钻削

摘要： 一、前言沈阳机床(集团)有限责任公司(以下称沈阳机床)现为中国通用技术(集团)控股有限责任公司旗下的装备制造企业。多年来,沈阳机床致力于各类金属切削机床的研发制造,并形成了一大批具有自主知识产权的核心产品。中捷牌数控卧式铣镗床就是沈阳机床的核心产品之一。这类机床具有镗削、铣削、钻削、攻螺纹等多种加工功能,广泛应用于交通、能源、工程、模具等各类通用机械加工行业。

摘要： 易变形结构在钻削过程中因受力而产生形变,不能根据刀具的钻削距离判断刀具所处状态。钻削过程中刀具切入易变形结构不同的位置会产生不同幅度的振动,通过对加速度传感器采集到的振动信号进行快速傅里叶变换(fastFouriertransform,简称FFT),将钻削过程分为5个状态。通过计算系统基频整数次谐波分量幅值的变异系数,选取部分谐波分量的幅值作为特征量进行阶段监测。选用线性转换和对数转换相结合的方式实现输入数据的归一化,输入到支持向量机与多层前馈(backpropagation,简称BP)神经网络进行钻削状态分类。实验表明:支持向量机在所有钻削状态的识别准确率在85%以上,部分钻削状态的识别准确率达到了100%;BP神经网络分类器的识别准确率略低于支持向量机。根据所识别的状态控制刀具在即将钻透时停止,测量易变形结构剩余厚度验证了该方法的精确性。

摘要： 一台机床在一次设置中最多可以完成几种加工工艺?在意大利M.P.C.公司,这个答案是--至少5种,铣削、镗削、车削、钻削和攻丝,并同时保证高效和高精度。“通过使用索拉露斯多任务机床,我们将生产时间缩短了20%,这无疑是公司生产力与竞争力优势提升的关键。”意大利M.P.C.公司CEO Claudio Cervo介绍说。

摘要： 经深冷处理后的奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti属于较难加工材料,本文结合该型号产品的加工需求,以在产品零件上钻削直径10mm的孔作为研究对象。为了获得理想的切屑形状,改善排屑性能,选用合理的刀具及延长刀具寿命,采用硬质合金钻头和含钴白钢钻头加工材料进行对比试验。研究表明:含钴白钢钻头钻削1Cr18Ni9Ti不锈钢的切削性能优于ITF硬质合金钻头,由此可得钻孔的合理工艺方案:先用中心钻钻导向孔,再预钻,最后钻孔;在转速600r/min,进给速度50mm/min时啄钻,每次深度3mm,刀具可钻80个合格孔,并可获得良好的切屑形状(螺卷屑)和断屑性能。

摘要： 基于损伤失效模型,对碳纤维复合材料层合板的钻削过程进行有限元建模。通过钻削过程分析,将钻削历程分为钻入、稳削和钻出三个阶段,分析了钻削轴向力变化规律。研究表明,稳态钻削时平均钻削力为266.5 N,钻入和钻出过程钻削力变化斜率分别为0.62 N/s和-1.77 N/s。分析钻削过程树脂破坏和纤维破坏过程,发现其形貌主要受刀具横刃和切削刃影响,树脂与纤维应力呈圆形和十字形分布,最大损伤应力分别为191 MPa和1450 MPa;最后对钻入口与钻出口破坏程度进行分析,结果表明钻出口撕裂程度明显大于钻入口。

摘要： 碳纤维复合材料(CFRP)由于其层间强度低,各向异性等特点,极易出现加工损伤,而钻削参数的选取,对钻孔质量有着很大的影响。利用有限元软件建立钻削T300碳纤维复合材料仿真模型,选择不同切削用量进行钻削加工仿真,分析切屑及其形成原因。采用正交试验法进行钻削加工试验,将得到的钻孔毛刺、撕裂、分层损伤和孔壁损伤等几种损伤试验结果,与仿真结果进行对比验证并分析其产生原因。结果表明:对T300碳纤维复合材料钻孔时,孔出口处撕裂缺陷远大于孔入口处缺陷,即入口处钻孔质量要好于出口处钻孔质量。对孔出、入口处撕裂值影响程度最大的是钻头直径,切削速度次之,进给量影响最小;而对孔径尺寸误差影响最大的是钻头直径,进给量次之,切削速度影响最小。

