复合氧化物

摘要： CO_(2)是典型的温室气体,过度排放会对自然环境造成严重危害。利用CO_(2)和甲醇为原料直接合成碳酸二甲酯(DMC)是近年来CO_(2)清洁转化的研究重点,其中CO_(2)活化难度高和甲醇转化率低是现阶段研究的难点。综述了CO_(2)和甲醇合成DMC的催化机理,重点介绍了不同种类催化剂催化CO_(2)和甲醇直接合成DMC的研究进展。分析发现,可以通过引入金属有机框架材料(MOFs)、改变制备方法以及掺杂酸碱性物种等方式调变催化剂表面酸碱性和氧空位,从而有效活化CO_(2),最终提高催化活性。在目前研究的催化剂中,金属氧化物催化剂因具有形貌可控、表面酸碱性可调及易于掺杂等优点,是最具发展潜力的催化剂之一。

摘要： 研究了Ti-IF浸入式水口堵塞的结构组成和形成机理。堵塞物从外层向基底从疏松到致密,成分主要为复合氧化物和Al2O3夹杂物。由于浇注过程中的氧化反应以及钢液中氧化物与中间包工作层耐材的反应一直存在,使得铝、钛氧化物以及以其为基础的复合氧化物不断生成并在浸入式水口底部沉积,最终形成了堵塞,通过优化钢液成分、强化保护浇注等措施,缓解了水口堵塞问题,稳定连浇炉数从6~8炉提高到10~12炉,效果显著。

摘要： 以高纯度La_(2)O_(3)、MgO、SrCO_(3)、CeO_(2)和Ta_(2)O_(5)为原材料,采用多步高温固相烧结法制备了Sr_(3)La_(3)Ce_(7)Ta_(2)O_(26.5)和Mg_(3)La_(3)Ce_(7)Ta_(2)O_(26.5)氧化物,研究了其晶体结构、微观形貌和热物理性能。结果表明:所合成的氧化物具有单一焦绿石结构,其显微组织致密,晶界清晰,元素种类和原子比与化学式基本一致;Sr_(3)La_(3)Ce_(7)Ta_(2)O_(26.5)的热膨胀系数大于Mg_(3)La_(3)Ce_(7)Ta_(2)O_(26.5),二者在1000°C时的热膨胀系数分别是11.6×10^(-6),11.37×10^(-6) K^(-1),明显大于7YSZ的9×10^(-6) K,并且二者在高温下均具有良好的晶体结构稳定性;Sr_(3)La_(3)Ce7Ta_(2)O_(26.5)和Mg_(3)La_(3)Ce_(7)Ta_(2)O_(26.5)在1200°C时的热导率分别为1.68,1.87 W·m^(-1)·K^(-1),均低于7YSZ的2 W·m^(-1)·K^(-1);Sr^(2+)较大的离子半径和原子质量导致Sr_(3)La_(3)Ce7Ta_(2)O_(26.5)的热导率低于Mg_(3)La_(3)Ce_(7)Ta_(2)O_(26.5);合成氧化物的热导率和热膨胀系数均满足热障涂层的要求。

摘要： 采用先电沉积后水热的方法将WO_(3)负载于钛网上,后续采用电沉积负载CeO_(2)制备CeO_(2)-WO_(3)/Ti催化剂用于柴油车尾气选择性催化还原(NH_(3)-SCR)脱硝。通过固定床反应装置检测催化剂脱硝性能,考察了电沉积CeO_(2)时间对催化剂脱硝性能的影响,结合SEM、XRD、XPS、H_(2)-TPR、NH_(3)-TPD和原位红外光谱等表征手段分析反应机制。结果表明,在WO_(3)表面进行20 min电沉积CeO_(2)的双组分催化剂NO_(x)转化率提升最明显,在200°C时已达到91.89%,250−350°C均为100%。双组分催化剂表面负载了WO_(3)纳米棒以及高度分散的CeO_(2),CeO_(2)的负载引入Ce^(3+)并提高了催化剂化学吸附氧所占比例,但样品对应氧化还原能力没有明显提升。中温段(250−350°C)脱硝性能提高的主要原因是复合后CeO_(2)的引入有效增加了弱酸以及中强酸位点数量。

摘要： 石油炼制与石油化工领域使用的加氢处理催化剂主要为负载型催化剂,由催化活性组分、助剂和载体3种成分构成,其中载体在加氢处理催化剂中作用至关重要.文中分类介绍了单组分氧化物载体、复合氧化物载体及分子筛的研究进展,论述了催化剂载体骨架结构、织构性质、形貌结构、酸活性种类及数量对催化反应的作用影响,总结了多种催化过程应用进展,根据不同催化反应特征,调控催化剂载体表面酸性质、骨架结构等特征,以提高催化效率,为加氢处理催化剂载体的进一步创新提供参考.

