模锻

摘要： 介绍了一种模锻自动化生产线中半轴法兰盘模锻成型用20000kN组合框架式快速热模锻液压机。自带定位取料机构,联动吹扫、石墨喷淋、除氧化皮装置,满足整条自动化线的连线、生产需求。

摘要： 对导流管的固态介质模锻成形工艺过程进行了有限元仿真,并对管坯尺寸、芯料体积、管坯与芯料和模具的摩擦系数等工艺参数展开研究,得到该工艺各参数对管坯成形后的厚度分布和形状精度的影响规律。分别通过单向拉伸试验和单向压缩试验,得到管坯材料和固态介质锡的应力–应变关系。给出了以零件最终几何信息来确定管坯和芯料几何尺寸的方法。为了避免飞边的出现,提出了沿切向设置分模面的模具设计方式。依据材料数据、管坯、芯料和模具的几何模型,建立了成形过程的有限元模型并对工艺过程进行仿真。将仿真结果中的零件厚度分布和贴模度作为评价成形质量的指标,分析了管坯和芯料的尺寸参数α和β,以及管坯与芯料、模具的摩擦系数fi和ft对成形结果的影响规律。结果表明,管坯和芯料的周长和容积缩放系数组合为α=1.00和β=1.05,摩擦系数组合为fi=0.05和ft=0.05时更有利于成形结果的厚度和贴模度分布。

摘要： 分析成型滑动叉原工艺的不足,设计新的锻造工艺,将2个锻件叉口处对合,合体锻件变为形状简单、无叉口的长轴类形状,采用整体合锻方式模锻成形,使终锻由原1模1件变为1模2件,解决了原工艺生产中出现的锻造质量问题,可降低锻造成本,为同类锻件的工艺及工装设计提供一定的参考。

摘要： 以牵引杆叉头为研究对象,针对现有锻造成型需要两火次加热工序造成的问题,改进锻造成型工艺,将生产过程中由两火次加热成型缩减为一火次加热成型。改进后的工艺方案在保证成型零件质量的前提下,可节约4%材料成本,节省50%燃油及50%的人工成本,并提升了锻件表面质量,提高了生产效率。

摘要： 随着航空航天工业的迅猛发展,我国对于锻件的需求与日俱增。锻造专业属于制造业中的难点,而难点中的难点则属于模锻成型。模锻不仅要保证锻件的外形轮廓符合图纸要求,还要使锻件的内部流线、高倍组织、力学检测等各方面性能均满足标准要求,因此生产出合格锻件则成为工程技术人员的首要任务,组织性能的影响因素也成为锻造人孜孜不倦探索的目标。

摘要： 基于Deform对某航天器X部件毛坯成形过程进行模拟分析,结果表明不同预锻毛坯形状对最终产品成形性有着很大影响,另外通过模拟可以预判锻件易产生裂纹等风险部位。最终依据模拟工艺确定了预锻毛坯形状,并成功实现了模锻生产,产品尺寸以及各项性能均满足技术要求。

摘要： 针对涡轮盘微观组织精确调控需求,通过有限元法研究应变速率突增条件下微观组织的演变规律及其调控策略。首先在有限元软件中建立典型涡轮盘材料GH4169合金的应力应变模型、动态再结晶模型以及亚动态再结晶模型,然后分别模拟了圆柱试样的热压缩过程以及涡轮盘单道次和多道次模锻过程。研究结果表明,应变速率突增后,临界应变突增,动态再结晶速度有所减缓。有限元法在微观组织模拟方面尚存不足,无法全面地描述应变速率突增条件下的微观组织演变。涡轮盘轮芯区域更容易达到目标晶粒组织要求,单道次模锻成形中应注意避免关键点处出现应变速率突增,多道次模锻成形有助于提高模锻结束时的再结晶程度。

