铸坯

摘要： 文章首先以连铸机的技术参数分析为切入点,并从铸坯表面问题、铸坯内部问题、铸坯形状缺陷等方面对连铸二冷工艺中存在的问题进行分析,进而从人工配水、比例控制配水、参数控制配水工艺及控制表面温度工艺等角度对连铸二冷工艺优化与铸坯角部裂纹控制对策展开论述,最后介绍了连铸二冷工艺的优化对策。通过对连铸二冷工艺进行优化,可推动铸坯质量提升,从而促进铸坯机的产量大幅提升,此外,优化二冷系统的水质也可以降低铸坯裂纹出现概率,因此,针对连铸二冷工艺优化与铸坯角部裂纹控制展开探究具有重要意义。

摘要： 针对某厂Q355B角钢生产过程中出现的表面裂纹质量问题,利用光谱分析、金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等手段对裂纹角钢的化学成分、显微组织及夹杂物等进行了分析。结果表明,裂纹的产生源于铸坯,其表面气泡、裂纹等缺陷是导致角钢成品材出现裂纹的主要原因。根据现场实际生产情况,通过提高冶炼质量,优化连铸工艺,基本消除了Q355B角钢表面裂纹的现象。

摘要： 韶钢板坯连铸机在2018~2019年生产中,发生6次批量铸坯龟裂。文章从宽厚板的现场生产工艺参数、保护渣物理性能及熔化状况等方面,分析了宽厚板连铸产生发生铸坯龟裂的原因。通过采取控制钢水微量成分、钢水N和[Als]含量,稳定铸机设备状况,稳定生产过程等措施,取得明显的改善效果。

摘要： 本文针对铝镇静钢的生产工艺进行试验研究,通过对三个批次铝镇静钢的生产工艺分析,得出优化的生产方案:采取控制出炉碳含量、出钢温度、吹氩控制、喂Ca-Si线等合理措施,使钢水中夹杂物充分脱出并上浮,提升浇注质量,最终实现提高铸坯质量的目的。

摘要： 文章介绍实施的优化炼钢、轧钢计划排程,降低各铸坯库库存量并维持动态平衡,铁、钢、材协同检修、生产,柔性轧制攻关,应用倒角结晶器等管理与技术革新措施。结果表明,柳钢铸坯热送热装率从2018年的91.56%、74.92%稳步提高到2021年的94.52%、78.16%。

摘要： 介绍了连铸冷床设计加装可移动防护罩的目的,介绍了冷床加装可移动防护罩对连铸坏质量提升的作用,对如何因地制宜对现有冷床加装可移动保温罩相进行了可行性的探讨,介绍了现场冷床加装可移动防护罩实施的一系列过程.

摘要： SWRH82B是预应力钢绞线盘条用钢,因其高碳钢的特性,铸坯在凝固过程中会产生严重的凝固偏析,导致其热轧盘条拉拔时经常会出现脆断,因此降低SWRH82B铸坯偏析是稳定盘条质量的重要环节。通过射钉实验和理论计算,发现原末端电磁搅拌作用位置处的铸坯液芯宽度不足,末端电磁搅拌未起到降低铸坯偏析的作用。本文依据射钉实验和理论计算的结果,重新调整了SWRH82B钢生产中间包钢水过热度、目标拉速、结晶器水流量、二冷比水量、末端电磁搅拌等工艺参数。实践表明,采用新工艺参数生产的SWRH82B铸坯,末端电磁搅拌作用位置的液芯宽度增加、偏析指数显著降低,SWRH82B盘条拉拔时断裂率明显下降。

摘要： 430不锈钢BA板冲压加工时出现开裂缺陷,为查明原因取样进行分析,发现组织中存在的碳化物偏析割裂基体组织,影响材料塑性,在变形量达到一定程度后出现开裂缺陷。通过工艺追溯,发现BA板的碳化物偏析具有一定规律且与铸坯中间裂纹缺陷存在明显对应关系,对连铸工艺进行优化后,中间裂纹缺陷得到了有效控制。

