挤压成形

摘要： 近年来,镁合金作为最轻的金属结构之一,因其众多的优点和良好的性能得到了普遍应用。镁合金铸件成形中,模具铸造的设计对产品精度水准高低有直接关系。因此,文章就镁合金管型材挤压过程和铸模具成形研究,根据一款镁合金管材复合模具铸造过程,系统分析了镁材料制模的设计要点,为模具铸造创新发展和镁合金成形提供理论参考。

摘要： 文章分析了一种基于平面六杆机构复合机构的输出运动和动力,讨论了该机构的输出行程,建立了两种不同情况时输出行程的计算模型。利用ADAMS软件对ABCE为曲柄摇杆机构时的输出行程进行了模型的仿真分析,仿真结果与模型计算结果完全一致。从仿真得到的机构速度和加速度结果可以看出该机构运动平稳性好,将该机构运用于实现工件的塑性挤压成形,相较于普通的挤压成形工件,精度有了很大提高。

摘要： 针对广泛应用于航空液压管路系统中航空无扩口导管,在实际挤压成形过程中存在过接触的问题,研究其可能会对无扩口导管密封性能产生不利影响.通过有限元软件对导管挤压成形过程进行仿真计算,得到压入深度和接触压力分布情况.结果表明,导管和槽底刚接触时接触压力峰值最大,可以形成有效的密封环线,过接触和不接触都会对成形质量产生不利影响.合适的槽深设计在接触时能实现接触压力的最优分布.结合仿真和试验,成形压力优化和尺寸参数设计能够确保结构具有更好的安全密封性.

摘要： 文章分析了一种基于平面六杆机构复合机构的输出运动和动力,讨论了该机构的输出行程,建立了两种不同情况时输出行程的计算模型.利用ADAMS软件对ABCE为曲柄摇杆机构时的输出行程进行了模型的仿真分析,仿真结果与模型计算结果完全一致.从仿真得到的机构速度和加速度结果可以看出该机构运动平稳性好,将该机构运用于实现工件的塑性挤压成形,相较于普通的挤压成形工件,精度有了很大提高.

摘要： 挤压铝合金型材成形的过程中由于摩擦热、塑性变形热、铝合金与加工模具之间的导热,以及金属铝合金内部热传导等方面因素共同作用下,导致挤压铝合金沿长度的方向与横断面上都会产生金属各部位温度分布的不均匀现象,影响挤压铝合金组织性能的均匀性.本文探讨挤压速度因素对铝合金型材的影响,为解决实际生产中选择合适的铝合金型材挤压速度提供理论基础.

摘要： 这篇文章以压块为例,对挤压过程的变形机理及工艺参数优化配比展开研究。压块作为固定幕墙与玻璃托的连接件,其质量的好坏直接影响玻璃的安全可靠性,而在压块的成形工艺中,金属材料内部晶粒尺寸的变化直接影响着压块的质量。为此,文章通过将有限元数值模拟分析方法与塑性成形理论相结合,以压块晶粒尺寸细化为目的,对挤压成形过程中的几个主要工艺参数进行优化,从而制定出最佳的工艺参数配比组合,为工厂的实际生产提供参考。

摘要： 2020年12月13日,由苏州三基铸造装备股份有限公司牵头,联合南京理工大学、清华大学、中国第一汽车股份有限公司、长春一汽富维汽车零部件股份有限公司、机械科学研究总院(将乐)半固态技术研究所有限公司共同负责的国家科技重大专项——“3500吨高效智能挤压成形装备及工艺的应用示范项目”课题综合绩效评价会议在苏州三基铸造装备股份有限公司召开。经国家专家组审核及评分,该项目顺利通过考核和验收。

摘要： 一直以来,木、塑料门窗在门窗市场市上一直占有相当的份额。因木材、塑料使用量较大,成本也较高。据有关信息显示,一种直接用无机(有机)人造石料配挤压成形的门窗已经问世,并受到市场欢迎。其制造过程相对简单,在门窗成型模具中注入人造石配料,待干燥后拆除模具再简单打磨就行。

摘要： 本文针对铝合金结构壁板,论述了其在航空、航天与舰船领域的具体应用及热屈曲特性研究;从壁板选材、结构设计、成形制造等方面对铝合金结构壁板研制概况进行了总结.从成形机理、应用现状和结构—承力耦合模型等方面讨论了挤压成形、展开成形、加工成形、弯曲成形等结构壁板成形加工工艺;基于铝合金结构壁板服役工况,对其成形工艺研究现状进行了归纳总结,可为铝合金结构壁板的后续研究与推广应用提供工艺参考.