摘要： 采用热模锻工艺制备了Mg-8.94Gd-1.80Y-0.42Zr-0.21Ag(质量分数,%)合金大型锥形壳体,对壳体不同部位的显微组织与力学性能进行了分析。结果表明:沿锥形壳体高度方向及壁厚方向的显微组织均存在明显差异,沿高度方向,锥形壳体顶层与中层比底层具有更高的再结晶程度;沿壁厚方向,由内至外再结晶程度先降低后升高。顶层与中层的内部均近乎发生完全动态再结晶,而其余部位为粗晶、细晶构成的混晶组织。锥形壳体顶层与底层部位均表现出明显的力学性能各向异性,中层部位的力学性能则近乎各向同性,这与试样不同晶体取向所导致的变形机制差异密切相关。合金经时效处理后,强度得到显著提高,力学性能各向异性程度降低,但室温拉伸断裂方式由韧性断裂与脆性断裂的混合断裂方式转变为单一的脆性断裂。

摘要： GH4586合金涡轮盘是新一代液体火箭发动机的核心部件之一,服役环境极其恶劣,提高涡轮盘模锻件微观组织均匀性有益于提高产品力学性能的稳定性和可靠性.通过热压缩试验,研究了变形温度、应变对GH4586合金微观组织和再结晶行为的影响,得到了GH4586合金热成形工艺参数范围;结合有限元仿真和模锻成形试验,分析了不同预制坯形状对涡轮盘模锻件应变分布和组织均匀性的影响,采用从边缘到中心梯度升高的双陀螺形预制坯形状、在1060°C条件下进行模锻成形,可以获得组织均匀的涡轮盘模锻件,心部晶粒度等级达到6～7级,盘部R/2处和边缘处晶粒度等级7～8级;室温、低温和高温力学性能均满足标准要求,特别是-196°C时延伸率和600°C时抗拉强度相较原工艺方案分别提高了37％和12％.

摘要： 针对起落架外筒锻件头部凸起高又窄、不易充满的特点,提出调节局部飞边桥部尺寸以控制局部金属流动的方案,基于主应力法和体积相等原则建立了飞边尺寸求解模型,确定了终锻件局部飞边桥部尺寸。同时,对起落架外筒锻件的锻造工艺方案进行设计,运用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对起落架外筒锻件热模锻全流程模拟。模拟结果表明,通过飞边局部控流获得了形状合格、表面无缺陷的终锻件,降低了成形载荷,提高了材料利用率。在相同条件下进行了物理实验,实验结果与模拟结果基本一致,验证了飞边局部控流方案的可行性。

摘要： 针对汽车摆臂传统加工的缺点，提出了辊锻制坯，模锻成形的工艺方案。对辊锻各道次制坯及模锻成形时的相关参数进行了计算,运用三维有限元软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明：汽车摆臂采用辊锻两道次制坯，模锻成形，可显著提高生产率，降低生产成本。

摘要： 通过对不适合采用“模锻与轧制联合成形工艺”成形的车轮的结构特点进行分析，提出了车轮模锻一次成形工艺；确定该类车轮的模锻一次成形工艺方案，设计相应的成形、冲孔模具；分析影响金属流动充填模腔的有关因素并提出改进措施；进行车轮的模锻一次成形工艺试验，通过调整镦粗高度等工艺参数使车轮成形效果达到最佳。实践表明，采用该工艺成形的轮坯具有良好的内外在质量，同时获得比自由锻工艺更高的材料利用率、机加工效率、车轮的机械性能和使用寿命；而与采用模锻与轧制联合成形工艺相比，模锻一次成形不仅可以减少轧辊、压弯模具的制造费用，而且能够降低相应工序的能源消耗并提高了生产效率，同时避免了由于工序累积导致的质量问题。模锻一次成形工艺是一种可行的、适合多种结构轮型的车轮成形工艺。

摘要： 介绍了38CrMoAL模锻防护润滑涂料研制过程,描述了配方确定过程及设计思路,着重阐述了镁矿对G38防护润滑涂料的作用和影响,铅玻璃对J微晶玻璃作用和影响,通过两种途径来满足38CrMoAL在1000°C×3h防护润滑要求。

摘要： 本文分析了三万吨模锻水压机电控系统存在的主要问题,提出了由工业控制计算机VH586和PLC组成的两级计算机监控系统对水压机原电控系统进行改造的方案,介绍了新系统的组成及其主要功能,详述了水压机立柱应力检测与保护子系统的组成及工作原理.