摘要： 采用ABAQUS有限元软件模拟了42CrMo钢圆铸坯的高温加热工艺。研究了900~1 250°C的加热温度和2~6 h的保温时间以及升温期先后以160°C/h和200°C/h的速率两段加热对圆铸坯的温度场和晶粒尺寸的影响。通过检测不同温度淬火的铸坯的晶粒度验证了模拟结果的准确性。结果表明:随着加热温度的升高,铸坯奥氏体晶粒尺寸增大,在1 100°C以上温度加热的铸坯晶粒尺寸急剧增大;随着保温时间的延长,铸坯的晶粒尺寸显著增大;以不同速率两段加热有利于缩短高温加热的时间和控制铸坯的晶粒尺寸。

摘要： 通过楔形铸坯直接轧制和带有中间坯补热工序的大道次变形量热轧实验,研究了铸坯直接轧制、大道次变形量以及中间坯补热工序对奥氏体组织演变的影响,并与常规热轧工艺进行了对比.结果表明:随铸坯压下率增加,变形后奥氏体晶粒尺寸逐渐细化.与铸坯再加热轧制工艺相比,当压下率为48％,53.6％和66.7％ 时,铸坯直接轧制工艺的奥氏体晶粒较为粗大,压下率为72.3％ 时,其变形组织更为细小均匀.与常规工艺相比,粗轧阶段大道次变形量促进奥氏体再结晶;中间坯补热工序提高了奥氏体晶粒尺寸均匀化程度.

摘要： 主要介绍一种新型的基于BP神经网络的铸坯标号识别模型.此模型能很好地衔接连铸与连轧生产线,将铸坯分类进入连轧车间,实现连铸与连轧的自动化生产,提高了标号识别率,使铸坯进行精确分类与控制,在连铸连轧自动化生产中起到了重要作用.

摘要： 介绍了铸坯皮下气泡表现形式与产生因素,结合实际对铸坯皮下气泡的成因进行研究.在一炼钢厂生产工艺条件下,铸坯皮下气泡产生的主要原因为:脱氧不良、钢液过热度偏高、中间包烘烤不足.通过采取相应的预防措施,达到预期效果.

摘要： 通过微合金钢铸坯中析出相行为的试验研究,结合铸坯组织演变与热应力变化对微合金钢热送裂纹的形成机理进行了分析讨论。结果表明:铸坯输送方式的不同以及装炉温度的变化对装炉吋铸坯中析出相的行为具有显著影响。微合金钢热送裂纹是在析出相行为、组织演变和热应力变化三者的合力作用下形成的,其中主导作用的是铸坯组织的演变,即两相区中奥氏体晶界先共析铁索体网膜的生成,其为微合金钢中析出相粒子沿奥氏体品界的析出以及热送裂纹的形成提供了条件。

摘要： 铸坯表面质量对后期轧钢产品质量影响至关重要，为了快速检测铸坯表面质量缺陷，以适应现代化连续高速生产的需要，开发了铸坯表面质量缺陷检测系统，介绍了其初检算法、细分析算法以及采用BP神经网络对缺陷进行分类的方法，其中，对基于模式识别和基于多变量判别函数的图像处理算法进行了深入研究，实现了铸坯表面质量缺陷的实时检测。该检测系统对提高铸坯表面质量、减少质量异议具有深刻影响。

摘要： 对Q345C 钢种结疤带钢及角横裂铸坯取样进行金相、电镜分析，裂纹周围有大量高温点状氧化物，裂纹周围有明显脱碳现象，说明裂纹在进入轧钢加热炉之前已经形成，铸坯角部裂纹导致造成带钢结疤缺陷。经分析认为，铸坯角部裂纹的产生是钢水化学成份、连铸机二冷制度、保护渣性能、结晶器振动及铸机精度等多种因素综合作用的结果。

摘要： 通过应变诱导析出模型分析了连铸过程铸坯应变对碳氮化铌析出的影响,结果表明:rn 拉速的改变对碳氮化铌的最快析出时间具有一定的影响,在同样的应变及应变温度下,拉速越快碳氮化铌最快析出时间越短;在连铸过程的矫直段及弯曲段,由于铸坯应变及应变速率较小,在研究连铸过程碳氮化铌析出行为时铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响可以忽略.

