磨削工艺

摘要： 在铝合金冷轧过程中,产品的表面质量是决定产品质量的重要考核指标,因此表面铝粉的控制就至关重要。介绍了奥科宁克(秦皇岛)铝业有限公司冷轧过程中铝粉控制的一些经验,供同行借鉴。经过数年的研究,公司的产品质量逐步提高,为满足用户要求、提高公司效益、减小劳动强度提供了重要依据。

摘要： 为了探究工件转速nw、磨削深度ap和纵向进给速度v_(f)等磨削工艺参数对18CrNiMo7–6钢表面粗糙度和表层残余应力的影响,用端面外圆磨床开展其单因素外圆纵向磨削试验。结果表明:随着nw的增大,工件表面粗糙度R_(a)先减小后增大,当nw为120 r/min时,R_(a)达到最小值,此时工件表面的残余压应力最大;当nw大于120 r/min时,工件表面残余应力出现起伏。随着ap的增大,工件表面粗糙度R_(a)先减小后增大,工件表面残余拉应力随着磨削深度的增大而增大。随着v_(f)的增大,工件表面粗糙度R_(a)先减小后增大,当v_(f)为210 mm/min时,R_(a)值最小;且随v_(f)的增大,工件表面残余压应力逐渐减小,并最终转变为逐渐增大的残余拉应力。

摘要： 文章研究了引线框架材料用铜带表面粗糙度与轧辊粗糙度及轧制速度的关系,重点研究了磨削时轧辊转速、砂轮转速、轴向进给、磨削深度、轧辊硬度、辊型及轧制速度等工艺参数对引线框架材料表面粗糙度的影响。结果表明,引线框架材料表面粗糙度主要由磨削工艺和轧辊硬度决定,与轧制速度没有明显关系。

摘要： 在模具行业,硬质合金材料经常用于冲压、拉伸和挤出模具。由于硬质合金材料具有极强的耐磨性,且这些模具具有复杂的轮廓,需满足极高的轮廓精度和表面光洁度,因此传统上采用磨削工艺,由专用的金刚石砂轮磨削完成。然而,制造商不断面临降低成本、提高质量和提高效率等多方面的挑战。事实证明,高精度硬车削(以车代磨)有助于实现这些目标。

摘要： 主要针对内螺纹的精密磨削加工技术,从砂轮截形设计、磨杆研究、砂轮修整以及磨削工艺等几个方面对现有内螺纹磨削加工技术的研究成果进行介绍,分析了磨削的砂轮截形设计解析法和计算机辅助设计法的优缺点;简述了减小内螺纹磨杆振颤和提高内螺纹磨削砂轮修整精度的方法;介绍了内螺纹加工过程中对刀、工艺参数、超声振动辅助磨削和磨削过程中磨削力等方面的研究;总结了内螺纹磨削加工技术的发展现状,并展望了内螺纹磨削加工技术的未来发展方向.

摘要： 陶瓷轴承套圈的加工质量对轴承的回转精度和服役性能具有重要影响.首先,基于大量外圆磨削试验,通过最小二乘法分别建立陶瓷表面粗糙度和沟道圆度在不同工艺参数下的一元模型;其次,在一元模型基础上,通过粒子群优化算法(PSO算法)分别建立其表面粗糙度和沟道圆度在不同工艺参数下的多元模型;最后,通过PSO算法对表面粗糙度和沟道圆度进行双目标优化,得出轴承外圈加工时的最优工艺参数.结果表明:表面粗糙度在不同工艺参数下的多元复合模型的预测值和实际加工值的相对误差范围为5.83％～8.99％,沟道圆度多元复合模型的预测值和实际加工值的相对误差范围为4.62％～8.01％;双目标函数优化得到的工艺参数为砂轮线速度56.0 m/s、径向进给量0.012 mm/min、工件转速215 r/min.多元模型可较为准确地预测实际加工情况,最优工艺参数下的粗糙度值和圆度值分别为0.130μm和2.20μm,相比其他参数下的值较小.

摘要： 针对高硼硅玻璃管内壁精密磨削存在的问题,设计了一套适用于玻璃管内表面机械化全自动磨削的装置.该装置机械部分主要包括高精度玻璃管夹持机构、磨头夹持机构、电镀金刚石磨头、传动主轴、横向进给机构和纵向进给机构等,各机构在PLC控制系统的作用下,按照磨削工艺,利用圆弧插补等算法,合理规划磨削路径,可以实现玻璃管内表面机械化高精度全自动磨削.

