的新要求和影响,提升运用新材料、新工艺、新技术的能力,通过智能制造提高产品精度,通过技术升级提高产品质量,才能适应未来主机的发展,而器材专件的智能化必将带动纺织业质的飞跃.

摘要： 为了促进纺纱器材专件的发展,加快纺织产业转型升级,在介绍纺纱器材专件分类的基础上,着重对针布、胶辊、胶圈、摇架、钢领、钢丝圈和锭子等纺纱器材专件的应用现状进行分析,并对其发展趋势进行展望.指出:纺纱器材专件的性能直接影响成纱质量,器材专件制造企业应同纺纱企业密切合作,共同提高纺纱器材专件的性能;重点关注智能化发展对纺纱器材专件的新要求和影响,提升运用新材料、新工艺、新技术的能力,通过智能制造提高产品精度,通过技术升级提高产品质量,才能适应未来主机的发展,而器材专件的智能化必将带动纺织业质的飞跃.

摘要： 为了促进纺纱器材专件的发展,加快纺织产业转型升级,在介绍纺纱器材专件分类的基础上,着重对针布、胶辊、胶圈、摇架、钢领、钢丝圈和锭子等纺纱器材专件的应用现状进行分析,并对其发展趋势进行展望.指出:纺纱器材专件的性能直接影响成纱质量,器材专件制造企业应同纺纱企业密切合作,共同提高纺纱器材专件的性能;重点关注智能化发展对纺纱器材专件的新要求和影响,提升运用新材料、新工艺、新技术的能力,通过智能制造提高产品精度,通过技术升级提高产品质量,才能适应未来主机的发展,而器材专件的智能化必将带动纺织业质的飞跃.

摘要： 本发明公开了一种基于高精度齿轮加工的五轴加工装置及其加工工艺，涉及机械加工技术领域，本发明包括安装板、侧防护板和机械臂，侧防护板一侧面与安装板连接，安装板下端安装有机械臂，机械臂的输出端连接有刀具，刀具下方设置有操作平台，操作平台上方安装有装夹平台，装夹平台周侧设置有夹持板，侧防护板外表面安装有气枪，气枪一端连接有软管，本发明工艺使用的五轴机床分度精度高，操作时可使刀具的磨损全部均匀的分散在各个齿上，使每个齿的磨损情况一致，即使刀具磨损严重，也不会影响齿距精度，完全可以保证齿轮的精度等级。

摘要： 一种用于高精度深长孔加工的加工装置及其加工方法，其特征在于：包括刀具Ⅰ、刀具Ⅱ、刀具Ⅲ、刀具Ⅳ；刀具Ⅰ、刀具Ⅱ均为半精镗双刃刀具，刀具Ⅲ为精镗单刀头刀具，刀具Ⅳ为浮动镗刀；还包括以下加工方法：(1)先对工件半精加工，所得孔的孔径比最终成型的孔径小5mm；(2)使用所述刀具Ⅰ镗削孔，刀具Ⅰ的直径比最终成型的孔径小2mm；(3)使用所述刀具Ⅱ镗削孔，刀具Ⅱ的直径比最终成型的孔径小0.3mm；(4)使用所述刀具Ⅲ镗削孔，刀具Ⅲ的直径比最终成型的孔径小0.05mm；(5)使用所述刀具Ⅳ镗削孔，刀具Ⅳ的直径比最终成型的孔径大0.02mm。本发明突破传统的高精度深孔的加工方法，在保证形位公差和表面质量的情况下实现了更高效率的加工工艺。

摘要： 本发明公开了一种高精度金属件注射成型用复合材料、高精度金属件及其加工工艺，属于金属件制造领域。包括以下步骤：混料；金属件基础材料的制备：以金属材料粉末为主要原料密炼造粒；注射成型：高温条件下对上一步骤得到的金属造粒注射进行成型；对经过上一步骤处理的金属件进行高温烧结，冷却后取出即可。本发明通过粉末密炼造粒和注射成型将产品批量生产，可以得到不同特性、硬度及尺寸的合金产品，有效降低了成本，提高了生产效率，并且因为特定的配方比使得在制造过程中所制造的金属件的胚件强度高，稳定性佳不易开裂变形，使得最后得到的金属件的尺寸精度更高。

摘要： 本发明涉及模具加工设备，公开了提高注射模具加工精度的加工设备，包括冷却系统、刀具安装座和安装在刀具安装座上的加工刀具，冷却系统包括汽化室、冷气源管和冷却喷头，冷却液再汽化室内转化为冷却液蒸汽进行输送至冷却喷头，再在冷却喷头中与冷气源管供应的低温气流混合喷出，形成喷雾对模具模块进行冷却，其避免雾化冷却液时液珠自聚凝结或粘附在管道内壁上，以此增大最终朝向加工刀具以及模具模块喷射而出的冷却液中冷却液含量，提高冷却量和冷却效率，还公开了使用本申请加工设备的模具加工工艺，其高效冷却减少塑性变形恢复，提高注塑模具加工生产过程中的加工精度和高分子材料成型件的成型效果。