摘要： 热顶锻试验是反应优钢实物质量的一个重要指标．本文以莱钢电炉连铸坯和圆钢为研究对象,在国内外钢材热顶锻质量挖制研究成果的基础上,对圆钢的热顶锻缺陷进行了全面的调查、统计和实验研究,探讨了铸坯质量对圆钢热顶锻性能的影响通过宏观和微观分析.找出了影响热顶锻质量的主要铸坯缺陷:皮下气泡、内部裂纹、表面夹杂物.其中,皮下气泡开裂的比例最大,约占50%左右,是主要缺陷.同时,对不同铸坯缺陷引起的开裂形态逐一进行描述,以便及时准确地进行辩识,从而有效地指导了电炉钢的生产和检验.

摘要： 通过对45＃、70＃钢铸坯低倍组织情况的分析以及连铸工艺参数的总结,探讨出钢水过热度、拉速、塞棒自动控制、二冷配水及电磁搅拌等连铸工艺参数对铸坯低倍组织的影响。通过对45＃、70＃钢中心碳偏析分析,表明随着钢中碳含量升高,连铸拉速、钢水过热度的增加,铸坯中心碳偏析有增大趋势。

摘要： 中碳结构钢铸坯中硫化物的尺寸、形态和分布对中碳结构钢的性能有着决定性的影响.本文详细评估了中碳结构钢不种工况铸坯中MnS夹杂物形貌、尺寸的分布特征,结果显示铸坯边缘区域为第Ⅰ类球状MnS,中部区域为第Ⅱ类链状或树枝状MnS,且超大尺寸第Ⅱ类链状MnS夹杂物均沿粗大长条状枝晶晶界分布;随着硫含量增加,过热度增大,S元素偏析范围增大,铸坯内MnS夹杂物形貌从Ⅰ类向Ⅱ类转变的位置更加靠近内外弧边缘.根据Uhlmann的凝固前沿夹杂物析出模型以及铸坯化学成分分析,认为冷却速度、过热度和硫元素偏析对MnS夹杂物形貌和尺寸分布有着重要影响,冷却速度越快,越易形成Ⅰ类MnS夹杂物,过热度越高,硫元素偏析越严重,越有利于形成Ⅱ类MnS夹杂物.

摘要： 针对韶关钢铁集团有限公司第三炼钢厂宽板坯连铸机生产过程中铸坯出现表面纵裂纹及轧制后板材出现纵裂纹的实际情况,分析宽板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的形成原因,并采取控制措施,铸坯表面纵裂纹得到改善,铸坯表面纵裂纹发生率由4．98％降低到0．46％以下,铸坯轧制综合合格率由为87．5％提高到99％以上。

摘要： 连铸结晶器，用于将特别是钢材的液态金属在高铸速下浇铸成多角坯-、初轧坯-、粗制型材-连铸坯(1)和这类连铸坯，由铜或铜合金制管式结晶器(2)组成，其浇铸侧(4)上的入口横截面(3)具有相对于连铸坯出口侧(7)上出口横截面(6)的横截面扩大区(5)和角半径(8)，可以根据对冷却过程的要求在工艺上以过程为导向得到提高，为了这个目的内部几何横截面形状(9)和相关尺寸(10)与所选择的浇铸速度下凝固热局部具有传导能力的量相似，并与管式结晶器(2)的膨胀相似而构成。