摘要： 水滑石和与其相关的类水滑石化合物是一种新型的无机材料,通常都具有层状结构,通过调节水滑石的组成和结构可以制备不同纳米功能材料.本文对纳米水滑石和类水滑石材料结构上的特征、制备方法以及应用进行了综述,并结合自己的研究,对未来的发展方向进行了总结.

摘要： 加氢脱硫催化剂的应用可以很好的解决石油炼制过程中硫含量超标问题,很好的适应了我国原油劣质化的现状与需求,但是,根据实际应用的经验来看,传统的加氢精制脱硫催化剂是无法满足深度脱硫的要求的,所以真正意义上开发出高质量的加氢精制脱硫催化剂是促进生产的关键.本文首先介绍了复合氧化物在柴油加氢精制脱硫催化剂中的应用原理与研究背景,其次分别对铝基复合氧化物、钛基复合氧化物以及其他多种类型复合氧化物的应用进行了分析,希望可以有效提升催化剂的应用水平,为柴油加氢领域的高速、高效发展提供良好的条件.

摘要： 制备了铝氧化物(Al-O)基体分别与Mn或碱土元素构成的复合氧化物型高温钝化系列载体,担载Fe-K后制成Fe-K2 O/MAl2 O4(M为Mg、Ca、Sr、Ba、Mn)催化剂,用于费-托合成反应.采用X射线粉末衍射(XRD)、电感耦合等离子体发射光谱(ICP-OES)、N2物理吸附、CO2化学吸附-程序升温脱附(CO2-TPD)、场发射电子显微镜等分析方法表征了Fe-K2 O/MAl2 O4催化剂的物理化学性质.采用固定床加压反应器进行了催化剂的合成气费-托转化催化性能评价.结果表明:不同元素种类(Mg、Ca、Sr、Ba、Mn)造成Fe-K2 O/MAl2 O4催化剂的CO2-TPD高温脱附峰面积占总脱附峰面积百分比、高温脱附峰温度等出现显著差异.对Fe-K2 O/MAl2 O4催化剂来说,表面碱性位的碱性越强,则催化剂的活性越高.发现所制备的5种Fe-K2 O/MAl2 O4催化剂的C2～C4烯/烷比、C-C偶合能力、低碳烯烃烃类选择性均与其CO2-TPD高温脱附峰温度大致呈反向关系,即当CO2-TPD高温脱附峰温度越高时,三者的数值将趋于越低.CO2-TPD高温脱附峰温度位于669～692°C的Fe-K2 O/MgAl2 O4、Fe-K2 O/MnAl2 O4催化剂比位于744～749°C的Fe-K2 O/CaAl2 O4、Fe-K2 O/SrAl2 O4、Fe-K2 O/BaAl2 O4催化剂更有利于促使反应生成低碳烯烃.

摘要： 制备了Fe/K、铬酸锌型载体担载Fe/K、锆酸锌型载体担载Fe/K以及参比催化剂沉淀铁等4种催化剂.使用XRD、ICP-OES、氮气物理吸附、场发射电子显微镜、二氧化碳化学吸附-程序升温脱附等手段对催化剂进行物化表征.在固定床加压反应器上测试了催化剂的合成气费-托反应性能.结果表明:与参比催化剂沉淀铁相比,锆酸锌型载体担载Fe/K的催化剂可将C2=—C4=烃类选择性提高55％;催化剂表面的中等强度碱性位具有促进C-C偶合、抑制加氢的作用,强碱性位则具有抑制C-C偶合、促进加氢的作用.费-托合成制低碳烯烃铁基催化剂的设计需要注重这2种不同强度表面碱性位的制衡问题.

摘要： 采用共沉淀法通过调节溶液pH(2· 11)制备一系列的Cu-Co-Ce复合氧化物催化剂,并测试催化剂在甲苯催化燃烧反应中的性能.使用热分析、X线衍射分析、低温N2吸附-脱附分析、H2程序升温还原分析和X线光电子能谱对催化剂的结构和织构特性进行表征.研究pH对催化剂的比表面积、表面氧浓度、晶粒尺寸、还原温度和甲苯催化燃烧活性的影响.结果 表明:随pH增大,催化剂的比表面积、表面氧浓度和甲苯转化率的变化趋势为先增大后略降低,而晶粒尺寸和H2程序升温还原峰的温度则出现相反趋势.Cu、Co、Ce氧化物之间相互作用的强弱被认为是pH对催化剂影响的根本原因.pH=9的条件下制得的Cu-Co-Ce复合氧化物催化剂展现最优的甲苯催化燃烧活性,当反应温度大于300°C时可实现甲苯的完全转化.