摘要： 该文介绍了以ＰＬＣ为核心的万吨多向模锻水压机电器控制系统，详述了由模拟电－液伺服系统的到数字电－液伺服系统的实现方法，数字电－液伺服系统的工作原理，以及提高水压机运动部分位置精度的控制算法，ＰＬＣ的成功用应，使改造后的电控系统结构更紧凑、功能更完善、动作更可靠、控制更精确、维护更方便、企业和社会带来了显著的经济和技术效益。

摘要： 本文对百万千瓦级核电主流堆型主泵泵壳锻件进行了简要介绍.重点对中国一重百万千瓦级核电CPR1000堆型的主泵泵壳的生产情况,工艺特点进行了详实的描述.在自由锻造CPR1000泵壳锻件的基础上,中国一重多年来以实现低成本、短流程、高性能泵壳锻件的制造为目标,研发了泵壳锻件的局部模锻成形工艺技术,该工艺实现了CPR1000、A、B、C各堆型主泵泵壳锻件的全纤维近净成形锻造.

摘要： 具有各种优异性能的大块非晶合金是近年来材料领域的重要研究成果之一.由于非晶合金在过冷区域表现出良好的超塑性性能,因而有望通过塑性加工的方法来获得非晶质的复杂结构精细零部件,即开发大块非晶合金精细零部件的超塑性成形技术,促进大块非晶合金材料的广泛应用.本文以直径为5mm的Zr41.25Ti13.75Ni1oCu12.5Be22.5非晶合金棒材为试验材料,对带轮毂的精密直齿轮(节圆直径6mm,齿数24,模数0.25mm)进行了超塑性成形的有限元模拟和试验.分析对比了上芯杆直接冲孔成形、下芯杆直接冲孔成形和两阶段冲孔成形三种不同工艺的成形结果.结果表明,在其他工艺参数相同的条件下,两阶段成形工艺比其余两种工艺具有更低的成形压力和较小的内孔偏心度.选用两阶段成形工艺和合理的模具结构,制备出了具有良好尺寸精度和表面粗糙度的精密齿轮.

摘要： 本文主要阐述了2402F1-026后桥从动锥齿轮辗扩工艺中,制坯形状和制坯模的设计以及热模锻压力机上外圆自由成形制坯的成形力的计算方法.对同类产品在模锻压力机上成形力的计算和辗扩工艺具有一定的借鉴作用.

摘要： 机械密封弹簧座是机械密封装置中的关键件之一,材料采用1Cr18Ni9Ti不锈钢.传统工艺是用棒料经机械加工制造而成,机加工工时长、材料利用率低,通常材料利用率不到20﹪,使该零件的成本相对较高.而材料成本所占比重较大.因而,提高该件的材料利用率、降低制造成本就显得特别重要.为此我们提出了利用离心铸坯-锻挤成形的新工艺,该工艺可以使材料利用率提高到50﹪以上.首先,我们用Deform2D软件对锻挤过程进行模拟,通过对金属的流动情况、应力、应变等结果分析,制订了试验工艺方案.利用模拟所得出参数对铸坯进行锻挤成形,并对成形前后得金属组织进行了金相观察,晶粒度由一级(铸态组织)变为六级以上,说明晶粒细化明显,组织性能有了明显的提高,完成可以满足使用的需要.

摘要： 机械密封弹簧座是机械密封装置中的关键件之一,材料采用1Cr18Ni9Ti不锈钢.传统工艺是用棒料经机械加工制造而成,机加工工时长、材料利用率低,通常材料利用率不到20﹪,使该零件的成本相对较高.而材料成本所占比重较大.因而,提高该件的材料利用率、降低制造成本就显得特别重要.为此我们提出了利用离心铸坯-锻挤成形的新工艺,该工艺可以使材料利用率提高到50﹪以上.首先,我们用Deform2D软件对锻挤过程进行模拟,通过对金属的流动情况、应力、应变等结果分析,制订了试验工艺方案.利用模拟所得出参数对铸坯进行锻挤成形,并对成形前后得金属组织进行了金相观察,晶粒度由一级(铸态组织)变为六级以上,说明晶粒细化明显,组织性能有了明显的提高,完成可以满足使用的需要.