摘要： 本发明涉及连铸坯导辊以及具有该连铸坯导辊的连铸坯导引装置。本发明的任务在于，提供一种多级支承的、内部冷却的连铸坯导辊，其设计得简单、牢固并且运行可靠。此外该连铸坯导辊能够进行简单而快速的高度调整。该解决方案通过具有积聚梁的连铸坯导辊实现，所述积聚梁用于为连铸坯导辊供给冷却水，所述积聚梁包括多个托架并且分别在两个先后相随的托架之间包括用于在流体技术层面连接托架的至少一个冷却剂管，其中外置的托架分别具有用于得到冷却的连铸坯导辊的内部冷却的至少一个第一接头以及用于轴承座的冷却的至少一个第二接头，并且第一接头与单辊的通道在流体技术层面连接并且第二接头通过外置的托架与轴承座在流体技术层面连接。

摘要： 本发明涉及一种铸坯直接轧制联合装置、一种用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件（B）、特别是金属带的方法，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置（1，1′）；和包括至少一个轧机机座的用于使轧件（B）热成型的轧钢机（2），其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件（B）在铸造装置（1，1′）和轧钢机（2）之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机（2），其中，为轧钢机（2）预设额定厚度变化曲线，轧钢机（2）根据该额定厚度变化曲线轧制轧件（B）。由于厚度变化曲线针对在轧件（B）的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，因此能实现，与传统过程相比，能明显更有利地制造纵向成型的轧件。在此，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，将轧件（B）进入轧机机座的进入速度（V）调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒、特别是在1米/秒和4米/秒之间。

摘要： 本发明提出一种结晶器、生产铸坯的装置和方法、铸坯以及超大断面铸坯。所述结晶器的内侧壁形成用于铸坯的腔体，其中，所述内侧壁至少包括：上内侧壁以及位于所述上内侧壁下方并与所述上内侧壁邻接的下内侧壁；所述上内侧壁形成对钢水保温的保温区，所述下内侧壁形成对所述钢水冷却的结晶区。所述生产铸坯的装置至少包括所述结晶器。生产铸坯的方法包括对结晶分界面上的钢水采取保温措施使所述钢水保持液态。所述铸坯以及超大断面铸坯采用如上所述的结晶器进行生产。本发明可应用于生产铸坯的各个领域，具有投资低、铸坯质量优异、金属收得率高的特点，具有良好的经济效益和社会效益，具有很大的市场应用潜力。

摘要： 板坯或薄板坯连铸设备上的连铸坯导向单元，由至少两根连铸坯导辊(5a，5b)组成，它们构成共同作用的辊对，并彼此相对支承在辊子支架(4，7)中，其中，至少一个辊子支架(7)相对于对面的辊子支架(4)可移动设置在一共同的导向单元机架(2)上，可移动辊子支架通过一调整装置(10)与导向单元机架(2)连接，辊对的至少一根辊子(5a，5b)与转动传动装置(9a，9b)连接。为了通过低费用结构，对铸坯对称施加压下力，并确保共同作用的连铸坯导辊对中，以及实现降低投资和操作成本，提出仅设置一个中心保持在可移动辊子支架(7)和导向单元机架(2)上的调整装置(10)，可移动辊子支架(7)上的导向装置(15a，16)与导向单元机架(2)上的对应导向装置(15b，16b)配合。

摘要： 连铸结晶器，用于将特别是钢材的液态金属在高铸速下浇铸成多角坯－、初轧坯－、粗制型材－连铸坯(1)和这类连铸坯，由铜或铜合金制管式结晶器(2)组成，其浇铸侧(4)上的入口横截面(3)具有相对于连铸坯出口侧(7)上出口横截面(6)的横截面扩大区(5)和角半径(8)，可以根据对冷却过程的要求在工艺上以过程为导向得到提高，为了这个目的内部几何横截面形状(9)和相关尺寸(10)与所选择的浇铸速度下凝固热局部具有传导能力的量相似，并与管式结晶器(2)的膨胀相似而构成。

