DEFORM-3D

摘要： 针对9Cr18Mo马氏体不锈钢航空喷嘴小孔的钻削加工,基于DEFORM-3D有限元软件,开展硬质合金钻头几何结构和加工工艺参数优化仿真与试验研究。基于钻削刀具的螺旋槽和后刀面数学模型,采用UG三维建模软件建立钻头三维模型,利用DEFORM-3D软件建立钻削有限元仿真分析模型,综合分析不同刀具几何结构和工艺参数对排屑、钻削力和钻削温度等钻削加工性能的影响规律,获得最佳的刀具几何结构和加工工艺参数,并通过试验对钻削工艺参数仿真结果进行验证。结果表明,刀具结构参数对轴向力影响的显著程度为芯径比>螺旋角>锋角,对扭矩影响的显著程度为芯径比>锋角>螺旋角;随着主轴转速的增加,切屑形态无明显变化,轴向力逐渐降低,而扭矩增大,钻削温度明显升高;随着进给量的降低,切屑变形程度增加,钻削温度、轴向力和扭矩均明显降低,且试验工艺参数最优结果与仿真结果具有较好的一致性。

摘要： 针对TC4钛合金普通微钻削中存在的切削力大、断屑难和出口毛刺尺寸大等问题,对TC4钛合金板采用轴向超声振动辅助进行0.9 mm微孔钻削Deform-3D仿真和试验研究,根据轴向超声振动微钻削的切削特性,通过仿真对比分析轴向超声振动钻削和普通钻削的切削力,通过试验对比分析轴向超声振动钻削和普通钻削的切削力和出口毛刺,并分析钻削轴向力随进给量的变化规律。结果表明,超声振动钻削的轴向力相较于普通钻削可以降低30%左右,超声振动钻削和普通钻削均随着进给速度的增加而增加,超声振动钻削孔出口毛刺相较于普通钻削分布更加均匀。

摘要： 冷轧工作辊须满足表面硬、心部韧的性能要求,需通过热处理工艺调控金相组织实现,针对8Cr5MoV合金钢冷轧辊,通过热模拟试验获得材料的高温本构关系,结合DEFORM-3D软件对淬火工序进行模拟,探索冷轧工作辊的最优热处理工艺。研究结果表明:工作辊最优热处理工艺为初始温度500°C保温1 h,加热至930°C保温15 min,最后进行5 min的喷雾淬火处理。工作辊淬火处理后表层马氏体组织含量为99%,淬硬层深度在25 mm左右,工作辊心部区域保留了韧性较好的珠光体组织,该研究为实际生产提供了可靠的技术支持。

摘要： 研究了空心柱塞的冷挤压工艺成形,为同类零件的工艺设计提供了参考。首先在INVENTOR里建立三维模型;其次,利用DEFORM-3D模拟仿真平台,分析了空心柱塞在成形过程中对应材料的受力变形情况。结果表明,此工艺能够较好地解决空心柱塞类零件的成形问题,并为机械工程实际生产提供理论依据。

摘要： 奥氏体合金钢斜轧穿孔易出现缺陷,工艺参数不易确定。采用电子探针显微分析技术(EPMA)对奥氏体合金钢进行分析,获得材料成分及各种主要元素质量分数,建立材料模型,并针对该材料利用三维有限元软件Deform-3D模拟整个斜轧穿孔过程,分析了变形规律,得到等效应力分布、等效应变分布以及金属流动矢量图,模拟结果与实际变形规律相符。将模拟得到的奥氏体合金钢毛管外形尺寸与试验测量数据进行对比,管形吻合,厚度偏差最大为0.82 mm,误差率为8.0%;外径最大偏差为3.50 mm,误差率为3.7%。对试样进行晶间腐蚀试验,未发现裂纹。穿孔后试件的奥氏体微观组织均匀、晶粒得到细化。

摘要： 通过DEFORM-3D有限元软件模拟楔横轧加工TC4钛合金轴类件,将模拟结果与实验结果对比分析,探究初始温度,轧制速度,断面收缩率对轧件微观组织的影响。结果发现在α+β双相区,轧制促进了动态再结晶的发生,且动态再结晶体积分数随着初始温度和断面收缩率的增大而增大,随着轧制速度的增大而减小;在β单相区,晶粒的平均尺寸随着初始温度的升高而增大,随着轧制速度和断面收缩率的增大而减小。

