马氏体

摘要： H13钢是使用最广泛和最具代表性的热作模具钢。采用电子束选区熔化(SEBM)技术成形H13钢能够有效解决其组织均匀度不理想的问题,而且可使其具有相当可观的力学性能表现。通过改变SEBM技术的电子束束流制备H13模具钢,并采用电子密度计、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和显微维氏硬度计表征了成形件的致密度、微观组织和硬度,探究了电子束束流对成形件微观组织演变和力学性能的影响。结果表明,不同电子束束流成形的H13钢主要存在弥散的纳米尺寸微孔、局部的微米尺寸微孔以及熔合不良区域;微观组织主要为马氏体、残余奥氏体及碳化物;随着电子束束流的增加,马氏体会发生晶格畸变,基体强度增加,继续提高电子束束流,马氏体逐渐粗化,基体发生回复与再结晶,同时弥散析出二次碳化物,基体强度趋于稳定。

摘要： 采用不同量防锈油对DP590钢进行涂装。通过透射电子显微镜(TEM)观察了DP590钢的微观结构;通过接触角测量仪、扫描电子显微镜(SEM)、盐雾腐蚀试验等研究了防锈油涂油量对DP590钢表面润湿性和耐蚀性的影响。结果表明:DP590钢组织主要由粗大的铁素体和少量马氏体组成,平行板条状马氏体穿插分布在铁素体内部,与铁素体交错形成类似纤维状双相混合组织;DP590钢表面的腐蚀坑主要为由夹杂物诱发的尺寸较小的点蚀孔和马氏体相与铁素体相之间电偶腐蚀形成的尺寸较大溃疡状腐蚀坑;随着涂油量的增加,DP590钢表面接触角呈现先增大后减小再增大趋势;防锈油在短期内对DP590钢表面具有较强的防护作用,按800 mg/m^(2+)中涂油量对DP590钢进行涂装,不仅能获得最好的防护作用,而且还可以节省防锈油的涂装成本。

摘要： 提出了一种改进的“半锻造余热淬火”工艺生产挖掘机斗齿。“半锻造余热淬火”工艺的关键是确定完成珠光体转变的临界温度。系列实验结果表明,40Cr钢完成珠光体转变的临界温度为650°C。“半锻造余热淬火”工艺与“锻造余热淬火”工艺相比,可以获得更好的冲击韧性;与“锻造常规淬火”工艺相比,可以节省能源和工时。

摘要： 某弯管发生刺漏现象,为明确该弯管开裂原因及失效机理,本文采用宏观分析、理化性能、微观分析、腐蚀模拟试验等手段对其进行分析研究。结果表明:该弯管开裂失效机理为硫化氢应力腐蚀,失效的主要原因为,该弯管热煨弯工艺不合理,导致弯曲段产生大量的马氏体组织,马氏体组织硬度较高,对硫化氢应力腐蚀开裂较为敏感;该弯管输送的天然气中含有游离水和硫化氢,硫化氢溶于游离水,对金属基体产生应力腐蚀作用,导致弯管发生开裂。

摘要： 通过光学显微镜、扫描电子显微镜以及拉伸试验和冲击试验等,探讨了回火温度对高速列车车轴用DZ2钢组织及性能的影响。结果表明:DZ2钢经850°C油淬后高温回火,组织均为回火马氏体。在600~675°C回火1 h的条件下,随着回火温度的升高,DZ2钢内部铁素体、合金渗碳体和MC相析出物逐渐增多,基体中固溶的C原子减少,DZ2钢的抗拉强度和屈服强度逐渐下降,延伸率、断面收缩率和冲击吸收能量逐渐上升,冲击断口均由韧窝组成。当回火温度高于625°C时,DZ2钢的抗拉强度、屈服强度、延伸率、断面收缩率和冲击吸收能量均满足高速列车车轴用DZ2钢的性能要求(抗拉强度680~850 MPa,屈服强度≥450 MPa,断面延伸率≥18%,冲击吸收能量≥50 J)。

摘要： 采用DIL805A型淬火变形膨胀仪,利用膨胀法结合金相-硬度法,绘制了40CrMnSiB钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),研究了冷却速率对组织和硬度的影响规律。结果表明:在试验条件下,40CrMnSiB钢相变温度A_(c1)为770°C,A_(c3)为823°C,M_(s)为322°C,M_(f)为176°C;随冷却速度增加,组织由软相铁素体+珠光体变为贝氏体和马氏体,显微硬度也逐渐提高。40CrMnSiB钢淬透性较高,当冷速为2°C/s时,开始发生贝氏体和马氏体转变;冷速为10°C/s时,组织为全马氏体。CCT曲线的测定为该钢种的生产实践和热处理工艺制定提供了参考依据。