摘要： 随着国内航空航天业以及汽车轻量化趋势的发展,高质量、高效的碳纤维增强复合材料(Carbon Fiber Reinforced Plastics,CFRP)制孔技术已成为各行业的基本要求。本文采用直径为8mm的YG6X类硬质合金麻花钻,所使用的复合材料板材为采用RTM法自主制备的碳纤维复合材料板材,研究切削参数(主轴转速n=3000,4500,6000,7500r/mm,进给量Vc=10,20,30mm/min)对轴向力和成孔质量的影响规律。结果表明,轴向力随着进给量的增加而增加,随着主轴转速的增加而减小。并且在低进给的条件下,孔入口处均未出现撕裂和毛刺,但在孔出口处出现较为明显的毛刺。

摘要： 为提高碳纤维增强复合材料微孔钻削的性能,以T300碳纤维/环氧树脂预浸料作为测试材料,开展了不同进给速度和刀具转速下钻削轴向力以及温度测试实验研究,并对钻削后形成的表面微观形貌进行了SEM表征。研究结果表明:进给速度设定在5 mm/min时可以获得较低钻头温度。提高主轴转速后,轴向力发生了减小,并在500 r/min转速下获得了7 N的最小轴向力。该研究对优化碳纤维增强复合材料微孔钻削参数优化以及表面质量具有很好的实际指导价值,易于推广应用。

摘要： 航空航天制造业中存在大量的铝合金装配孔加工需求。装配孔主要通过钻削加工实现,加工中存在铝合金出口毛刺过大的问题。出口毛刺直接影响工件的精度、抗疲劳强度、装配性能,去毛刺工序会极大地增加工时和成本。因此有必要对铝合金装配孔钻削出口毛刺进行研究,实现对出口毛刺的控制。从铝合金钻削出口毛刺的类型和测量方法、形成机理和高度预测以及毛刺控制方法等方面进行了系统性的论述,以期为铝合金钻削加工出口毛刺的研究提供帮助。

摘要： 为了进一步研究麻花钻钻削碳纤维复合材料工艺参数对轴向力与钻孔质量的影响,选择合理的钻削参数。采用正交实验法进行钻削实验,分别得到了钻削参数与轴向力的关系、轴向力与钻孔质量的关系。分析了主轴转速和进给速度对钻削过程中的轴向力和钻孔质量的影响,以及出口撕裂因子和孔壁表面粗糙度与轴向力之间的关系,建立了轴向力与主轴转速和进给速度之间的预测模型。以主轴转速和进给速度为优化变量,以轴向力最小、材料去除率最大为目标构建了多目标优化模型,使用遗传算法进行求解,得到钻削碳纤维复合材料的优化工艺参数。

摘要： 为预测麻花钻几何参数及钻削参数对切削力和切削温度的影响，做了钻削仿真研究。用UG建立了基于中国标准麻花钻的几何研究和圆锥刃磨法的3D实体模型。并建立了基于Deform 3D的有限元模型，并对钻削过程的切削力和切削温度分布做了仿真分析。仿真结果表明，扭矩、轴向力和切削温度随钻头的直径增加而增大，随进给量减少而降低。

摘要： 研究了钻削过程中刀具磨损特征信号的提取.将切削力作为检测信号,在钻床上建立起相应的数据采集系统,通过对数据进行幅域指标分析和频谱分析,讨论了特征信号随刀具磨损量增加的变化规律,为实现钻削过程刀具磨损量的智能识别提供了依据.实验结果表明,本文的方法具有较好的抗干扰能力和较高的识别精度.

摘要： 我车间曾加工40件深孔出料油,如图1所示,该批工件由于孔深,孔径小,刀具细长,刚性差,冷却困难,切屑难以排出,因此,加工难度大.解决深孔加工的关键在于深孔钻和冷却排屑问题,为此我们采用了高压排屑的加工方法.