摘要： 利用DEFORM-3D有限元软件对弹簧圆锥破碎机锥形衬套温挤压过程进行了数值模拟。着重分析了锥形衬套温挤压过程中金属的塑性流动规律,等效应力、等效应变的变化规律以及分布情况,并研究了温挤压模具在温挤压过程中受到的载荷变化,得出了被挤压毛坯的最外侧、中心侧、次中心侧的金属塑性流动速度、等效应力、等效应变等在整个温挤压过程中具有相似的变化规律的结论。提出了压力机吨位不小于150 t的建议。

摘要： 为得到阶梯钻加工AISI4340的钻头最优几何参数,提高AISI4340的加工质量,减小加工过程中的轴向力,采用DEFORM-3D对阶梯钻加工高强度钢AISI4340的过程进行了模拟,采用回归正交试验和多元非线性回归法分别建立了试验因素第一顶角、第二顶角、螺旋角与轴向力的回归模型。在MATLAB中应用遗传算法分别得到了两组不同的优化组合,对优化后的钻头几何参数进行仿真和实验验证,对加工质量进行分析,确定了阶梯钻加工AISI4340的钻头最优几何参数组合,为阶梯钻在实际加工AISI4340中选择合理的刀具几何参数提供了参考。

摘要： 利用DEFORM-3D软件对底排壳体毛坯的温挤压过程进行数值模拟,分析研究了底排壳体毛坯的尺寸、挤压温度以及挤压速度3组变量对挤压过程的影响。根据模拟结果分析了工艺参数不同的条件下毛坯的受力情况以及底排壳体成形过程。结论为毛坯不同的长径比对凸模所受载荷无明显影响,不同的挤压速度对金属流动速度有明显影响。

摘要： 为解决发动机加工中使用进口专用刀具制造成本高的问题,传统刀具降低成本采用切削试验法,这种方法刀具制造周期长、试刀成本高,刀具优化全凭经验,效果不佳。改进的方法是通过SolidWorks软件对钻头建模,用DEFORM-3D软件对加工过程进行有限元分析,根据模拟出的应力、应变及温度等数据作为对钻头结构优化、刀具复合涂层的选用及切削三要素调整的依据。这种方式不仅提升了工作效率,还降低了生产成本。

摘要： 为了解决空间曲面壳体的整体成形难题，针对零件的几何形状特点，制定了成形方案。通过三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D对该零件的成形过程进行了有限元模拟，得到了变形过程的金属流动规律，分析了锻造参数对带法兰球壳口部法兰成形过程的影响，优化了工艺参数，为生产提供了科学的依据。

摘要： 为了解决空间曲面壳体的整体成形难题，针对零件的几何形状特点，制定了成形方案。通过三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D对该零件的成形过程进行了有限元模拟，得到了变形过程的金属流动规律，分析了锻造参数对带法兰球壳口部法兰成形过程的影响，优化了工艺参数，为生产提供了科学的依据。

摘要： 为了解决空间曲面壳体的整体成形难题，针对零件的几何形状特点，制定了成形方案。通过三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D对该零件的成形过程进行了有限元模拟，得到了变形过程的金属流动规律，分析了锻造参数对带法兰球壳口部法兰成形过程的影响，优化了工艺参数，为生产提供了科学的依据。

摘要： 本研究在刀片上设计了减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响.仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。

摘要： 本研究在刀片上设计了减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响.仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。

摘要： 本研究在刀片上设计了减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响.仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。

摘要： 本研究在刀片上设计了减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响.仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。

摘要： 本研究在刀片上设计了减摩槽,理论上可以减小刀屑接触面积,进而减小切削力。目前,对减摩槽刀片的研究仍停留在切削实验阶段。本文用Deform3D软件对有无减摩槽的两种刀片进行了模拟仿真,分析了减摩槽对切削力大小、切削温度、切屑的有效应力及刀具塑性变形的影响.仿真结果对刀具减摩槽的设计及选用具有参考价值。