摘要： 针对卫浴透明把手系列产品结构复杂、厚薄不均、成型周期长等特点,采用高导热性铍铜镶件挤压成形为模具型腔.基于Deform对铍铜型腔镶件的挤压成形工艺进行优化,对比了三种挤压模具方案,确定了挤压头配合垫板压边的方案.同时,对坯料预先挖槽处理,经分析优化确定最佳尺寸.实际应用表明,以上理论分析及成型加工工艺是可行的.

摘要： 资源和环境的制约将成为未来社会实现可持续发展的瓶颈,对决定国民经济命脉的交通运输产业的发展有显著影响.因此,低油耗、低排放技术已成为汽车产业发展中的关键技术,轻量化是节约能源和减少有害气体排放的有效途径.铝、镁合金由于比强度和比刚度高,是汽车轻量化的理想材料.针对汽车车身用的高性能铝、镁合金挤压成形和后续加工困难的问题,系统地开展挤压变形机理和精确仿真建模研究,开发包括基于数值仿真的等温挤压、挤压—弯曲—淬火一体化成形和镁合金连续挤压等一系列高效、短流程挤压加工新工艺、新装备.为铝、镁合金在汽车上的大规模推广应用打下了良好的基础.

摘要： 为解决铝合金挤压成形件锥筒在热处理后出现的强度检验不合格的问题，在其热处理、试样加工、理化测试等方面进行了调查、分析和试验，最后在试样加工和测试方法方面进行改进，消除了测试误差，使产品复验合格，并对其挤压方面存在的问题提出了改进意见。分析和试验的结果说明：铝合金挤压成形件热处理后出现强度偏低问题时，不仅应在热处理方面查找原因，而且不可忽视其挤压成形、以及原材料、测试方法等因素对强度测值的影响。

摘要： 采用刚塑性有限元软件DEFORM-3D对微通道扁管的挤压成形进行了数值模拟,得到两种分流模具挤压微通道扁管时焊合面上静水应力、等效应力和金属速度的分布和变化规律.对两种模具的焊合面焊合质量进行预测对比.耐压爆破试验显示平面模和球面模挤压得到的扁管爆破压力分别为18.5MPa和26MPa,预测的结果与实验符合较好.对模具设计进行了优化,通过开设引流槽,挤压过程中芯子的受力情况得到改善,同时金属供给量增加,流动死区减小,提高了微通道管的焊合质量.

摘要： 本文从分析链轮的几何特征和成形特点入手,借助Deform模拟仿真软件分析挤压凸台部分的成形性能,着重研究了凸台挤压成形,得到了可以一次半冲孔成形的结论;接着设计了小孔保护装置,避免了小孔凸模折断;设计了轮廓齿形部分的精冲工艺核心部件的V形齿参数.最后设计该工件的级进模关键结构.为顺利生产该工件奠定了基础以及为后续同类工件提供了参考依据.

摘要： 针对某厚壁三通阀体,借助三维有限元模拟软件AFDEX,对其成形过程镦粗、挤压工步进行模拟,分析得到各工步变形特点.结果表明,镦粗高度对最终的成形件有显著影响,当镦粗高度为170mm时,成形过程中模具应力、成形载荷、合模力比较合理.三通阀体零件的形状、加载方式等工艺参数与本试验相符,而且该零件的充填效果、零件的结构性能都能满足所需的要求.试验与模拟结果吻合较好,表明所提出的成形工艺方案合理可行.提出的三通阀体墩粗、挤压精密塑性成形新工艺，不仅减少了工序，而且材料利用率可大幅提高，如再考虑工序减少后模具、设备的减少和生产效率的提高，其经济效益和社会效益更为可观。

摘要： 以某产品的机头体为例,原采用开式模锻工艺,材料利用率低,机加定位难度大。为了提高毛坯的净化程度和降低生产成本,需要更高效的加工方式。通过对电镦过程的工艺参数摸索,根据已有设备改进工装模具,并借助有限元模拟分析,最终设计采用了一次加热下同时完成局部镦粗再挤压成形的工艺。该工艺难点是控制镦粗的形状,以及砧子和挤压模的材料选择。经计算,该毛坯材料利用率提高到95.4,并且由于杆部未变形,外形更利于后期机加定位夹持。

摘要： 基于刚粘塑性有限元法,在模拟过程中采用分步模拟的方法,对有限元网格进行分步重划分和步长的分步设置,并提出了解决体积损失问题的补偿方法,在Deform-3D有限元软件上实现了薄壁复杂截面铝型材的分流组合模挤压成形过程的三维数值模拟.分析了铝合金口琴管挤压过程中的金属的流动和变形行为,获得了速度场、温度场、应力场和应变场的分布图,数值模拟结果与理论分析结果吻合较好.结果表明：采用有限元分步模拟可以在保证模拟精度的前提下大幅缩短模拟运算时间,是模拟薄壁复杂截面铝合金空心型材挤压成形过程的有效方法.

