连杆

摘要： 为了提高喷气织机用综框的通用性,减少综框储备量,将丰田喷气织机用综框一侧侧档加宽36mm,左侧综框导槽保持不动,只调整右侧导槽位置垂直于大连杆,实现相同幅宽喷气织机用丰田综框与津田驹综框长度一致、型号通用。指出:改造后的综框通用性提升,实现了集中管理、统一调度,减少了综框储备量,节约了综框采购费用。

摘要： 根据连杆的工艺设计要求,结合目前通用的线边检测方式,提出了一种通过扫描方式测量连杆参数的技术,设计测量算法模型,建立空间坐标系,实现对连杆的大头和小头内孔的扫描式测量。连杆作为发动机中一项重要的组成零部件,其加工的尺寸精度较高,控制加工过程的质量尤为重要。

摘要： 为了提高发动机连杆裂解槽激光加工机床的加工效率,提出了一种对机床数控系统的加减速进行前瞻控制与S型曲线加减速相结合的方法。将高档数控系统常用的S型曲线加减速算法原有的七段过程简化为五段,将前瞻控制理论应用到S型曲线加减速算法中,在速度突变前提前规划速度,将这五段曲线中的位移、速度和加速度从连续量转变成离散的、周期变化的量,最后将改进后的算法移植到数控系统中。仿真结果表明,应用改进算法,变速后系统达到新稳态的时间缩短了3.5 ms,最大超调量是原来的80%。切槽实验结果表明:对连杆大头孔进行激光切槽后,裂解槽的槽深均匀无超差(裂解槽上各个点的槽深度差异小于±0.02 mm),完全符合后续加工要求,该方法大大提高了连杆裂解槽激光加工机床的稳定性以及速度和精度。

摘要： 建立起某车型的发动机曲柄连杆机构系统。首先基于ABAQUS/Optimization模块,对连杆结构进行拓扑优化设计,在满足结构刚度和强度的前提下达到结构轻量化的目的,后采用隐式动力学分析算法,对优化前后的活塞-连杆-曲柄系统进行动力学仿真分析,对比优化前后系统的振动特性。结果表明,在以得到最小应变能为目标的条件下,通过移除连杆杆柄四周的部分多余材料,可使连杆系统的应变能降低为868.9J,结构质量也由初始的0.793kg降低为0.585kg,实现减重26.2%的最终效果。采用隐式动力学分析算法,计算结构优化前后的活塞-连杆-曲柄系统运动特性,结果表明,通过对连杆进行结构轻量化设计,可以降低系统质量,且不会恶化系统响应行为,相反地,它对系统的切向振动起到一定的改善作用。通过优化设计可以避免连杆出现大范围的应力集中,虽然一定程度上增加了最大应力值,但是依然在安全范围以内,因此本研究提出的优化方案是安全的。此外,避免活塞-连杆-曲柄系统失效发生的关键是减小活塞初始运动带来的大范围扰动效应。本研究提供的优化设计方法将为发动机系统的轻量化,以及系统振动改善等方面的结构设计提供一定的参考思路。

摘要： 压裂泵动力端的连杆在交变载荷的作用下会产生疲劳裂纹,随后裂纹迅速扩展,直至连杆疲劳断裂失效。为了探究裂纹产生的位置及裂纹扩展的过程,进行连杆的3种极限工况的有限元静强度分析,结果表明:在连杆大头盖外圆面和螺栓台面的过渡区有应力集中,并且出现最大Mises应力。连杆的疲劳分析结果表明:靠近连杆大头的连杆杆身部分、连杆大头盖外圆面和螺栓台面的过渡区是连杆疲劳安全系数最小的位置。裂纹的萌生和扩展都是发生在应力集中的区域,因此连杆在这2处区域萌生裂纹的可能性最大。在靠近连杆大头的连杆杆身部分的过渡区进行裂纹扩展模拟计算,分析了连杆的裂纹扩展规律,预测了连杆的疲劳裂纹寿命,结果表明:当裂纹长度为16.9 mm时,连杆的疲劳裂纹寿命约为8.85×10^(4)次。

摘要： 连杆是船舶柴油机必不可少的部件,由于受弯曲、拉伸以及压缩等载荷的影响,造成连杆部件承受着周期变化的应力,从而可能会引起连杆部件失效,所以船舶柴油机连杆应当有足够的强度及刚度。伴随有限元软件的日益完善,有限元分析法的应用范围进一步拓宽,在连杆部件分析和设计中同样有着大量的应用。基于此,本文采取有限元分析法对船舶柴油机的连杆部件展开深层分析。