摘要： 近年来,国内外文献报到了水滑石及水滑石基复合氧化物在有机污染物降解中的应用.研究发现,经过高温焙烧而得到的复合氧化物比水滑石具有更好的光催化活性.另一方面,因为稀土元素电子结构的特殊性,常被用作各类材料的重要掺杂元素.将稀土元素掺杂进水滑石中制得水滑石前驱体,最后再经高温焙烧有望形成高催化活性的复合氧化物.因此,用稀土元素掺杂水滑石形成复合氧化物光催化剂具有重要的研究意义和实用价值.

摘要： 以镁铝复合氧化物为载体,通过浸渍、焙烧手段制备了一系列酸碱双功能S/LDO催化剂.采用XRD、SEM、FT-IR、Py-IR及Hammett指示剂等表征方法对催化剂的结构性质、酸碱性质进行了表征.并探讨了催化剂酸碱性质对尿素与1,2-丙二醇合成碳酸丙烯酯反应的影响.酸碱性质表征结果显示,经过硫促改性过程,镁铝复合氧化物酸性明显增强.当过硫酸铵用量达到5wt.％,所得催化剂5wt.％S/LDO酸碱比例较为合适,催化效果较好.本文针对5wt.％S/LDO催化剂在反应条件上做了适当优化,当1,2-丙二醇与尿素的摩尔比为4,5wt.％S/LDO催化剂用量为原料质量的1％,反应温度170°C,反应时间5h,碳酸丙烯酯收率可达95.5％.

摘要： 氮氧化物(NOx)是造成酸雨和光化学烟雾的主要污染物."十二五"期间,中国将对NOx排放进行总量控制,NOx治理迫在眉睫.氨选择性催化还原(NH3-SCR)是目前国际上公认应用最广泛的商业化脱硝技术,催化剂是其核心.前期工作设计了纳米非晶体系的高活性CeTiOx催化剂nano-amorphous,但在高空速下,纳米非晶CeTiOx的活性变差.在该工作中，构筑了具有三维有序的大孔-介孔多级结构的CeTiOX(3DOMM)，发现在超高空速下，表现出比纳米非晶CeTiOx更高的动力学活性。rn 大孔结构有利于反应物和产物在催化剂内部的传输，而介孔结构能增加催化剂内部可利用的活性位，从而提高反应速率。但是由于不同金属前驱物的性能不同，构筑三维有序大孔的复合氧化物还有一定的困难。该文利用气相渗透-沉淀法，成功构造了具有三维有序大孔-介孔结构的CeTiOx复合氧化物。由于这一过程类似于液相中的共沉淀过程，确保了复合氧化物的各成分的比例。同时，通过在合成过程中加入表面活性剂，在大孔孔壁上构筑出介孔，确保了较高的比表面积。NH3-SCR结果表明，具有三维有序大孔-介孔结构的CeTiOx在500,000 mL·g-1·h-1的超高空速下，反应速率远高于相应的纳米非晶催化剂。

摘要： 采用第一性原理计算的方法,计算了金红石相和萤石相的Ru11-xCexO2体系的总能和点阵参数,进而结合热力学原理,分析了Ru1-xCexO2的混合焓和混合吉布斯自由能,讨论了金红石相和萤石相Ru1-xCexO2的稳定性以及RuO2-CeO2二元系的相分离本质.得出以下主要结论:1)金红石RuO2和萤石CeO2的点阵参数值与标准卡片对比,相对误差很小;2)随Ce代位Ru的含量x的增加,金红石相和萤石相的单胞体积V0随之增大,略微偏离Vegard关系;3)在常规情况下,Ru1-xCexO2固溶体处于不稳区,相分离的现象本质应归结为spinodal反应,可以解释文献上的RuO2-CeO2二元系的相分离和本文观察到的实验现象.

摘要： 目的：rn 对南寒水石进行生药学研究,为制定南寒水石质量标准奠定基础.rn 方法：rn 对市场上的南寒水石生药分类,分别对其进行性状描述,参考中国药典一部乙二胺四乙酸二钠滴定法测定CaCO3含量,利用X射线衍射(XRD)、电感耦合等离子体光谱(ICP-OES)测定南寒水石样品中的物质组成.rn 结果:rn 根据原矿石形态,将市售南寒水石分为三类,XRD证明其主要成分为CaCO3,9批次样品CaCO3含量为91.98％,三类寒水石中可能含有少量不同类型的碳酸钙和碳酸镁的复合氧化物,寒水石Ⅰ中镉、铜、汞、铅和砷含量达到《药用植物及制剂进出口绿色行业标准》.rn 结论:rn 通过南寒水石生药学研究,为制定南寒水石的安全使用及制定合理的质量标准奠定基础.

