辊锻

摘要： 根据某重型卡车前轴的锻件结构特点与技术要求,进行精密辊锻-模锻成形工艺设计。基于实际生产参数和有限元分析软件对成形工艺进行数值模拟,针对模拟过程中遇到的"工"字筋填充不满问题进行模具结构改进,最终进行物理试验验证模拟的准确性。

摘要： 介绍了汽车前轴辊锻模具的堆焊再制造工艺,包括焊前模具处理和模具预热,堆焊合金层,焊后退火热处理等.堆焊修复后的模具大幅度提高了辊锻模具寿命.

摘要： 为研究工艺参数和坯料尺寸对钩尾框成彤辊锻件长度、最大辊锻力矩和终锻件填充率的影响,以13B型钩尾框的成形为例,基于Matlab中的MBC工具箱,建立了以坯料长度为局部变量,以轧辊间隙、摩擦因数、坯料温度和轧辊转速为全局变量以及以辊锻件长度、最大辊锻力矩和终锻件填充率为目标函数的数学模型,并进行有限元模拟,最后利用MBC工具箱中的CAGE工具箱对目标函数进行优化,得到了优化组合查阅表和最佳的锻件成形参数组合,即坯料尺寸Φ160 mm× 865 mm、轧辊间隙3 mm、摩擦因数0.67、坯料温度1 180°C、轧辊转速15 r/min.通过有限元模拟和实际生产验证,证明文中优化方法是可行的,可藉此有效控制精密辊锻件的长度和终锻件的填充率.

摘要： 某四拐曲轴在辊锻制坯工艺过程中,坯料的端部和腰杆部位过渡处出现“耳朵”缺陷.运用有限元仿真软件Deform对辊锻制坯过程进行仿真分析,研究“耳朵”缺陷产生的机理,据此提出优化改进方案.最终确定第一、二两道次腰杆部位所对应与模具型槽间的距离以及模口处过渡圆角,从而保证获得合格锻件.

摘要： 由机械科学研究总院北京机电研究所自主研发的首台（套）大规格1250mm自动辊锻机组顺利试车成功。该项目填补了国内空白，相关技术达到国际领先水平，被认定为“2013年度中关村首台（套）重大技术装备试验、示范项目”。

摘要： 摇臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,本文通过对摇臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合摇臂的形状特点,合理的设计弯曲模,对模锻成形过程进行数值模拟,分析了其成形缺陷.

摘要： 采用理论分析、计算机数值模拟和实验研究相结合的方法对汽车弯臂锻造工艺进行了优化设计研究.用Deform软件对弯臂成形工艺中的辊锻、弯曲和模锻工艺进行了精确的数值模拟,得到了金属流动、应力应变分布规律,并通过对辊锻工艺的改进来改变金属的分布,减少飞边尺寸,达到提高材料利用率,降低成本的目的.利用工厂现有设备对弯臂成形工艺进行了实验研究,实验结果表明,改进后的锻件充填饱满,飞边较小,材料利用率得到了提高,验证了该改进工艺的可行性和优越性.

摘要： 利用Deform-3D有限元软件建立钛合金棒材辊锻成形过程的三维仿真模型，揭示钛合金棒坯的变形规律，研究了辊锻三维变形过程中材料的流动速度场、应力应变场的特征及其动态演化过程，为进一步研究辊锻成形提供数值分析依据。

摘要： 根据所研究零件纵向截面变化较大的特点,设计出辊锻制坯方案来对坯料的纵向进行体积重新分配,经过体积重新分配的坯料在模锻过程中金属流动较直接模锻更为简单,从而避免了折叠等成形缺陷的产生,同时降低了模锻成形载荷和对设备的要求.通过Deform-3D对辊锻及模锻过程进行模拟并分析其载荷及速度场,得到了较好的结果.

摘要： 本文介绍一种铝合金三角臂的辊锻．模锻工艺。根据该锻件的特点，确定了工艺方案：辊锻——弯曲——压扁——预锻——终锻。试验发现，成形过易出现充不满和折叠等缺陷。通过分析产生缺陷原因和演化过程，改进制坯工艺，避免缺陷的发生。

摘要： 以AutoCAD 2000为平台,采用VB高级语言编程,开发了一套汽车前轴辊锻工艺及模具CAD软件,该软件包括辊锻件的三维造型、辊锻工艺设计、辊锻模具设计、数据库管理、信息查询和帮助等几大模块,采用ActiveX Automation技术实现了工艺设计和模具设计的无缝集成.该软件的成功研制缩短了辊锻工艺及模具的开发时间,促进了企业的技术进步.

摘要： 带机械手的ARWS型系列自动辊锻机是我国引进德国技术和标准制造的,结构设计合理,技术先进,质量稳定可靠,辊锻件尺寸稳定、精度高,在国内各锻造厂被广泛使用.本文简要介绍了ARWS型自动辊锻机的特点,与模锻主机的匹配的一般原则和在一些锻造生产线中的选配应用实例.