摘要： DEFORM(Design Environment for Forming)是国际上最著名的2D/3D成形加工和热处理工艺模拟有限元分析软件。它功能强大，应用范围广泛，尤其对金属成型分析有着卓越的准确性和稳定性。根据现场工艺及热锻件的设计原则和方法，设计出预、终锻模具。熟悉DEFORM-3D软件的基本操作方法并运用DEFORM-3D有限元软件对锻造预锻、终锻成型过程模拟分析。然后根据预锻和终锻模拟结果对预锻、终锻模具进行设计修改及其优化，并由此最终得到合格的产品。

摘要： DEFORM(Design Environment for Forming)是国际上最著名的2D/3D成形加工和热处理工艺模拟有限元分析软件。它功能强大，应用范围广泛，尤其对金属成型分析有着卓越的准确性和稳定性。根据现场工艺及热锻件的设计原则和方法，设计出预、终锻模具。熟悉DEFORM-3D软件的基本操作方法并运用DEFORM-3D有限元软件对锻造预锻、终锻成型过程模拟分析。然后根据预锻和终锻模拟结果对预锻、终锻模具进行设计修改及其优化，并由此最终得到合格的产品。

摘要： 本发明涉及计算机仿真技术领域，公开了一种判断DEFORM‑3D仿真车削表面晶粒细化层厚度的方法；针对DEFORM在三维车削模拟仿真条件下，无法测量切削表面晶粒细化层厚度这一不足，利用DEFORM软件可以测量材料晶粒度的功能与C语言判断程序相结合，对切削表面晶粒细化层厚度进行测量，该方法包括：切削模型的建立及前处理；切削模型的仿真；测量基体原始晶粒尺寸；对切削表面由表及里进行打点；使用C语言判断程序；获得切削表面晶粒细化层变化分界点值；把获得的点值连接、测量等主要步骤。采用本发明的方法后，可较准确的获得切削表面晶粒细化层厚度，且该方法操作相对简单，具有较好的可操作性。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM模拟预测各向异性对钢折弯开裂影响的方法，包括：设计模拟实验用模具，建立几何模型；设定模拟实验工艺参数；添加试样物理性能参数；进行网格划分；设定试样、模具属性及试样和模具间的摩擦系数；计算各向异性系数，对钢板折弯过程进行有限元数值模拟，获得钢的应力、应变分布规律，对裂纹产生情况进行预测。本发明利用DEFORM软件，通过有限元数值模拟，可以分析折弯变形过程中试件可能出现的缺陷和产生原因，帮助优化工艺参数和模具设计，减少试模和修模的次数，并避免由于工艺或模具设计不当等因素带来的生产损失，为现场实际生产设计提供参考依据。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM模拟预防低合金结构钢折弯开裂的方法，其特征在于包括：设计模拟实验用模具，建立几何模型；设定模拟实验工艺参数；添加试样物理性能参数；进行网格划分；定义折弯过程中模具与试样之间的相互作用关系；对钢板折弯过程进行有限元数值模拟。本发明采用DEFORM‑3D有限元软件，对低合金结构钢折弯过程进行计算机仿真研究，分析影响低合金结构钢冷弯性能的因素，发现冷弯缺陷的原因，通过采取适当措施预防钢板在折弯时发生开裂，能够有效地预防钢板在折弯时发生开裂，减少企业损失，提高产品质量。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM的连续摩擦焊接弱规范的数值模拟方法，包括：基于DEFORM软件扭转变形模拟功能，建立双工件几何模型，上模施加摩擦压力，下模施加转速，双工件选用弹塑性体；上模代表摩擦焊机尾座夹具，下模代表摩擦焊机主轴夹具，双工件选用弹塑性体；建立对库仑摩擦的摩擦系数μ和摩擦面的温度T、压力p以及旋转工件等效直径线速度V的函数关系，将函数关系写入对库仑摩擦的用户子程序usr_bcc.f，根据用户子程序usr_bcc.f生成DEF_SIM.exe文件并替换；对双工件进行模拟处理，根据模拟处理结果修正摩擦焊接工艺。本发明能够为摩擦焊接工艺设计和工艺优化提供数据支持。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM的切削仿真模型应变率验证方法，该方法通过比较切削实验与切削仿真中切屑的应变率值，判断用于DEFORM软件的切削仿真模型的准确性，为降低理论计算误差，利用DEFORM软件对切削仿真中切屑的应变率进行直接测量的同时，进行理论计算，获得计算值与测量值的比值作为理论计算结果的校正系数，在切削实验中，通过理论计算方法获得切屑中应变率值，乘以校正系数作为最终计算结果，通过与切削仿真中的应变率测量值相比较，进而对切削仿真模型的准确性进行验证，该方法通过校正系数，消除了理论公式带来的计算误差，提高了模型验证的准确性，且切削实验中切屑中的应变率的计算相对简单，切削仿真中应变率的获得相对方便，使得该方法具有较好的可操作性。