摘要： 目前我国砂型铸造的六大工艺段中的后处理清理工艺段还没有完全实现自动化和智能化操作,并且自动化和智能化的进展缓慢.要做到铸件智能化清理,要综合至少七种解决方案才能实现这一目标.本文介绍了国内铸件清理经历的三个阶段和常见的清理方式,结合欧洲国家铸造行业铸件清理特点,分析了国内铸件智能化清理的发展趋势.

摘要： 在日常磨刀切削零件加工过程中,一些特殊的切削零件的加工切削方法与常用的加工方法可能会大有不同,例如,细长轴的加磨削工艺。一般,圆轴长度与工件直径的比例大于10的圆轴工件为细长的圆轴。这种切削零件运动刚性一般很差,在机械磨刀切削时,很容易因机械磨刀切削变形过程中机械磨刀切削力和机械磨刀切削热的相互作用而产生磨削变形,所以在磨削加工的过程中,需要选择合适的方法。

摘要： 轧辊磨削精度是影响带钢轧制稳定性及表面质量控制的关键指标,本文重点针对首钢股份公司二热轧厂粗轧、平整机轧辊使用情况,根据实际生产需求及客户之声,自主开发轧辊粗糙度控制磨削程序,满足不同工序生产需求及使用。

摘要： 应用6σ方法对轴承套圈磨削工艺进行改进,以轴承外圈圆度误差为评定指标,对磨削工艺中存在的问题进行定义,对外圈圆度误差进行了测量.针对测量结果进行单因素方差分析,得出了工件中心高、导轮倾斜角和磨削砂轮平衡是影响套圈圆度误差的3个主要因素.设计正交试验,分析结果显示,磨削砂轮平衡对圆度误差的影响最大,导轮倾斜角与工件中心高对圆度误差的影响程度相当,低于磨削砂轮平衡对圆度误差的影响.在此基础上提出了对这3个参数进行控制的优化措施,最终使套圈的磨削过程能力指数从0.88提高到了1.43,减少了抽检的次数和数量.

摘要： 目前国内乘用车市场已经步入平稳增长阶段,自主品牌的强势崛起给合资品牌带来了巨大的压力.随着竞争的日趋激烈,发动机机型的更新周期也在缩短,如何在生产工艺设计方面加强柔性化成为一项重要的课题.重点论述了凸轮轴磨削工艺柔性化方案.

摘要： 齿轮磨削是获得高精度齿轮的重要工艺,磨削齿面微观形貌与齿轮传动的接触性能、磨损、润滑等使役性能密切相关,因此建立精确的磨削齿面微观形貌模型是齿轮表面完整性研究的重要内容.本文基于实测的蜗杆砂轮表面微观形貌,考虑磨削过程中的耕犁现象,给出蜗杆砂轮磨齿工艺下的齿轮表面微观形貌建模方法,构建出齿轮表面微观形貌表征模型,将理论计算结果与实测磨削齿面实测形貌进行对比,二者具有好的一致性.

摘要： 齿轮磨削是获得高精度齿轮的重要工艺,磨削齿面微观形貌与齿轮传动的接触性能、磨损、润滑等使役性能密切相关,因此建立精确的磨削齿面微观形貌模型是齿轮表面完整性研究的重要内容.本文基于实测的蜗杆砂轮表面微观形貌,考虑磨削过程中的耕犁现象,给出蜗杆砂轮磨齿工艺下的齿轮表面微观形貌建模方法,构建出齿轮表面微观形貌表征模型,将理论计算结果与实测磨削齿面实测形貌进行对比,二者具有好的一致性.

摘要： 齿轮磨削是获得高精度齿轮的重要工艺,磨削齿面微观形貌与齿轮传动的接触性能、磨损、润滑等使役性能密切相关,因此建立精确的磨削齿面微观形貌模型是齿轮表面完整性研究的重要内容.本文基于实测的蜗杆砂轮表面微观形貌,考虑磨削过程中的耕犁现象,给出蜗杆砂轮磨齿工艺下的齿轮表面微观形貌建模方法,构建出齿轮表面微观形貌表征模型,将理论计算结果与实测磨削齿面实测形貌进行对比,二者具有好的一致性.

摘要： 齿轮磨削是获得高精度齿轮的重要工艺,磨削齿面微观形貌与齿轮传动的接触性能、磨损、润滑等使役性能密切相关,因此建立精确的磨削齿面微观形貌模型是齿轮表面完整性研究的重要内容.本文基于实测的蜗杆砂轮表面微观形貌,考虑磨削过程中的耕犁现象,给出蜗杆砂轮磨齿工艺下的齿轮表面微观形貌建模方法,构建出齿轮表面微观形貌表征模型,将理论计算结果与实测磨削齿面实测形貌进行对比,二者具有好的一致性.