摘要： 连杆是发动机的高精度的关键零件,基本以制坯辊锻+模锻的工艺成形.目前,国内连杆辊锻多采用带机械手的ARWS系列自动辊锻机,和连杆锻造时有一模一件和一模两件两种相对应,其辊锻工艺的设计也有不同的特点.本文介绍了两种连杆的制坯辊锻工艺.

摘要： 详细地论述了半固态触变挤压成形热-力耦合粘塑性有限元基本公式,利用Gunasekera流动应力公式,在Marc有限元软件平台上通过二次开发,建立了半固态触变成形计算机仿真模型.通过对Al2024合金半固态触变挤压成形工艺过程热-力耦合有限元模拟知:坯料的变形区主要集中在挤压凹模的锥形部位.

摘要： 详细地论述了半固态触变挤压成形热-力耦合粘塑性有限元基本公式,利用Gunasekera流动应力公式,在Marc有限元软件平台上通过二次开发,建立了半固态触变成形计算机仿真模型.通过对Al2024合金半固态触变挤压成形工艺过程热-力耦合有限元模拟知:坯料的变形区主要集中在挤压凹模的锥形部位.

摘要： 详细地论述了半固态触变挤压成形热-力耦合粘塑性有限元基本公式,利用Gunasekera流动应力公式,在Marc有限元软件平台上通过二次开发,建立了半固态触变成形计算机仿真模型.通过对Al2024合金半固态触变挤压成形工艺过程热-力耦合有限元模拟知:坯料的变形区主要集中在挤压凹模的锥形部位.

摘要： 详细地论述了半固态触变挤压成形热-力耦合粘塑性有限元基本公式,利用Gunasekera流动应力公式,在Marc有限元软件平台上通过二次开发,建立了半固态触变成形计算机仿真模型.通过对Al2024合金半固态触变挤压成形工艺过程热-力耦合有限元模拟知:坯料的变形区主要集中在挤压凹模的锥形部位.

摘要： 本发明涉及型锻保持方法、型锻保持结构、型锻辊、型锻机及型锻保持工件。除了在执行型锻时施加的用于型锻的压力外，通过由型锻辊(24)施加的压力向轴承保持架(8)的压力接收边角部(8y)施加在与由被型锻部(8b)施加的保持力的方向相同的方向上的压力。结果，促进了在未被弯曲的周壁部(8c)中的弹性变形，并且轴承保持架(8)在轴向方向上的弹性变形量减小，从而可增加轴承保持架(8)与外圈(14a)之间的弹性变形量差异。因此，与普通型锻的情况相比，在型锻完成之后，在轴承保持架(8)中的轴向残余应力增加。从而，可增强用于保持外圈(14a)的保持力。

摘要： 本发明涉及型锻保持方法、型锻保持结构、型锻辊、型锻机及型锻保持工件。除了在执行型锻时施加的用于型锻的压力外，通过由型锻辊(24)施加的压力向轴承保持架(8)的压力接收边角部(8y)施加在与由被型锻部(8b)施加的保持力的方向相同的方向上的压力。结果，促进了在未被弯曲的周壁部(8c)中的弹性变形，并且轴承保持架(8)在轴向方向上的弹性变形量减小，从而可增加轴承保持架(8)与外圈(14a)之间的弹性变形量差异。因此，与普通型锻的情况相比，在型锻完成之后，在轴承保持架(8)中的轴向残余应力增加。从而，可增强用于保持外圈(14a)的保持力。

摘要： 本发明提供辊锻机及辊锻方法。辊锻机包括：一对辊模，设置在一对辊驱动轴上，且一对辊模上分别形成有多个成形模；以及载运单元，用于将待成形材料载运到模具成形位置、接收位置及载出位置。载运单元包括：第一机器人，具有沿着包括笔直的成形中移动路线及第一转开路线的第一矩形移动路线移动的机械手，笔直的成形中移动路线连接与具有多个成形模的成形位置对应的各位置，第一转开路线在笔直的成形中移动路线的一侧上与笔直的成形中移动路线间隔开预定量；以及第二机器人，具有沿着包括笔直的成形中移动路线及第二转开路线的第二矩形移动路线移动的机械手，第二转开路线在笔直的成形中移动路线的另一侧上与笔直的成形中移动路线间隔开预定量。

摘要： 本发明提供了一种辊锻成形工艺、辊锻模具及全自动辊锻机，涉及锻造的技术领域，辊锻成形工艺包括以下步骤对于花兰体原材料的确定、辊锻件图的确定、各道次孔型设计、模具图的绘制、有限元数值模拟验证和最终进行辊锻；上述工艺可大幅度降低终锻成形设备打击力量，通过将待辊锻的材料完全采用辊锻成形的模具，不再需要空气锤进行制作坯料的过程，缓解现有技术中存在的锻造花兰制坯效率低以及成形后的花兰体质量无法保证的技术问题；提高了生产效率，提高了成形质量，可以在实际生产过程中减小对于终锻成形设备吨位设计，降低了工人的劳动强度，更加实用。