摘要： 本发明公开了一种管体加工用的高精度加工机构和加工工艺，包括一机台，机台上设置有扩张凹陷方管的扩张机构，扩张机构包括安装基板、扩张轴、气缸和模芯，安装基板上安装所述气缸，气缸的活塞杆连接所述扩张轴，所述气缸推动所述扩张轴水平运动，所述扩张轴的一端连接所述模芯,扩张轴带动模芯水平运动以扩张凹陷的方管，采用本发明可解决现有技术中升降桌用的方管加工精度难以控制，方管的上下边容易受应力作用向内凹陷，影响方管的加工精度的技术问题。

摘要： 一种提高机架加工效率与加工精度的加工工艺，通过锯床对方柱、衬环与圆管进行下料，同时等离子切割装置对安装板、加强板、圆环与耳板进行下料圆形衬环边缘与安装板上孔的内壁焊接，圆环的边缘与圆形衬环顶部边缘进行焊接，焊接的方式将耳板与方柱进行焊接；先将两根方柱放置在焊接工装上，通过焊接工件对方柱进行限位与抵紧，在焊接工装上对两块安装板进行夹紧且两块安装板相对设置，在两块安装板之间设放置有两根平行设置的圆柱；通过分步焊接组装的方式实现零部件的加工，在进行总装的时候，通过总装模具进行对位组装，这样加工效率高，通过摆搭模具实现机架的总装，这样装夹完毕后的精度比较高。

摘要： 本发明公开了一种提高注射模具加工精度的加工设备及其加工方法，包括加工架、下模具、上模具、降温板、压力传感器和温度传感器，所述加工架顶部固定安装有下模具，所述下模具上盖设有上模具，所述上模具顶部中部设有注料口。本申请通过多组传感器的传感检测对模具之间的密封压强进行检测，以避免模具之间过于松动，产生溢料的情况，通过对模具内进行负压抽气，使得注料能够快速流入布及至模槽的缝隙，大大降低空鼓气泡的现象出现，有效提高加工的精度，通过温度传感器对注料口的温度进行检测，待注料口温度低于设定值后，由处理器启动电加热套，对注料口进行加热处理，避免熔融注料温度过低无法正常的流通。

摘要： 本发明涉及模具加工设备，公开了提高注射模具加工精度的加工设备，包括冷却系统、刀具安装座和安装在刀具安装座上的加工刀具，冷却系统包括汽化室、冷气源管和冷却喷头，冷却液再汽化室内转化为冷却液蒸汽进行输送至冷却喷头，再在冷却喷头中与冷气源管供应的低温气流混合喷出，形成喷雾对模具模块进行冷却，其避免雾化冷却液时液珠自聚凝结或粘附在管道内壁上，以此增大最终朝向加工刀具以及模具模块喷射而出的冷却液中冷却液含量，提高冷却量和冷却效率，还公开了使用本申请加工设备的模具加工工艺，其高效冷却减少塑性变形恢复，提高注塑模具加工生产过程中的加工精度和高分子材料成型件的成型效果。

摘要： 本发明公开了一种管体加工用的高精度加工机构和加工工艺，包括一机台，机台上设置有扩张凹陷方管的扩张机构，扩张机构包括安装基板、扩张轴、气缸和模芯，安装基板上安装所述气缸，气缸的活塞杆连接所述扩张轴，所述气缸推动所述扩张轴水平运动，所述扩张轴的一端连接所述模芯,扩张轴带动模芯水平运动以扩张凹陷的方管，采用本发明可解决现有技术中升降桌用的方管加工精度难以控制，方管的上下边容易受应力作用向内凹陷，影响方管的加工精度的技术问题。

摘要： 本实用新型公开了一种提高加工精度且加工质量稳定的钢板加工设备，包括钢板输送装置、工作平台、剪板刀和驱动剪板刀垂直方向移动的垂直液压缸，钢板输送装置包括沿水平方向分布的多个下送料辊和多个上送料辊，上送料辊与下送料辊间的间距沿从后向前的方向逐渐减小，工作平台与所述多个下送料辊的上边缘所处的平面相平齐，且工作平台位于下送料辊的前方，剪板刀设置于工作平台的后边沿的上方，剪板刀固定安装于垂直液压缸的活塞杆的端部，位于工作平台的前边缘的前侧设置有挡料板和驱动挡料板垂直升降的气缸。本实用新型的有益效果是：保证了切割精度，提高了效率，节省了人工，能够实现对不同厚度板材的顺利引入及输送。