摘要： 齿轮磨削是获得高精度齿轮的重要工艺,磨削齿面微观形貌与齿轮传动的接触性能、磨损、润滑等使役性能密切相关,因此建立精确的磨削齿面微观形貌模型是齿轮表面完整性研究的重要内容.本文基于实测的蜗杆砂轮表面微观形貌,考虑磨削过程中的耕犁现象,给出蜗杆砂轮磨齿工艺下的齿轮表面微观形貌建模方法,构建出齿轮表面微观形貌表征模型,将理论计算结果与实测磨削齿面实测形貌进行对比,二者具有好的一致性.

摘要： 本文从车轴轴颈和防尘板座数控磨削实践出发,对车轴轴颈磨削中常见波纹和烧伤等缺陷进行归纳,分析其产生的原因并提出消除措施,以便在发生类似表面质量问题时,能及时有效地做出相应处理,保证产品质量的稳定性.

摘要： 本文从车轴轴颈和防尘板座数控磨削实践出发,对车轴轴颈磨削中常见波纹和烧伤等缺陷进行归纳,分析其产生的原因并提出消除措施,以便在发生类似表面质量问题时,能及时有效地做出相应处理,保证产品质量的稳定性.

摘要： 本文从车轴轴颈和防尘板座数控磨削实践出发,对车轴轴颈磨削中常见波纹和烧伤等缺陷进行归纳,分析其产生的原因并提出消除措施,以便在发生类似表面质量问题时,能及时有效地做出相应处理,保证产品质量的稳定性.

摘要： 一种磨削预磨削部件的工艺，其中，所述方法包括所述步骤：提供包含孔的预磨削部件，并且所述预磨削部件具有一个外表面，所述外表面具有一个或多个待磨削外表面区域；将加载工具定位在所述预磨削部件的孔内；对所述加载工具施加加载工具负载，所述加载工具继而对所述预磨削部件施加部件负载；当所述预磨削部件在所述部件负载情况下时，从所述预磨削部件的一个或多个待磨削的表面区域移除材料，以形成磨削完工部件；以及从所述磨削完工部件上卸下所述部件负载。

摘要： 本发明公开了一种基于球头砂轮的变磨削深度和磨削转角的复杂薄壁零件磨削加工工艺方法，涉及复杂薄壁零件磨削加工工艺的技术领域，解决了小型复杂薄壁零件超精密磨削加工过程中，磨削质量与效率难以兼顾、磨削过程易产生干涉的问题，本发明采用小尺寸球头砂轮，能够对工件表面上曲率半径为2～2.5mm处的面型位置进行有效磨削，具有较强的适用性，在不同加工轨迹阶段分别设定C轴转台角度为‑8度、+8度、‑80度，能够防止球头砂轮与工件发生干涉，提高工件在加工过程中的安全性，设定的C轴转台角度，能够使球头砂轮不同位置与工件表面相接触，球头砂轮磨损更加均匀，能够更好地保持球头砂轮的球度，减小因球头砂轮磨损造成的加工误差，保证了磨削的高精度。

摘要： 一种磨削预磨削部件的工艺，其中，所述方法包括所述步骤：提供包含孔的预磨削部件，并且所述预磨削部件具有一个外表面，所述外表面具有一个或多个待磨削外表面区域；将加载工具定位在所述预磨削部件的孔内；对所述加载工具施加加载工具负载，所述加载工具继而对所述预磨削部件施加部件负载；当所述预磨削部件在所述部件负载情况下时，从所述预磨削部件的一个或多个待磨削的表面区域移除材料，以形成磨削完工部件；以及从所述磨削完工部件上卸下所述部件负载。

摘要： 本发明公开了一种基于球头砂轮的变磨削深度和磨削转角的复杂薄壁零件磨削加工工艺方法，涉及复杂薄壁零件磨削加工工艺的技术领域，解决了小型复杂薄壁零件超精密磨削加工过程中，磨削质量与效率难以兼顾、磨削过程易产生干涉的问题，本发明采用小尺寸球头砂轮，能够对工件表面上曲率半径为2～2.5mm处的面型位置进行有效磨削，具有较强的适用性，在不同加工轨迹阶段分别设定C轴转台角度为‑8度、+8度、‑80度，能够防止球头砂轮与工件发生干涉，提高工件在加工过程中的安全性，设定的C轴转台角度，能够使球头砂轮不同位置与工件表面相接触，球头砂轮磨损更加均匀，能够更好地保持球头砂轮的球度，减小因球头砂轮磨损造成的加工误差，保证了磨削的高精度。