摘要： 用于通过轧辊使工件(W)发生压力改形的辊锻设备(1)和辊锻方法，其中辊锻设备(1)具有：带具有两个轧辊(10)的工作辊对，它们可分别围绕其辊轴线旋转并且在两个轧辊之间形成辊隙，其中轧辊(10)沿轴向方向实现多个梯级(S1至S4)，这些梯级用于通过使工件(W)连续地经过梯级(S1至S4)的方式使工件(W)逐步改形；具有多个抓持装置(21)的操纵器(20)，抓持装置布置在工作辊对的工作侧(AS)上，并且用于抓持工件(W)以及在所配属的梯级(S1至S4)处沿进给/拉回方向引导工件通过辊隙；存放部(30)，该存放部用于暂时支撑工件(W)并且与操纵器(20)共同作用将工件(W)转送到另一抓持装置(21)、优选转送到下个更高梯级(S2至S4)的相邻的抓持装置(21)。

摘要： 本发明的辊锻机包括：一对辊模(4)及(6)，设置在通过驱动器而旋转的一对辊驱动轴(3)及(5)上，且所述一对辊模(4)及(6)上分别形成有多个成形模(4a1至4a4；6a1至6a4)；以及载运单元，用于将待成形材料载运到模具成形位置、接收位置及载出位置。所述载运单元包括：第一机器人(10)，具有沿着包括笔直的成形中移动路线(51)及第一转开路线(52)的第一矩形移动路线(50A)移动的机械手(25)，笔直的成形中移动路线(51)连接与具有所述多个成形模的成形位置对应的各位置，第一转开路线(52)在笔直的成形中移动路线(51)的一侧上与笔直的成形中移动路线(51)间隔开预定量(L1)；以及第二机器人(30)，具有沿着包括笔直的成形中移动路线(51)及第二转开路线(53)的第二矩形移动路线(50B)移动的机械手(45)，第二转开路线(53)在笔直的成形中移动路线(51)的另一侧上与笔直的成形中移动路线(51)间隔开预定量(L2)。本发明获得一种其中交替地利用两个载运单元将待成形材料馈送到一对辊模且连续地执行模具成形的辊锻机及辊锻方法。

摘要： 本实用新型涉及辊锻机技术领域，提供了一种辊锻机，包括上锻辊、下锻辊和辊锻机中心距调节装置；辊锻机中心距调节装置包括两个间隔设置的机架；每个机架上转动安装有偏心轴套，且两个机架上的偏心轴套同轴设置；每个偏心轴套的外周面上具有同轴设置的从动齿轮；还包括平行于偏心轴套的轴线设置且转动安装在机架上的调节轴；调节轴上固定有与每个从动齿轮相啮合的主动齿轮；机架上安装有与调节轴传动连接的减速电机；每个机架上还安装有用于将从动齿轮锁定在某一位置的锁定装置。本实用新型利用减速电机提供动力驱动调节轴转动，进而实现对辊锻机中心距的调节，与现有人工调节相比，缩短了调节时间，提高了辊锻机中心距的调节效率。

摘要： 本实用新型公开了一种锻辊倾角可调的辊锻机，包括外框、支撑框、驱动组件、调节组件和协助组件，所述支撑框上下对称位于外框内部，所述锻辊转动设于支撑框内，所述驱动组件设于外框上，所述协助组件设于外框与支撑框之间，所述调节组件设于外框上，所述调节组件包括调节电机、半圆键、长轴、套管、固定销、蜗杆、蜗轮和伸缩杆，所述调节电机固定设于外框内侧壁上。本实用新型涉及锻辊机技术领域，具体是提供了易于调节的锻辊倾角可调的辊锻机。

摘要： 本实用新型涉及辊锻机技术领域，且公开了一种锻辊倾角可调的辊锻机，包括底座，底座的顶部设置有直角架，直角架的顶部设置有位于直角架左侧且延伸至其内部的驱动机构，驱动机构的右侧设置有锻辊组件，所述底座的顶部与直角架的内壁底部均设置有与锻辊组件活动连接的调节机构，所述驱动机构包括电机，所述电机固定安装在直角架的顶部。该锻辊倾角可调的辊锻机，通过设置调节机构，启动伺服电机带动凸轮转动，致使平衡板在弹簧和第二支撑杆的支撑下发生倾斜，带动左侧两个拉杆相背侧移动，带动U型架的右侧发生偏移，在第一支撑杆与支撑轴的支撑下U型架更加稳定，从而调节两个锻辊的倾斜角度，实现了锻辊倾角可调的目的。

摘要： 本实用新型公开了一种锻辊倾角可调的辊锻机，包括辊锻机主体，所述辊锻机主体内部设有锻辊组件和倾角调节装置，所述锻辊组件包括上下设置的从动轴和主动轴，所述辊锻机主体外部的还设有用于驱动主动轴旋转的传动组件，所述主动轴一端设有主动齿轮，从动轴一端设有与主动齿轮啮合的从动齿轮，所述主动轴和从动轴的中部均设有锻辊，所述主动轴上主动齿轮与锻辊之间设有十字铰装置，所述从动轴上对应位置设有相同的十字铰装置，所述锻辊通过倾角调节装置连接辊锻机主体。本实用新型通过十字铰装置和倾角调节装置的设置，通过倾角调节装置对锻辊的角度和锻辊之间的间隙进行调节，满足了不同的锻造需求，提高了锻造的便利性。