摘要： 研究了长时间回火(2,4和8 h)对海洋平台用齿条钢A514 GrQ显微组织及力学性能的影响.结果表明,回火过程中,淬火态马氏体板条组织发生回复,C,Cr,Mo和V等元素扩散,析出MC,M_(2)C和M_(23)C_(6)型碳化物,回火2 h后碳化物类型趋于稳定,并发生Ostwald熟化现象;随着回火时间的增加,实验钢的抗拉强度由淬火态的1100 MPa逐渐降低到回火8 h时的813 MPa,屈服强度由淬火态的931 MPa逐渐降低至回火8 h时的725 MPa;淬火态实验钢回火2 h后,-60°C冲击功由淬火态的187 J增加至238 J,继续增加回火时间,冲击功趋于稳定,约为245 J;延伸率由淬火态的15.2%增加至回火2 h时的16.7%,并且随着回火时间的增加,升高至回火8 h时的19.5%.实验钢在600°C回火2~8 h过程中,具有良好的回火稳定性和强韧性匹配,最佳回火时间为2 h.

摘要： 为改善中碳Ti-Mo高强马氏体钢的机械性能,分别采用传统淬火-回火(QT)、一步和两步Q&P工艺对Ti-Mo钢进行热处理,结合SEM、XRD、TEM、EDS和力学性能测试等手段,对比研究了不同工艺处理后Ti-Mo钢的微观组织和力学性能。结果表明,QT工艺处理后,Ti-Mo钢组织为回火马氏体,经Q&P工艺处理后,钢的显微组织均由一次马氏体、二次马氏体、碳化物和少量贝氏体组成。与传统QT工艺相比,经Q&P工艺处理后,Ti-Mo钢的抗拉强度略有降低,但其延伸率及低温冲击韧性均显著提高,其中两步Q&P工艺处理后钢的综合力学性能最佳,其抗拉强度、延伸率和低温冲击韧性分别达到1442 MPa、13.61%和76.3 J。

摘要： 采用同步辐射技术研究了温度对马氏体和铁素体晶格常数的影响规律.研究结果表明,马氏体和铁素体的晶格常数均随着温度的升高而逐渐增大,但马氏体的衍射峰有分峰现象,而铁素体的衍射峰没有分峰现象.对马氏体的{110}和{200}衍射峰进行分峰处理,得到马氏体晶格常数a和c随温度升高逐渐增大,但晶格常数a的增大速度要大于c的速度,即马氏体的正方度逐渐降低.当温度升至500°C时,马氏体正方度c/a=1.铁素体的晶格常数随温度的变化规律与马氏体晶格常数a的基本相同,而与马氏体晶格常数c的明显不同,表明了温度对马氏体晶格常数的影响本质.除此以外,通过对同步辐射数据的分析,建立了马氏体和铁素体晶格常数随温度变化的数值方程.

摘要： 利用金相显微镜、扫描电镜分析了弹簧钢55SiCr拉拔钢丝延迟断裂的原因,发现钢丝表面存在高碳回火马氏体组织形成的硬化层,且存在细小裂纹;断口呈现脆性断裂特征,在表面异常组织区域存在含F的CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO-MnO-Na_(2)O大型复合夹杂和C成分夹杂。追溯此批材料的炼钢过程,发现连铸过程的非稳态控制是造成钢丝表面增碳和卷渣的原因,而夹渣部位形成的异常组织则是55SiCr拉拔钢丝延迟断裂的直接原因。通过稳定浇铸过程,细化操作规程及要求,55SiCr盘条再未发生延迟断裂问题。

摘要： 利用扫描电镜、透射电镜等实验方法,研究了不同回火温度下试验钢的组织性能变化情况.结果表明:经控轧控冷获得了贝氏体/马氏体复相海洋用钢,其中贝氏体体积分数约占30％;随着回火温度的升高,试验钢的屈服强度先上升后又略有下降并在600°C达到最大值,为983MPa,抗拉强度明显下降,延伸率先降低后升高,在600°C回火温度达到最大值为19.6％,之后又开始降低,冲击功在400°C和600°C出现明显回火脆性.在550°C回火温度试验钢取得最佳力学性能,其中抗拉强度和屈服强度分别为1050MPa和981MPa,延伸率为16.6％,-40°C低温冲击功为19.9J.分析认为,回火过程中马氏体板条断裂消失,贝氏体相互合并形成准多边形铁素体,析出物逐渐回溶和重新析出造成力学性能的变化差异.