摘要： 本发明公开了一种超高强铝合金模锻件的模锻方法，主要包括以下步骤：一次模锻、均匀化退火、二次模锻、固溶并淬火、三次模锻和深冷和时效处理。把在锻造过程易开裂、无法成形的喷射沉积超高强铝合金实现了模锻成形，并且通过冷变形和时效热处理进一步降低了材料的残余应力，使得材料在后续存放和加工中不出现变形和开裂。本发明工艺简单、具有可操作性，对设备的要求不高，克服了喷射沉积超高强铝合金加工领域长期以来难以解决的技术难题，可有效提升喷射沉积超高强铝合金的应用范围，适用于工业化生产应用。

摘要： 本发明公开了一种超高强铝合金模锻件的模锻方法，主要包括以下步骤：一次模锻、均匀化退火、二次模锻、固溶并淬火、三次模锻和深冷和时效处理。把在锻造过程易开裂、无法成形的喷射沉积超高强铝合金实现了模锻成形，并且通过冷变形和时效热处理进一步降低了材料的残余应力，使得材料在后续存放和加工中不出现变形和开裂。本发明工艺简单、具有可操作性，对设备的要求不高，克服了喷射沉积超高强铝合金加工领域长期以来难以解决的技术难题，可有效提升喷射沉积超高强铝合金的应用范围，适用于工业化生产应用。

摘要： 一种半轴类模锻件锤上模锻模具及其锤上模锻工艺，模具包括：上模、下模、顶杆、打杆；上模固定在模锻锤锤头上，下模固定在模锻锤夹持器上，顶杆和打杆放置在下模内，上模和下模由锁扣导向。工艺如下：1.将棒料加热到1100°C～1150°C后，使用自由锻或平锻机模锻将棒料制成中间模锻件坯料；2.将中间模锻件坯料加热到1150°C～1200°C后，放在模具下模内；3.在模锻锤锤头的带动下，上模在锁扣的导向下击打在放在下模内的中间模锻件坯料，多次锻打后最终成形，终锻温度不低于950°C；4.使用榔头推动打杆，通过顶杆的作用力，顶出下模内的半轴；5.取走半轴后，抽出打杆，顶杆回落，完成一个工作行程。

摘要： 本发明属于锻压工业设备技术领域，提供了一种模锻压机曲轴连杆结构包括机身、曲轴、连杆，曲轴包括曲柄轴颈、支撑轴颈和定距轴颈，曲柄轴颈与连杆接和机身接触面分别设有第一铜套、第二铜套、第三铜套和第四铜套，第一铜套、第二铜套、第三铜套和第四铜套分别开设有第一进油口、第二进油口、第三进油口和第四进油口，第一铜套和第二铜套的外端面由密封结构密封，连杆下端为封闭式并且开设有第一出油口，第三铜套和第四铜套的内端面由密封结构密封，第三铜套的下方开设有第二出油口，曲轴右侧的定距轴颈套设有轴向固定组件，轴向固定组件下方开设有第三出油口。本发明提供的结构具有润滑油可回收利用、润滑效果好、卫生环保等特点。

摘要： 本发明涉及一种高温抗氧化合金模锻模具及其模锻方法，包括上模具和下模具，上模具连接压机，所述下模具包括底板和模腔体，所述模腔体内开设成型腔，所述成型腔内包括成型锻件法兰环的成型台阶，所述上模具包括穿入成型腔内的成型冲头，所述成型冲头包括位于成型台阶上的成型端面以及穿入坯料内的冲头部，所述模锻方法包括1)坯料加热，2)坯料出炉，放入下模具内，3)合模锻压，4)锻件冷却；所述高温抗氧化合金模锻模具及其模锻方法，使高温抗氧化合金充分填充，避免缺料造成不合格，且可提高原料的利用率，节约成本，另外，可延长模具的使用寿命。