摘要： 采用溶胶-凝胶法制备了系列钒基复合氧化物催化剂Me-V-O(Me=Co、Fe、Ce),采用X射线衍射、H2程序升温还原和催化剂性能评价等技术研究了其性能及过氧化氢液相氧化甲苯制苯甲醛催化性能.结果表明,金属氧化物与钒氧化物相互作用生成新物相,调变了催化剂还原性,从而导致催化剂具有不同的甲苯制苯甲醛性能,Fe-V-O催化剂上获得最高苯甲醛收率主要归因于适宜的还原性.

摘要： 柴油车具有低油耗、高功率、低排放和耐久性好的优势,在汽车保有量中比例越来越大,轿车的柴油机化己成为汽车行业发展的方向。柴油车排放尾气中,碳烟颗粒和 NOx是主要的污染物,对环境和人类健康带来极大危害。随着排放法规日益严格,机内净化结合尾气后处理才能满足要求。后处理技术中,在同一催化床层上使碳烟和NOx互为氧化还原反应而实现污染物同时去除是一种比较有前景的技术；近年来,高效催化剂的开发以及污染物催化反应去除机理的探索是研究人员努力的目标[1,2]。

摘要： 通过金相和电子探针分析得知70钢和82B钢连铸坯中的夹杂物主要有浅灰色椭球型硫化锰与形状不规则的浅灰色Ⅲ型硫化锰，呈深灰色的椭球型复合铝酸盐与形状不规则的深灰色复合氧化物，此外，存在有少量氧化亚铁和氮化物。结合中间包钢液取样分析结果和5 μm以上形状不规则的浅灰色Ⅲ型硫化锰统计结果可知，钢中的大部分硫以尺度小于5μm的硫化锰形式存在于钢中。

摘要： 用共沉淀法制备Cu/Mn催化剂,并通过COD去除率、Cu2+与Mn4+溶出量和XRD对催化剂进行表征.结果表明,经高温焙烧制备的催化剂,其活性组分的流失得到控制,在初始反应温度190°C、氧分压1.60Mpa和pH=8.28条件下,催化剂活性组分的流失小于0.3 mg·L-1,对催化剂活性组分不易流失的原因进行了理论解释和计算.

摘要： 用共沉淀法制备Cu/Mn催化剂,并通过COD去除率、Cu2+与Mn4+溶出量和XRD对催化剂进行表征.结果表明,经高温焙烧制备的催化剂,其活性组分的流失得到控制,在初始反应温度190°C、氧分压1.60Mpa和pH=8.28条件下,催化剂活性组分的流失小于0.3 mg·L-1,对催化剂活性组分不易流失的原因进行了理论解释和计算.

摘要： 本发明涉及用于制备锂复合过渡金属氧化物的装置、使用其制备的锂复合过渡金属氧化物以及制备锂复合过渡金属氧化物的方法，其中所述装置包含在流体的流动方向上连续排列的第一混合器和第二混合器，所述第一混合器包含封闭结构，所述封闭结构包含：中空的固定圆筒；旋转圆筒，其具有与所述中空的固定圆筒的轴相同的轴且具有比固定圆筒的内径小的外径；电机，其生成用于使旋转圆筒旋转的电力；旋转反应空间，其为在中空的固定圆筒与旋转圆筒间的隔离空间，其中形成沿旋转轴周期性地排列且以相反的方向旋转的环状涡对；第一入口，其用于将原料引入旋转反应空间；以及第一出口，其用于排出从旋转反应空间中形成的反应流体。

摘要： 一种复合金属氧化物靶材，具有化学式A

摘要： 本发明涉及一种锂复合氧化物的制造方法及根据其制造的锂复合氧化物，更详细地涉及一种在通过共沉淀反应制造锂复合氧化物时，根据镍的含量调整碱性溶液的量，从而，调整反应器内的pH，由此，改善粒子的致密度，并能够制造振实密度较高的高容量的锂离子二次电池。