摘要： 基于JMatPro软件,模拟对比高碳钢盘条中各元素及原奥氏体晶粒度对马氏体形成临界冷速(CCRMf)的影响,建立预测高碳钢CCRMf的表达式并进行验证.结果表明,CCRMf随C、Mn、Si、Cr元素含量的增大而减小,随S元素和原奥氏体晶粒度的增大而增大,P元素对CCRMf几乎没有影响.C和Mn元素对CCRMf的影响最大.结合实际生产中元素含量及偏析特性,建议高碳钢连铸过程应重点控制C、Mn元素偏析,并在轧制过程注意细化奥氏体晶粒尺寸,以减少马氏体组织的形成.

摘要： 研究过冷奥氏体转变产物的形核规律具有重要理论价值.采用20MnCrMo、60Si2CrV等材料,奥氏体化后在不同温度进行等温处理,得珠光体、贝氏体、马氏体等产物,应用QUANTA-400型扫描电镜、JEM-2100透射电镜等观察各种相变的形核.发现:珠光体、贝氏体、马氏体均优先在奥氏体晶界处形核,下贝氏体、马氏体也在晶内形核.珠光体晶核由共析铁素体+共析渗碳体两相组成,共析共生,在700～650°C,珠光体临界晶核尺寸r*=150～70nm;临界形核功△G*=155～292J/mol.贝氏体在奥氏体的贫碳区形核,晶核是单相(BF),其临界尺度a*=16.7～25nm,临界形核功△G*=2.7×102J/mol.马氏体的临界晶核尺寸约为7～20nm,形核功约为200～600J/mol.表明随着温度的降低,临界晶核尺寸越来越小,而形核功越来越大.过冷奥氏体转变产物的形核是一个逐渐演化的过程,符合相变形核的一般规律.

摘要： 磨削淬硬技术是一种常见的加工技术,而预应力淬硬磨削技术将磨削淬硬技术与预应力磨削技术的优势进行了结合.为了研究两者表层强化特性和转变机理,本文进行了常规磨削淬硬和预应力淬硬磨削实验.针对实验结果,结合了马氏体经典形核理论对磨削淬硬机理进行了研究,同时,研究了预应力淬硬磨削过程中零件表层应力、温度及组织之间的耦合机理.研究表明:磨削区域产生的大量位错促进了马氏体组织生成,淬硬现象非常显著.在预应力淬硬磨削过程中,母相强化和应力诱导相变现象对马氏体转变产生了综合作用.强化层金相组织特征可由施加不同的预应力实现一定程度的控制.

摘要： 研究了410S和430不锈钢冷轧板的淬火-配分工艺,优化了其奥氏化温度、淬火温度和配分温度.在原有铁素体中引入了尽量多的马氏体和残余奥氏体,残余奥氏体主要以片状分布于马氏体板条之间.在相同的淬火-配分工艺下,410S与430相比,后者的残余奥氏体平均宽度较大、总量较多.淬火-配分板较常规退火板,强度显著提高;较淬火-回火板,强度稍低,但屈服连续,延伸率、强塑积和n值均较高.在同等淬火-配分工艺下,410S与430相比,后者的强度较低,但延伸率、强塑积和n值均较高.

摘要： 为了查明弹簧断裂的原因,采用化学成分分析、金相组织观察、显微硬度检测、断口扫描电镜分析等方法,结合弹簧的制造和运行情况,对失效的弹簧进行试验分析和研究.认为弹簧断裂的主要原因是弹簧内弧表面存在凹坑和微裂纹,并在机组循环应力作用下诱发的疲劳断裂.本次断裂的弹簧，首先在其内弧上存在凹坑和微裂纹，为疲劳裂纹的萌生提供了条件，并且弹簧材质与图纸提供不符，同时弹簧外表面形变不充分、不均匀，未能形成有效的马氏体强化效果，降低了裂纹萌生的抗力。其次内弧凹坑存在大量的腐蚀性元素Cl，再加上机组长期异常振动加大循环应力，加速了裂纹的扩展。最终导致在弹簧内弧表面凹坑处萌生裂纹，并在循环应力作用下诱发疲劳断裂。