摘要： 本发明涉及计算机仿真技术领域，公开了一种判断DEFORM-3D仿真车削表面晶粒细化层厚度的方法；针对DEFORM在三维车削模拟仿真条件下，无法测量切削表面晶粒细化层厚度这一不足，利用DEFORM软件可以测量材料晶粒度的功能与C语言判断程序相结合，对切削表面晶粒细化层厚度进行测量，该方法包括：切削模型的建立及前处理；切削模型的仿真；测量基体原始晶粒尺寸；对切削表面由表及里进行打点；使用C语言判断程序；获得切削表面晶粒细化层变化分界点值；把获得的点值连接、测量等主要步骤。采用本发明的方法后，可较准确的获得切削表面晶粒细化层厚度，且该方法操作相对简单，具有较好的可操作性。

摘要： 本发明涉及计算机仿真技术领域，公开了一种在T铁锻压中采用Deform3D模拟的方法，该方法包括采用模具对坯料进行打头、压扁、成型和切边的步骤，在对坯料锻压前还包括采用Deform3D软件对坯料进行打头、压扁、成型和切边的模拟步骤，并在该模拟步骤中，所述压扁工序为异形压扁工序，该异形压扁工序为使经打头后的坯料形成具有头部和颈部的T形坯料，所述T形坯料的头部内侧面为一锥形面，所述T形坯料的头部两侧面为内凹的圆弧面；且在采用模具对坯料进行打头、压扁、成型和切边的步骤中，所述压扁工序与Deform3D软件中模拟的异形压扁工序一致。采用本发明的方法后，在切边过程中切去的材料较少，提高了材料的利用率、降低了材料的成本。

摘要： 无缝钢管被广泛应用于汽车、航空、石油、化工、建筑、锅炉和军工等各个部门，被人们称为工业的血管。各领域对无缝钢管的质量，尤其是尺寸精度，要求越来越高。管坯穿孔是热轧无缝钢管生产的第一道变形工序，对其产品质量有很大的影响。本发明以宝钢无缝钢管厂穿孔生产设备——狄塞尔斜轧穿孔机为研究对象，建立了无缝钢管穿孔生产过程的DEFORM有限元模型。穿孔过程DEFORM有限元模型可以代替实际生产，作为生产过程模拟平台，用于工艺参数的优化和控制算法的检验，从而大大降低了调试时间和生产成本，具有较大的理论意义和实用价值。最后将DEFORM有限元模型与ELM网络数学模型结合组成混合模型，进一步提高质量预报精度。

摘要： 本发明揭示了三维指示方法。在本发明的三维指示方法中，根据在预定的检测面上使用输入笔的笔尖进行了指示时的指示位置的二维坐标、以及对前述输入笔的笔尖施加的压力即笔压或者进行了持续指示的时间或前述输入笔具有的操作单元的操作，指示表现在显示装置上的三维空间内的期望点。并且，在本发明的三维指示方法中，根据前述输入笔的笔尖或者进行了持续指示的时间或前述输入笔具有的操作单元的操作，使显示在前述三维空间内的三维指针的深度方向的坐标变化来显示在显示装置上。

摘要： 用于制备锗‑硅‑层(Ge‑Si)或作为甲硅烷基团(SiH