摘要： 利用有限元分析软件和多体动力学软件Excite PU对某柴油机连杆进行了分析。先利用Excite PU软件对连杆大头轴承和小头衬套进行EHD分析,根据轴承受力情况,选取相应危险曲轴转角,将对应转角下的大头轴承和小头衬套载荷映射到有限元网格上,进一步对连杆进行应力计算和疲劳强度校核,同时对连杆体和连杆盖的接触情况以及大头轴承的变形情况进行了分析。使用以上分析方法,使得连杆强度计算结果更加精确可信。

摘要： 往复式压缩机频繁出现异响情况,停机检查时发现是十字头磨损所致,鉴于十字头并非易损件,在没有备用件的情况下,通过技术改造,解决了相关难题,保证装置及时恢复运行。

摘要： 结合现实课堂教学、理论与实际应用相结合,有助于机械类学生学习液压与气压传动理论知识,设计一种迷你气动挖掘机教具。有效地结合课堂教学将气压传动、连杆机构、控制法工作原理从抽象化转变具体化。迷你气动挖掘机教具由机身、气动系统及工具箱部分组成。机身部分包括底座、大臂、小臂和铲斗;气动系统部分包括4个气缸。各部分均采用轻巧、经济、环保材料制作而成。各单元的运动由气动系统加以控制,以实现底座的旋转、大臂和小臂伸缩及铲斗的抓放等预定动作。

摘要： 基于某往复式压缩机连杆加工工艺流程,得出导致连杆大小孔中心线平行度差的主要因素。采用有限元法探究了精镗工序夹具压紧力最优值;依据数理统计理论,对定位面落差与精镗工序、珩磨工序大小孔中心线平行度关系进行了试验研究。结果表明:精镗工序压紧力最优值为3.5 MPa左右;不同落差分别对精镗工序和珩磨工序连杆大小孔中心线平行度有一定影响但影响趋势不统一,且落差为0或接近0时各工序大小孔中心线平行度均较佳。工艺改进方案为:精镗工序夹具压紧力由4.5 MPa降至3.5 MPa;精镗工序提高连杆大头端定位基准面25μm,珩磨工序提高连杆小头端定位基准面18μm;珩磨工序改用浮动珩磨夹具。经持续一年生产验证,同一生产线工艺改进方案下连杆大小孔中心线平行度合格率可提高约1%。

摘要： 某四缸汽油增压器发动机连杆在原有三缸增压发动机设计方案基础上需要进行优化来满足新机型的参数指标,本文针对连杆设计过程中采用的有限元仿真分析方法进行探讨.通过Altair的OptiStruct、HyperMesh等软件分别从有限元模型及边界条件、静强度及高周疲劳、刚度、接触面等角度对连杆设计进行了全面的分析与优化,并同时对连杆不同的有限元仿真分析方法进行了对比分析.经过仿真-设计优化后,连杆设计方案各可靠性评价指标均满足设计要求且顺利通过500小时耐久性试验.

摘要： 本文主要对某型柴油机的连杆进行结构强度方面的性能分析,计算得出该连杆的静态强度和模态特性,并对其疲劳强度进行校核.首先,使用Pro/E软件建立连杆的整体三维模型;其次,将得到的三维模型导入ANSYS软件中,利用网格划分工具得到有限元模型,其过程包括模型简化、单元选择、网格划分等.对生成的有限元模型设置边界条件后进行计算,得到计算结果;最后,根据得到的计算结果对连杆进行静态强度分析和动态分析.校核连杆的疲劳强度,对连杆大小端的主要应力集中点进行分析和校核,并且分析研究了连杆的模态振型.

摘要： 柴油机在工作时,会承受着随时间而变化的压力和负载,所以为了保证能够达到性能与其他指标的要求,必须保证关键部件的疲劳强度极限,防止发生疲劳现象.为了得到主要零部件进行各种工况下的安全系数,以保证柴油机能安全平稳的工作.本文使用Msc.Fatigue软件对曲轴和连杆进行疲劳分析,得到其在工作过程中的安全系数分布云图,验证曲轴和连杆工作的可靠性.经过计算分析发现,曲轴和连杆工作在安全范围内.

摘要： 本文建立了低速机曲柄连杆机构的仿真分析模型,然后将其导入多体动力学仿真软件ADAMS中,建立刚体动力学模型,并设置主要仿真参数,进行动态应力分析计算.针对计算结果,对主要零部件之间的受力情况进行分析.然后使用Hypermesh软件对曲轴和连杆进行网格划分,并在Optistruct中计算得到模态中性文件.生成柔性体模型然后重新进行动态仿真,得到柴油机运行过程中的零部件应力变化情况,并对其进行强度校核.最后将柔性体计算结果与刚性体结果进行对比分析,得出柔性计算应力结果的准确性.