摘要： 通过对0.42C-2.0Mn-1.7Si-0.4Cr贝/马复相钢进行不同贝氏体转变温度下的BQ&P工艺热处理,得到具有不同比例含量的贝氏体和QP组织.利用金相(0M)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)和膨胀仪(DIL)等分析手段对其组织进行表征,计算出不同贝氏体转变温度下BQ&P处理后的各相组织(贝氏体铁素体、马氏体和残余奥氏体)的含量.当贝氏体转变温度为360°C时,贝氏体与马氏体含量的比例达到最佳,均匀延伸率及总延伸率都达到最大值为26.2％和31.8％,断面收缩率为47.9％.经BQ&P处理后复相钢的残余奥氏体的含量明显增加,而在拉伸变形过程中残余奥氏体可以持续发生相变诱导塑性(TRIP)效应,同时,贝氏体铁素体有助于改善各相组织在变形过程中的协调能力,进而获得抗拉强度为1495MPa,强塑积最大为47.5GPa％的强塑匹配.

摘要： 通过对0.42C-2.0Mn-1.7Si-0.4Cr贝/马复相钢进行BQ&P(bainite-based quenching and partitioning,BQ&P)工艺热处理,首先控制不同的贝氏体转变温度,将实验钢分别在300、320、340和360°C保温15min,之后淬火到150°C后,然后再加热至360°C保温45min进行分配处理(试样分别简称为BQP300、BQP320、BQP340和BQP360).冲击结果表明BQP360试样具有最好低温韧性,-40°C半冲击U型缺口冲击吸收功为10.1J,韧脆转变温度为0°C.BQP320与BQP340试样在-40°C时冲击吸收功约为8.7J,韧脆转变温度为15°C.BQP300韧性最差-40°C半冲击U型缺口冲击吸收功为7.3J,韧脆转变温度为22°C.BQP360的显微组织中发现由若干贝氏体板条平行排列组成贝氏体板条束,且贝氏体板条宽度约为0.3～0.4μm,贝氏体板条束宽度约为4～6μm.而在BQP300实验钢中贝氏体板条宽度约为0.6～0.7μm,贝氏体板条束宽度约为10～12μm,并且组织中出现了大块的马氏体奥氏体岛状组织,由于其硬度较高,容易成为裂纹形核源,对冲击韧性有害.与BQP300相比BQP360单位裂纹扩展路径的长度明细减小,这说明裂纹扩展时更改方向的次数增多,表现为冲击功的升高.

摘要： 贝/马复相钢因其优异的力学性能,在轨道交通、机械工程等领域展现出了广阔的应用前景.前期研究表明,贝/马复相钢相对于传统的马氏体高强钢对夹杂物的敏感性较低,显微组织成为影响其超高周疲劳性能的重要因素.本文采用新型的BQ&P工艺在贝/马复相钢中获得了贝氏体、马氏体和膜状残余奥氏体的复相组织,并研究了各相组织对超高周疲劳行为的影响规律,特别是残余奥氏体的作用.研究表明,经过BQ&P处理的贝/马复相钢超高周疲劳强度(σw9)为875MPa,其与抗拉强度的比值(即疲强比)约为0.52,高于传统的回火马氏体钢,显示了良好的超高周疲劳性能.分析表明,经BQ&P处理之后,残余奥氏体多呈亚微米级或纳米级膜状分布,具有较高的稳定性,在循环载荷作用下,可以发挥TRIP效应释放应力集中、推迟局部塑性变形出现,进而有利于超高周疲劳性能的改善.

摘要： 耐磨钢铁化学成分相同,而生产工艺不同,主要是热处理工艺的不同,得到的显微组织不同,其结果是力学性能、抗磨损性能、耐热耐蚀性能不同,性能相差几倍至十几倍.显微组织决定材料性能.材料的优异性能通过获得需要的显微组织实现.