摘要： 本发明属于模锻机技术领域，且公开了一种肘节式精密冷间模锻机，包括本体、导向柱、下模和上模，所述本体内壁的右侧活动铰接有油缸，所述油缸的伸缩端固定安装有连接器，所述连接器的内部分别活动铰接有支撑杆和传动杆，所述传动杆的底端通过连接器活动连接有移动板，所述支撑杆的顶端通过连接器活动连接有支撑板。本发明通过接触柱在移动过程中带动连杆转动，从而带动移动块和磁石同步下移，在弹簧被压缩至极限时两者的距离刚好够磁吸固定距离，从而使得油缸的冲击惯性被弹簧吸收后，通过磁石与传动柱之间的磁吸固定力维持与弹簧之间的动态受力平衡，避免弹簧在吸收能量后迅速反弹，维持上模和下模在加工过程中的稳定性。

摘要： 本发明涉及一种叉形接头锻件模锻装置，包括预锻机构和模锻机构，所述预锻机构包括第一压机、压台和预锻台，所述第一压机的驱动端连接压台，所述预锻台设置在压台下侧，所述压台和所述预锻台上分布设置上预锻形腔和下预锻形腔，所述模锻机构包括第二压机、上模具和下模具，所述第二压机的驱动端连接上模具，所述下模具设置在上模具下侧，所述上模具和所述下模具上分别设置上成型形腔和下成型形腔，所述模锻方法包括1)坯料加热，2)预锻，3)终锻成型，4)锻件热切边；所述叉形接头锻件模锻模具及其模锻方法，先进行预锻，再进行终锻，锻件充填完整，锻件成型质量稳定，可提高材料利用率，缩短锻造周期。

摘要： 本发明公开了一种车轮半支撑环模锻结构及模锻方法，模锻结构包括：半圆弧段和延伸段，半圆弧段的内表面所形成的圆弧造型的内径Ra的参数范围为200至450mm；半圆弧段的外表面所形成的圆弧造型的外径Rb的参数范围为260至510mm；模锻结构顶部的最小宽度h的参数范围为70至140mm；模锻结构底部的最大宽度H的参数范围为：H＝h+2×Rb×tan(α/2)；模锻结构的拔模角度α的参数范围为0.5°至1.5°；模锻结构的圆角的半径R的参数范围为3至10mm；延伸段的底部进行圆角处理后的高度h1的参数范围为2至5mm；延伸段的底表面和顶表面之间的高度h2的参数范围为25至50mm。由此，通过增加圆角及拔模角度，使其具备模锻条件，在采取模锻方式生产时，可以保证模锻的成型及合格率。

摘要： 本实用新型公开了模锻链输送线工装架，包括工装架安装座和两个工装架安装板；工装架安装座设有至少三个连接段，两个连接段分别与两个工装架安装板连接，多个连接段使工装架安装座的横截面呈S形设置或由多个S形组合形成的蛇形设置。防尘模锻链输送线，包括机架、驱动系统、第一防尘板、第二防尘板以及多个上述任一项的模锻链输送线工装架；机架上设有滑架，滑架上滑移连接有工装架工装板；第一防尘板与滑架连接，第二防尘板与滑架连接，第一防尘板和第二防尘板分别设置于滑架两侧；第一防尘板设有第一伸入板体，第一伸入板体伸入至伸入空间中；第二防尘板设有第二伸入板体，第二伸入板体伸入至伸入空间中。本实用新型用于模锻链输送线技术领域。

摘要： 本实用新型涉及一种热模锻压力机的液压组合工作平台及热模锻压力机，液压组合工作平台包括上工作台板、下工作台板以及液压缸。上工作台板上固定下模。上工作台板与下工作台板活动连接，下工作台板与压力机本体连接。液压缸设置在上工作台板与下工作台板之间。液压缸带动上工作台板升高或者降低。当上模与下模发生卡模时，只需要调节本实用新型中液压缸的阀门，使液压缸处于液压卸荷状态，当液压缸中的压力为零时，液压缸向下移动，带动上工作台板向下移动，固定在上工作台板上的下模即可在上工作台板的带动下与上模实现快速分离解模。本实用新型的液压组合工作平台，能够快速解决卡模问题，并且操作简单，不会损坏模具。