摘要： 本文基于屈曲理论和Abaqus有限元分析软件,对经验公式校核、线性屈曲分析及非线性屈曲分析进行了对比研究.通过对某型号内燃机的连杆进行屈曲临界载荷的计算,分析其合理性和可靠性,帮助工程师在开发过程中选择更合适的屈曲分析方法.

摘要： 本文采用ANSYS软件对某型低速柴油机最大爆发压力工况下的连杆进行了整体强度分析和接触分析.在整体强度分析中采用不同的约束方法对其进行计算,对比了不同的约束方法对计算结果的影响.在接触分析中考虑了小端衬套和大端轴瓦过盈量及螺钉预紧力的影响.最后通过对不同约束情况下计算结果的对比和不同加载方式情况下计算结果的对比,定性分析了这几种力法的精确性,总结了不同计算方法存在的问题及应用场合.

摘要： 通过成分分析、宏观检验、金相检验、硬度检测和断口分析等方法,对发动机连杆断裂原因进行了分析.结果表明:连杆断裂为疲劳断裂,连杆体工字筋外表面的脱碳和凹坑形成疲劳源,在使用中发生疲劳破坏造成断裂.

摘要： 本文分析了连杆磁粉检测方法及连杆缺陷的形成、特征、危害性，并对产品实物进行了检测验证，取得了明显成果。

摘要： 连杆在工作中发生了断裂，对其进行了宏观形貌分析、微观形貌检测、金相分析以及硬度检测等分析其断裂产生原因，检测结果表明，裂源附近存在大量折叠类缺陷，裂源处为氧化铁类物质，但其尺寸远大于其余部位，故由此为源，引发疲劳扩展致断裂，连杆断裂后异物脱落，形成坑状缺陷特征。

摘要： 本文使用FRANC3D软件建立含初始裂纹的有限元模型,计算裂纹前沿的应力强度因子,对初始裂纹进行自动扩展分析得到裂纹的扩展轨迹.计算了含不同表面裂纹下连杆的剩余寿命,计算结果能对连杆无损检测的数据进行缺陷评定、合理评价以及寿命预测.

摘要： 本发明涉及一种内燃机(1)的多连杆曲柄连杆机构(10)，该多连杆曲柄连杆机构具有多个以能够转动的方式支承在曲轴(2)的连杆轴颈(6)上的联接件(11)和多个以能够转动的方式支承在偏心轴(8)的连杆轴颈(19)上的铰接连杆(15)，其中，每个联接件(11)都以能够摆动的方式与内燃机(1)活塞(3)的活塞连杆(4)连接并且与其中一个铰接连杆(15)连接。在此规定了，为了减小二阶自由惯性力，如此设计或调节所述多连杆曲柄连杆机构(10)，即进气阶段的曲轴转动角范围大于180度；压缩阶段的曲轴转动角范围小于180度；膨胀阶段的曲轴转动角范围大于180度；以及排气阶段的曲轴转动角范围小于180度。本发明还涉及一种用于运行内燃机(1)的多连杆曲柄连杆机构(10)的方法。

摘要： 本发明涉及挖机连杆、连杆组件及挖机连杆润滑系统。挖机连杆包括：主板体，上下两端分别设有铰轴套，铰轴套内具有润滑点位；主板体上设有分配器安装结构，用于使油脂分配器安装在主板体上；板内流道，有多条，包括出油流道，至少部分出油流道的外端口延伸至主板体的边缘或靠近边缘位置处，用于连通至铰轴套润滑点位；各板内流道的内端口处于主板体的同一侧板面上，且相互汇聚在油脂分配器的安装区域处，且在油脂分配器安装在主板体上后，与油脂分配器的对应油口连通。在挖机连杆使用时，通过主板体内部的板内流道通向润滑点位而向润滑点位供油，使得挖机连杆处的结构简单，外形美观，油路不会受损，保证了供油润滑的可靠性。

摘要： 第一假轴(50)包括：第一轴(51)，其贯通2个梯级连杆的轴孔、以及与辊的内径侧结合的轴承的中心孔；第二轴(71)，其以与第一轴螺纹结合的方式沿轴向插入第一轴，并能够通过旋转而朝向第一轴的轴承(72)侧沿轴向进退；以及止动件(76)，其与第二轴的靠轴承侧的末端结合，能够通过第二轴的轴向移动而开闭，在打开的情况下与轴承的外侧面对置。在第一轴的外周面形成有与轴承的内侧面对置的台阶面。止动件在第二轴向被拉入第一轴的方向移动的情况下打开或闭合，在第二轴向从第一轴突出的方向移动的情况下闭合或打开。