摘要： 一种阀门内腔自动磨削设备，包括基座，基座上设有竖向支撑柱，基座上设有卡盘，竖向支撑柱上设有一对第一导轨及第一滑块，第一导轨的外侧设有第一支撑块，竖向支撑柱上设有第一步进电机，第一支撑块上设有第二导轨及第二滑块，第一支撑块上设有第二支撑块，第二支撑块上设有电机座，电机座上设有高速主轴电机，高速主轴电机上设有砂轮，第一支撑块上设有第二步进电机，电机座侧边设有长杆及重锤，电机座上设有圆柱，圆柱上设有圆弧形缺口，第二支撑块外侧设有摆动限位块。一种阀门内腔自动磨削工艺：A、装料，B、校正位置，C、内腔磨削，D、铁屑清除，E、成品出料。本发明能够对阀门内腔进行自动磨削光滑，降低阀体内腔对流体的阻力。

摘要： 本发明涉及磨削加工技术领域，具体公开了应用于螺栓磨削生产的固定机构及螺栓磨削工艺。通过内驱动缸和伸缩夹头之间的相互配合，多个内导向滑槽在固定盘的表面上以固定盘的圆心为中心呈阵列布置，这样能够保证多个内导向滑槽上的驱动夹块提供稳定的夹持，通过螺钉固定，确保滑动环固定后的驱动夹块的稳定性，通过连杆的长度值设置为小于滑块的长度值，让滑块的在内导向滑槽上可以最大长度延伸，解决了螺栓磨削的加工的大小不同导致其加工夹具不能适配不同大小的螺栓加工的问题，使得其可以适配不同大小的螺栓加工，增强了其适配性。

摘要： 本发明公开了一种采用段差磨削工艺加工回转异形轴的磨削轨迹求解方法，具体为：基于端截面坐标系的圆锥型、外凸圆环型和内凹圆环型三类基本轮廓，进行灵活组合，分别计算回转异形轴基本轮廓磨削轨迹，再计算异形轴回转轮廓偏置轨迹交点，最后做异形轴回转轮廓偏置轨迹自适应处理，完成磨削轨迹求解。本发明可实现端截面轮廓的灵活组合，保证了各回转轮廓特征之间的光滑过渡，提高了磨削加工效率、表面质量和精度。

摘要： 本发明涉及数据处理领域，提出了一种液压泵轴承磨削工艺中的表面损伤识别及磨削控制方法，是一种应用电子设备进行识别的方法，包括：获取每个角度的轴承内圈顶部灰度图像；获取每张轴承内圈顶部灰度图像中的连通域；获取每个连通域及该连通域对应的虚拟连通域的灰度平均值和纹理特征值；确定每张轴承内圈顶部灰度图像中的磨削损伤连通域；判断磨削损伤连通域是否在其相邻角度的轴承内圈顶部灰度图像中存在；若不存在，获得磨削损伤连通域的旋转角度值；若存在，得到磨削损伤连通域的旋转角度值；对轴承内圈进行旋转打磨。本发明能够高效检测出磨削损伤区域，同时可确定旋转角度值，对磨削损伤区域进行打磨。

摘要： 本发明公开了一种采用段差磨削工艺加工非圆异形轴的磨削轨迹求解方法，具体为：在轴截面坐标系下将异形轴的非圆轮廓分为非圆直线型、非圆凸圆弧型、非圆凹圆弧型三类基本轮廓，计算常截面非圆异形轴砂轮段差磨削轨迹和轮廓相接区域，再计算变截面非圆异形轴砂轮段差磨削轨迹，转换到工件坐标系完成轨迹求解。本发明不仅可实现轴截面轮廓的灵活组合，还可实现轴截面引导线的参数化设计，保证了各非圆轮廓特征之间的光滑过渡，提高了磨削加工效率、表面质量和精度。

摘要： 本发明公开了一种硬质合金磨削装置及合金磨削工艺，包括作业箱、夹持机构和磨削机构，所述作业箱包括箱壳和驱动机构，所述驱动机构安装在箱壳的内部，且驱动机构与箱壳固定连接，所述夹持机构安装在箱壳的上端面，且夹持机构与箱壳垂直固定连接，所述磨削机构设置在夹持机构的右侧，且磨削机构与箱壳水平滑动连接，保证使用者通过外部的扳手来转动三爪卡盘张开，将工件的末端稳定的夹持在三爪卡盘的中部，根据工件的长度来稳定的滑动辅助支架在滑槽内的位置，保证磨削机构对工件头部进行磨削的时候就可以得到更好的支撑，既可以提高加工精度，也可以保证加工过程的安全性，在打磨作业过程中弧形透明板可以对打磨部分进行防护。