摘要： 我车间曾加工40件深孔出料油,如图1所示,该批工件由于孔深,孔径小,刀具细长,刚性差,冷却困难,切屑难以排出,因此,加工难度大.解决深孔加工的关键在于深孔钻和冷却排屑问题,为此我们采用了高压排屑的加工方法.

摘要： 本发明涉及一种用于制造具有内轮廓的管(104)的深孔钻削方法，该内轮廓具有沿管(104)的内侧螺旋地延伸的至少一个凹部，其中利用深孔钻削机(100)，使包括沿纵向轴线延伸的基体和布置在基体外圆周上的至少一个切削刃的工具(1)被拉动或推动通过管(104)的内部，同时使其围绕其纵向轴线转动，使得切削刃沿管(104)的内侧的螺旋切割线完成切割。

摘要： 一种用于BTA/STS或喷吸深孔钻削工具的钻头（100），包括能够绕旋转轴线（113）旋转的钻头主体（101），钻头主体（101）具有钻削侧面（160）和中空通道（107），其中在钻削侧面（160）上具有切屑收集开口（106），切削刀片（109）定位在钻削侧面（160）上，具有主切削刀刃（114）和副切削刀刃（115），其中副切削刀片布置在切削刀片的径向外侧，并且主切削刀刃（114）和副切削刀刃（115）形成切削刀尖（120）并限定面（108），面（108）与切屑收集开口（106）相邻地布置，以及支承块（110，111），其中第一支承块（111）布置在钻头主体（101）的避开面（108）的半圆上，并且第二支承块（110）布置为与切削刀尖（120）直径地相对。同时设置为，第一支承块（111）布置为以支承块角度（112）与切削刀尖（120）偏置，支承块角度（112）是沿着钻头（100）的圆周方向测量的。根据本发明，支承块角度（112）小于70度。

摘要： 本发明公开了一种周边钻削刀片及其钻削刀具，周边钻削刀片包括刀片本体；刀片本体具有上表面、底面和侧面；上表面和侧面相交构成与四边形对应的四条切削刃；每条切削刃分别包括依次相接的切削刃段、修光刃段和过渡圆弧刃段；刀片本体的侧面中，对应于每条切削刃，设有刀片定位面、可磨削面、避让面和过渡面；可磨削面与所述刀片定位面设为不共面。本发明是利用所设置的可磨削面，通过简单的刃磨来调整钻削刀具的加工尺寸，从而使钻削刀具有更大的应用范围，并且不影响刀具寿命和性能，同时，刃磨后的硬质合金周边钻削刀片具有更加稳定的尺寸精度。

摘要： 本发明公开了一种中心钻削刀片及其钻削刀具，中心钻削刀片包括刀片本体；刀片本体具有上表面、底面和侧面；上表面和侧面相交构成与四边形对应的四条切削刃；每条切削刃分别包括依次相接的角圆弧刃、倾斜刃、小斜角钻尖刃和大直刃，且角圆弧刃对应在所述刀片本体的角部位置，小斜角钻尖刃位于中心钻削刀片装上钻体的轴向进给方向的最前侧。本发明通过设置能先接触工件的小斜角钻尖结构，降低了切入时的切削力，从而达到了良好的定心效果，并且，还能实现同周边钻削刀片逐步切入工件，提高钻削切入时的稳定性。

摘要： 本发明涉及一种钻削机器和一种钻削方法，所述钻削方法包括用钻削机器在材料上钻削第一钻孔，方式如下：向钻削工具施加扭矩，用于以第一旋转速度将旋转施加到所述钻削工具；以及向所述钻削工具施加推力，用于以第一进给速度将所述钻削工具推进到所述材料中，其特征在于，在钻削所述第一钻孔时测量钻削参数，并且基于所述钻削参数来确定第二旋转速度和第二进给速度，然后以所述第二旋转速度并以所述第二进给速度钻削第二钻孔。