摘要： 本发明提供高密度的氢氧化物前体、使用该前体的锂过渡金属复合氧化物的制造方法、使用该复合氧化物的单位体积的放电容量大的正极活性物质、非水电解质二次电池用电极和非水电解质二次电池。一种在锂过渡金属复合氧化物的制造中使用的过渡金属氢氧化物前体的制造方法，是在具备预先溶解有络合剂和还原剂的水溶剂的反应槽中加入含有过渡金属(Me)的溶液，使含有Mn和Ni、或者Mn、Ni和Co且摩尔比Mn/Me大于0.5、摩尔比Co/Me为0.15以下的过渡金属氢氧化物共沉淀的方法。另外，一种锂过渡金属复合氧化物，具有α－NaFeO2型晶体结构，摩尔比Li/Me大于1，具有上述的Mn、Co的摩尔比，具有可归属于R3－m的X射线衍射图谱，(003)面的衍射峰的半峰宽与(104)面的衍射峰的半峰宽的比(FWHM(003)/FWHM(104))为0.72以下，由使用氮气吸附法的吸附等温线通过BJH法求出的峰值微分细孔容积为0.50mm3/(g·nm)以下。

摘要： 一种镍锰钴复合氢氧化物，其特征在于，是作为正极活性物质的前体的镍锰钴复合氢氧化物，由包含镍、锰、钴的一次粒子凝聚而成的二次粒子构成，或由上述一次粒子和上述二次粒子构成，上述镍锰钴复合氢氧化物所包含的钠含量小于0.0005质量％，上述镍锰钴复合氢氧化物的粒子的空隙率为20～50％。此外，其特征在于，将锂镍锰钴复合氧化物的平均粒径除以作为前体的镍锰钴复合氢氧化物的平均粒径得到的比为0.95～1.05，进一步，将随机地选择的100个以上的粒子通过扫描型电子显微镜进行观察时，相对于所观察的全部二次粒子数，观察到凝聚的二次粒子个数为5％以下。

摘要： 一种镍钴铝复合氢氧化物，其特征在于，其是作为正极活性物质的前体的镍钴铝复合氢氧化物，由含镍、钴、铝的一次粒子凝聚而成的二次粒子构成或由上述一次粒子和上述二次粒子构成，上述镍钴铝复合氢氧化物所含的钠含量小于0.0005质量％。此外，其特征在于，将锂镍钴铝复合氧化物的平均粒径除以作为前体的镍钴铝复合氢氧化物的平均粒径而得的比为0.95～1.05，进而，在利用扫描电子显微镜观察随机选择的100个以上的粒子时，观察到凝聚的二次粒子个数相对于所观察的全部二次粒子数为5％以下。

摘要： 一种镍锰钴复合氢氧化物，其特征在于，其是作为正极活性物质的前体的镍锰钴复合氢氧化物，由含镍、锰、钴的一次粒子凝聚而成的二次粒子构成或由上述一次粒子和上述二次粒子构成，上述镍锰钴复合氢氧化物所含的钠含量小于0.0005质量％。此外，其特征在于，将锂镍锰钴复合氧化物的平均粒径除以作为前体的镍锰钴复合氢氧化物的平均粒径而得的比为0.95～1.05，进而，利用扫描电子显微镜观察随机选择的100个以上的粒子时，观察到凝聚的二次粒子个数相对于所观察的全部二次粒子数为5％以下。

摘要： 一种镍锰钴复合氢氧化物，其特征在于，是作为正极活性物质的前体的镍锰钴复合氢氧化物，由包含镍、锰、钴的一次粒子凝聚而成的二次粒子构成，或由上述一次粒子和上述二次粒子构成，上述镍锰钴复合氢氧化物所包含的钠含量小于0.0005质量％，上述镍锰钴复合氢氧化物的粒子的空隙率超过50％且为80％以下。此外，其特征在于，将锂镍锰钴复合氧化物的平均粒径除以作为前体的镍锰钴复合氢氧化物的平均粒径得到的比为0.95～1.05，进一步，将随机地选择的100个以上的粒子通过扫描型电子显微镜进行观察时，相对于所观察的全部二次粒子数，观察到凝聚的二次粒子个数为5％以下。

摘要： 本发明提供了一种高品质的锂磷系复合氧化物粉末。一种锂磷系复合氧化物粉末，其特征在于，其包含Li

摘要： 锂离子电池正极活性物质的高性能化和低成本化。包括以下工序1～7的镍锂金属复合氧化物的制造方法。(工序1)溶解工序。(工序2)沉淀工序。(工序3)过滤工序。(工序4)干燥工序。(工序5)混合工序，对工序4中所得到的前体粉末混合氢氧化铝和碳酸锂。(工序6)高温烧成工序，以高于790°C的温度对工序5中所得到的混合物进行烧成。(工序7)低温烧成工序，以低于790°C的温度对经工序6得到的烧成物进行烧成。