摘要： 大型钢铸锭在成型过程,易受工艺影响,在凝固过程中会产生较大的气泡、气孔等缺陷,在后续铸造、锻造等工艺中难以消除,但在配合钢锭成型要求,改良成型工艺后,利用外力将最易形成缺陷的液芯部份挤出,可减少钢锭内部缺陷与后续工艺成本.本课题即利用COMSOL数值模拟软件分析大型钢锭凝固过程的时间与温度分布,并耦合力学挤压过程,分析合适挤压时间与温度,最终达到优化工艺的目的,也为材料基因组计划中成型工艺进行前期铺垫工作.

摘要： 大型钢铸锭在成型过程,易受工艺影响,在凝固过程中会产生较大的气泡、气孔等缺陷,在后续铸造、锻造等工艺中难以消除,但在配合钢锭成型要求,改良成型工艺后,利用外力将最易形成缺陷的液芯部份挤出,可减少钢锭内部缺陷与后续工艺成本.本课题即利用COMSOL数值模拟软件分析大型钢锭凝固过程的时间与温度分布,并耦合力学挤压过程,分析合适挤压时间与温度,最终达到优化工艺的目的,也为材料基因组计划中成型工艺进行前期铺垫工作.

摘要： 本发明公开了一种挤压铸造工艺与挤压成形工艺结合的商用车铝合金防护横梁连接件复合成形模具及工艺方法，该复合成形工艺是在液压机上进行，首先采用挤压铸造工艺获得具有一定形状和尺寸的铝合金防护横梁连接件铸坯，待连接件坯料凝固并降温至一定温度后，直接对其进行挤压成形，获得具有较高形状和尺寸精度、且内部组织和力学性能良好的商用车铝合金防护横梁连接件。本发明通过模具结构设计，可在一台通用液压机上一次工序中完成防护横梁连接件的挤压铸造制坯和挤压成形，且挤压成形无需再加热，具有生产效率高、能耗低，所成形的连接件形状和尺寸精度高、力学性能好等优点。

摘要： 一种脉冲电流辅助微挤压成形装置及连续挤压成形方法，它涉及一种挤压成形装置及方法。本发明解决现有的微挤压成形过程中存在微料加热困难、微型模具及坯料定位精度低、微型零件质量差以及脱模困难的问题。导电凹模中部由上至下加工有二级阶梯圆柱槽道，二级阶梯圆柱槽道的下端加工有出料通道，导电阶梯凸模为三级阶梯圆柱凸模，导电阶梯凸模的中下部与导电凹模的二级阶梯圆柱槽道间隙配合；成形方法：保证待成形坯料、导电凹模和导电阶梯凸模相接触，形成通电回路；通过脉冲电源对待成形坯料进行加热，使待成形坯料达到设定成形温度，通过上压头对待成形坯料施加压力，使待成形坯料发生微挤压变形。本发明用于脉冲电流辅助微挤压成形。

摘要： 本发明提供一种挤压成形装置和挤压成形方法，能够谋求装置整体的小型化。利用树脂材料对嵌入构件进行挤压成形的挤压成形方法包括如下步骤：分别向第1成形模和第2成形模供给嵌入构件和树脂材料的步骤；利用设在滑板的下方的肘杆机构使中间板移动距离L并使滑板移动距离2L、对第1成形模和第2成形模施加所需要的合模力的步骤。在施加合模力的步骤中，含有用于使滑板移动的第1连杆构件的三角形和含有用于使中间板移动的第2连杆构件的三角形以保持将第3连杆构件作为共用的边的2：1的相似形的状态变形。

摘要： 本发明公开一种镁合金材料的挤压成形模具系统及少无残料挤压成形方法，采用专用镁合金材料的挤压成形模具系统进行，按照变形温度从高到低，挤压速率由大到小，且挤压模具的成形角β设计成90°～150°；包括采用坯料预成形模具进行镁合金铸坯的预挤压成形；然后在挤压成形模具系统凹模中进行挤压成形；最后，沿挤压轴同向转动180°，在成形角β为90°的挤压模具系统中，于挤压速率为5cm～8cm/min的条件下进行挤压变形。本发明克服了常规挤压变形后镁合金材料收得率低，同时屈强比下降的缺点，获得的镁合金材料屈曲强度比≥80%。