摘要： 本发明涉及一种铸坯直接轧制联合装置、一种用于铸坯直接轧制联合装置的控制装置和/或调节装置和一种借助于铸坯直接轧制联合装置制造轧件（B）、特别是金属带的方法，该铸坯直接轧制联合装置包括：用于浇铸金属的铸造装置（1，1′）；和包括至少一个轧机机座的用于使轧件（B）热成型的轧钢机（2），其中，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即轧件（B）在铸造装置（1，1′）和轧钢机（2）之间连续地延伸，其中，轧件被连续输送给轧钢机（2），其中，为轧钢机（2）预设额定厚度变化曲线，轧钢机（2）根据该额定厚度变化曲线轧制轧件（B）。由于厚度变化曲线针对在轧件（B）的纵向方向上的不同的部段具有至少两种不同的额定厚度，并且厚度变化曲线这样设计，即对第一和/或第二额定厚度进行至少两次调节，因此能实现，与传统过程相比，能明显更有利地制造纵向成型的轧件。在此，铸坯直接轧制联合装置以这种方式运行，即，将轧件（B）进入轧机机座的进入速度（V）调节至小于7米/秒、特别是小于5米/秒、特别是在1米/秒和4米/秒之间。

摘要： 本发明提出一种结晶器、生产铸坯的装置和方法、铸坯以及超大断面铸坯。所述结晶器的内侧壁形成用于铸坯的腔体，其中，所述内侧壁至少包括：上内侧壁以及位于所述上内侧壁下方并与所述上内侧壁邻接的下内侧壁；所述上内侧壁形成对钢水保温的保温区，所述下内侧壁形成对所述钢水冷却的结晶区。所述生产铸坯的装置至少包括所述结晶器。生产铸坯的方法包括对结晶分界面上的钢水采取保温措施使所述钢水保持液态。所述铸坯以及超大断面铸坯采用如上所述的结晶器进行生产。本发明可应用于生产铸坯的各个领域，具有投资低、铸坯质量优异、金属收得率高的特点，具有良好的经济效益和社会效益，具有很大的市场应用潜力。

摘要： 板坯或薄板坯连铸设备上的连铸坯导向单元，由至少两根连铸坯导辊(5a，5b)组成，它们构成共同作用的辊对，并彼此相对支承在辊于支架(4，7)中，其中，至少一个辊子支架(7)相对于对面的辊子支架(4)可移动设置在一共同的导向单元机架(2)上，可移动辊子支架通过一调整装置(10)与导向单元机架(2)连接，辊对的至少一根辊子(5a，5b)与转动传动装置(9a，9b)连接。为了通过低费用结构，对铸坯对称施加压下力，并确保共同作用的连铸坯导辊对中，以及实现降低投资和操作成本，提出仅设置一个中心保持在可移动辊子支架(7)和导向单元机架(2)上的调整装置(10)，可移动辊子支架(7)上的导向装置(15a，16)与导向单元机架(2)上的对应导向装置(15b，16b)配合。

摘要： 本实用新型提出一种结晶器、生产铸坯的装置、铸坯以及超大断面铸坯。所述结晶器的内侧壁形成用于铸坯的腔体，其中，所述内侧壁至少包括：上内侧壁以及位于所述上内侧壁下方并与所述上内侧壁邻接的下内侧壁；所述上内侧壁形成对钢水保温的保温区，所述下内侧壁形成对所述钢水冷却的结晶区。所述生产铸坯的装置至少包括所述结晶器。所述铸坯以及超大断面铸坯采用如上所述的结晶器进行生产。本实用新型可应用于生产铸坯的各个领域，具有投资低、铸坯质量优异、金属收得率高的特点，具有良好的经济效益和社会效益，具有很大的市场应用潜力。