摘要： 本发明涉及一种用于制造具有内轮廓的管(104)的深孔钻削方法，该内轮廓具有沿管(104)的内侧螺旋地延伸的至少一个凹部，其中利用深孔钻削机(100)，使包括沿纵向轴线延伸的基体和布置在基体外圆周上的至少一个切削刃的工具(1)被拉动或推动通过管(104)的内部，同时使其围绕其纵向轴线转动，使得切削刃沿管(104)的内侧的螺旋切割线完成切割。

摘要： 一种用于BTA/STS或喷吸深孔钻削工具的钻头（100），包括能够绕旋转轴线（113）旋转的钻头主体（101），钻头主体（101）具有钻削侧面（160）和中空通道（107），其中在钻削侧面（160）上具有切屑收集开口（106），切削刀片（109）定位在钻削侧面（160）上，具有主切削刀刃（114）和副切削刀刃（115），其中副切削刀片布置在切削刀片的径向外侧，并且主切削刀刃（114）和副切削刀刃（115）形成切削刀尖（120）并限定面（108），面（108）与切屑收集开口（106）相邻地布置，以及支承块（110，111），其中第一支承块（111）布置在钻头主体（101）的避开面（108）的半圆上，并且第二支承块（110）布置为与切削刀尖（120）直径地相对。同时设置为，第一支承块（111）布置为以支承块角度（112）与切削刀尖（120）偏置，支承块角度（112）是沿着钻头（100）的圆周方向测量的。根据本发明，支承块角度（112）小于70度。

摘要： 一种钻削刀片(20)，该钻削刀片(20)具有带有中心轴线(AC)的中央部分(22)以及在周向上间隔开的三个梢端部分(24a、24b、24c)。每个梢端部分具有第一轴线(A1)和分开的两个第一切削边缘(30a、30b)，该第一切削边缘具有径向最外的切削点(NC1、NC2)，径向最外的切削点(NC1、NC2)限定出第一圆，该第一圆位于垂直于第一轴线的梢端平面上并且具有第一切削直径。在沿着第一轴线的一者截取的视图中，具有第二直径的第二圆外接于钻削刀片，并且第一切削直径是第二直径的至少百分之六十。能够围绕工具轴线旋转的具有工具切削直径的切削工具包括钻削刀片(20)以及具有第二切削边缘的第二切削刀片。梢端部分中的一者是操作性的且具有与工具轴线同轴的第一轴线，并且第二切削边缘径向延伸至第一切削直径的外部。

摘要： 本发明公开了高强度微钻钻削设备及钻削方法，包括底座，固定连接在底座顶部的传动组件，设置在传动组件底部的钻削组件，设置在钻削组件底部的微钻钻头，所述微钻钻头的内部设置有加强纤维层，所述加强纤维层的右侧设置有加强聚氨酯复合材料层，所述加强聚氨酯复合材料层的右侧设置有加强筋层，所述加强筋层的右侧固定连接有缓冲垫。本发明通过加强纤维层和加强聚氨酯复合材料层的设置，对对微钻钻头进行一次加强，然后再配合加强筋层和缓冲垫的设置，进行二次加强，再配合碳纤维加强聚合物层、浇筑金属层和复合层的设置，对其进行三次加强，代替了以往强度过低的现象，大大提高了微钻钻头的强度，确保了整体的强度。

摘要： 本发明涉及机械钻孔技术领域，公开一种深孔钻削加工方法和深孔钻削用刀柄，钻头被刀柄带动旋转加工工件，设置曲线路径，使刀柄绕曲线路径运转，带动钻头与工件发生间歇性接触，所述曲线路径为规律的波浪线，所述波浪线的波峰波谷对称，波峰和波谷的朝向与刀柄轴向平行。本加工方法创新地设计供刀柄在旋转过程中依路径运转的曲线路径，刀柄带动钻头在刀柄轴向产生周期往复运动，使钻头与工件发生周期性接触和不接触，进而产生碎小切屑，达到理想的断屑和顺畅排屑效果，有效延长钻头的使用寿命，同时解决了传统深孔加工中排屑困难、钻头冷却不充分、深孔内易出现拉钩/台阶/刮伤等问题；本加工方法尤其适用于镍基高温合金类材料的深孔钻削加工。