摘要： 本发明涉及一种轴类零件挤压成形模具，包括凸模和凹模，凸模为分体式结构，凸模包括固定部分和活动部分，固定部分上设置有固定端，固定部分和活动部分上分别设置有连接部；本发明还涉及使用该挤压成形模具挤压轴类零件的挤压成形方法，包括以下步骤，1）将坯料放入凹模中，活动部分放置在坯料的上端面，压力机带动固定部分下行并推动活动部分挤压坯料；2）挤压完成后，压力机带动固定部分回程，顶出活动部分及制件并脱模，或压力机带动固定部分上行至制件从固定部分中脱出，压力机带动固定部分平行移动至与活动部分错开的一侧，顶出活动部分及制件并脱模。本发明可实现较长的轴类零件的挤压成形，降低长轴类零件挤压成形的设备投入。

摘要： 提供一种在大约400～600°C的环境下，具有高强度、高硬度、高韧性、高滑动性的滑动构件、成膜用材料以及热挤压成形用模及使用该热挤压成形用模的热挤压成形装置，其通过使用如下这种烧结体而实现：TiCN为58质量％以上92.5质量％以下、Ti为0.01质量％以上1质量％以下、TiC为0.01质量％以上2质量％以下、TiN为0.01质量％以上2质量％以下，余量由TaC、Ni、Cr构成。

摘要： 本发明提供一种能使成形品的强度提高的挤压成形装置。从模具(1)的挤出孔(2)连续地挤出含有增强用纤维的成形材料，将上述成形材料形成为成形品，在上述挤出孔(2)内或挤出孔(2)附近的模具(1)内设有用于搅拌成形材料的搅拌机构。它是将位于挤出孔(2)内或其附近的模具(1)内，并设置在进行回转的销(5)的外周上的线材(7)等用作搅拌机构。用该挤压成形装置对上述成形材料进行成形而制造出成形品。

摘要： 本发明公开了一种锚具的锚板外圆倒角挤压成形装置及其在挤压成形设备上的应用。它设置上垫板与下垫板，在上垫板与下垫板上分别固定上下相对应的上压模与下压模，以及下垫板沉孔中所设的锚板支托机构。其应用是利用已有油压机和液压泵站，将油压机的活塞置于所述装置上垫板顶部并经螺栓与上垫板及上压模固定，而将下垫板连同下压模和锚板支托机构经底部垫环固定在油压机操作平台上。本发明不仅能有效降低加工难度，缩短加工时间，提高工作效率，降低生产成本，且使装卸更加方便，还具有发明构思新颖、结构简单适用、操作简便易行、性能稳定可靠、应用前景广阔、适宜进行推广等优点。

摘要： 本发明公开了一种挤压铸造工艺与挤压成形工艺结合的商用车铝合金防护横梁连接件复合成形模具及工艺方法，该复合成形工艺是在液压机上进行，首先采用挤压铸造工艺获得具有一定形状和尺寸的铝合金防护横梁连接件铸坯，待连接件坯料凝固并降温至一定温度后，直接对其进行挤压成形，获得具有较高形状和尺寸精度、且内部组织和力学性能良好的商用车铝合金防护横梁连接件。本发明通过模具结构设计，可在一台通用液压机上一次工序中完成防护横梁连接件的挤压铸造制坯和挤压成形，且挤压成形无需再加热，具有生产效率高、能耗低，所成形的连接件形状和尺寸精度高、力学性能好等优点。

摘要： 一种脉冲电流辅助微挤压成形装置及连续挤压成形方法，它涉及一种挤压成形装置及方法。本发明解决现有的微挤压成形过程中存在微料加热困难、微型模具及坯料定位精度低、微型零件质量差以及脱模困难的问题。导电凹模中部由上至下加工有二级阶梯圆柱槽道，二级阶梯圆柱槽道的下端加工有出料通道，导电阶梯凸模为三级阶梯圆柱凸模，导电阶梯凸模的中下部与导电凹模的二级阶梯圆柱槽道间隙配合；成形方法：保证待成形坯料、导电凹模和导电阶梯凸模相接触，形成通电回路；通过脉冲电源对待成形坯料进行加热，使待成形坯料达到设定成形温度，通过上压头对待成形坯料施加压力，使待成形坯料发生微挤压变形。本发明用于脉冲电流辅助微挤压成形。