摘要： 第一假轴(50)包括：内侧轴构件(51)，其在轴向的一端具有内侧螺纹部，并贯通2个梯级连杆的轴孔；以及外侧轴构件(71)，其在轴向的一端具有外侧螺纹部，将辊(32)支承为能够旋转，并且在比辊(32)的旋转支承部更靠外侧的外周面结合有与旋转支承部的外侧面对置的外侧止动件。通过结合外侧螺纹部与内侧螺纹部，内侧轴构件(51)与外侧轴构件(71)以能够分离的方式一体化。在内侧轴构件(51)的比梯级连杆靠内侧和外侧的位置结合有与梯级连杆的内侧面和外侧面对置的内侧止动件(56)及止动销(61)。形成于外侧轴构件的外周面的台阶面与辊(32)的旋转支承部的内侧面对置。

摘要： 作为嵌插于金属制部件、连杆(B)的贯通孔(5a)的对开式的芯轴(27)，使用抵接于位于刚性低的一侧的贯通孔的侧面且与贯通孔的直径对应的半圆形的第一芯轴构件(27a)以及抵接于位于刚性高的一侧的贯通孔的侧面且直径尺寸小于第一芯轴构件的半圆形的第二芯轴构件(27b)，在断裂时进行使刚性接近各向同性的校正，使在金属制部件、连杆产生的龟裂沿目标断裂面(α)进展。

摘要： 本发明公开了提供一种活塞连杆、连杆毛坯锻造模具及活塞连杆制造方法，活塞连杆由连杆毛坯制造而成；所述活塞连杆包括杆身、设置在所述杆身一端的活塞销连接环和设置在所述杆身另一端的曲轴连接环；在所述活塞销连接环的内表面上直接形成有两条油槽，每条所述油槽与所述活塞销连接环的轴线平行；两条所述油槽对称地布置在所述杆身的左右两侧。本发明公开的活塞连杆、连杆毛坯锻造模具及活塞连杆制造方法，在连杆毛坯阶段就在活塞销连接环毛坯的内表面上形成油槽毛坯，在采用连杆毛坯制作活塞连杆时，油槽毛坯转化为活塞销连接环的内表面上的油槽，可以用于对活塞销进行润滑，从而减小活塞销与活塞销连接环之间的撞击声音，提高了润滑性能。

摘要： 本发明提供了一种控制连杆胀断位置的连杆毛坯结构，包括连杆体，所述连杆体的连杆大头胀断位置设有凹槽，所述凹槽中间设有光滑过度的应力集中槽，所述应力集中槽处带有胀断裂纹。本发明具有以下优势：通过增加凹槽和应力集中槽结构设计，有利于胀断裂纹的形成和提高胀断面质量，使胀断处应力分布均匀，降低废品率，提高连杆的承载能力，以及连杆体和连杆盖的装配质量。

摘要： 本发明在于擦拭器机构的连杆装置的支承件(1)，其特征在于，支承件(1)包括用于将连杆保持在输送位置的臂(11)，保持臂(11)在其自由端(11a)处容纳用于将所述连杆锁定在输送位置的元件(13)，锁定元件(13)在解锁位置和锁定位置之间是可平移移动的，在所述锁定位置中，所述连杆锁定在所述输送位置。

摘要： 本实用新型涉及一种挖机连杆、连杆组件及挖机连杆润滑系统。挖机连杆包括：主板体，上下两端分别设有铰轴套，铰轴套内具有润滑点位；主板体上设有分配器安装结构，用于使油脂分配器安装在主板体上；板内流道，有多条，包括出油流道，至少部分出油流道的外端口延伸至主板体的边缘或靠近边缘位置处，用于连通至铰轴套润滑点位；各板内流道的内端口处于主板体的同一侧板面上，且相互汇聚在油脂分配器的安装区域处，且在油脂分配器安装在主板体上后，与油脂分配器的对应油口连通。在挖机连杆使用时，通过主板体内部的板内流道通向润滑点位而向润滑点位供油，使得挖机连杆处的结构简单，外形美观，油路不会受损，保证了供油润滑的可靠性。

摘要： 本申请提供一种用于连杆注塑的连杆安装治具以及连杆注塑系统，包括：连杆夹具工装和左挡块；所述连杆夹具工装包括：夹具底座、U型槽和夹具翻盖；所述U型槽设置于所述夹具底座顶面；在所述夹具底座的顶面上，所述夹具翻盖的一端在所述U型槽的长度方向的侧边与所述夹具底座铰接，且所述夹具翻盖围绕所述夹具底座的翻转方向与所述U型槽的长度方向垂直；所述左挡块沿所述U型槽的长度方向设置于所述连杆夹具工装的侧边。通过调整左挡块和连杆夹具工装之间的距离，能够适配不同长度规格的待注塑连杆。因此，注塑机所使用的二次注塑模具仅仅需要对本申请实施例提供的用于连杆注塑的连杆安装治具进行适配，降低了生产成本。