摘要： 本发明属于金相检测领域，具体涉及一种铁素体马氏体双相钢马氏体面积含量的金相测量方法。本发明的技术方案如下：一种铁素体马氏体双相钢马氏体面积含量的金相测量方法，在金相检测中，采用偏重亚硫酸钠氯化铁水溶液为腐蚀剂，对铁素体马氏体双相钢的试样表面进行腐蚀。本发明提供的铁素体马氏体双相钢马氏体面积含量的金相测量方法，简单、便捷、可靠。

摘要： 提供一种马氏体系不锈钢钢管，其可以抑制焊接时在HAZ产生的SCC敏感性增加。马氏体系不锈钢钢管的化学组成以质量％计含有C：0.001～0.050％、Si：0.05～1.00％、Mn：0.05～1.00％、P：0.030％以下、S：0.0020％以下、Cu：小于0.50％、Cr：11.50％以上且小于14.00％、Ni：大于5.00％且为7.00％以下、Mo：大于1.00％且为3.00％以下、Ti：0.02～0.50％、Al：0.001～0.100％、Ca：0.0001～0.0040％、N：0.0001％以上且小于0.0200％等，其中，具有大于1.0μm的圆当量直径且含有20质量％以上的Al、20质量％以上的O的夹杂物的数密度为50.0个/mm2以下，通过对马氏体系不锈钢钢管表面的X射线光电子能谱分析而得到的Cr氧化物相对于Fe氧化物的原子浓度比Cr‑O/Fe‑O为0.30以上。

摘要： 本发明提供用于制造西餐餐具刀、织布机、工具、盘形制动器等的即使进行空冷淬火也具有优异的耐蚀性的马氏体系不锈钢钢板及构件。马氏体系不锈钢钢板以质量％计C：0.100～0.170％、Si：0.30～0.60％、Mn：0.10～0.60％、Cr：11.0～15.0％、Ni：0.05～0.60％、Cu：0.010～0.50％、V：0.010～0.10％、Al：0.05％以下、N：0.060～0.090％、C+1/2N：0.130～0.190％，(1)式所示的γp为120以上，其中，在将上述马氏体系不锈钢钢板进行了淬火、回火时，存在于钢板的板厚中央部的δ铁素体(δFe)在板厚截面中的面积率成为0.1～1％。

摘要： 本发明提供一种与以往相比硬度更高且耐腐蚀性更优异的刀具用钢、刀具、马氏体系刀具用钢及其制造方法。一种刀具用钢、马氏体系刀具用钢及刀具，包含如下的成分组成：以质量比计含有：C：0.45％～1.00％、Si：0.1％～1.5％、Mn：0.1％～1.5％、Cr：7.5％～11.0％、Mo及W以单独或复合计(Mo+W/2)：0.5％～3.0％，剩余部分为Fe及不可避免的杂质。另外，一种马氏体系刀具用钢的制造方法，将淬火时的淬火温度设为1050°C～1250°C，将深冷处理时的处理温度设为‑50°C以下，将回火时的回火温度设为100°C～400°C，获得具有700HV以上硬度的马氏体系刀具用钢。

摘要： 本发明提供用于制造西餐餐具刀、织布机、工具、盘形制动器等的即使进行空冷淬火也具有优异的耐蚀性的马氏体系不锈钢钢板及构件。马氏体系不锈钢钢板以质量％计C：0.100～0.170％、Si：0.30～0.60％、Mn：0.10～0.60％、Cr：11.0～15.0％、Ni：0.05～0.60％、Cu：0.010～0.50％、V：0.010～0.10％、Al：0.05％以下、N：0.060～0.090％、C+1/2N：0.130～0.190％，(1)式所示的γp为120以上，其中，在将上述马氏体系不锈钢钢板进行了淬火、回火时，存在于钢板的板厚中央部的δ铁素体(δFe)在板厚截面中的面积率成为0.1～1％。

摘要： 提供一种马氏体系不锈钢钢管，其可以抑制焊接时在HAZ产生的SCC敏感性增加。马氏体系不锈钢钢管的化学组成以质量％计含有C：0.001～0.050％、Si：0.05～1.00％、Mn：0.05～1.00％、P：0.030％以下、S：0.0020％以下、Cu：小于0.50％、Cr：11.50％以上且小于14.00％、Ni：大于5.00％且为7.00％以下、Mo：大于1.00％且为3.00％以下、Ti：0.02～0.50％、Al：0.001～0.100％、Ca：0.0001～0.0040％、N：0.0001％以上且小于0.0200％等，其中，具有大于1.0μm的圆当量直径且含有20质量％以上的Al、20质量％以上的O的夹杂物的数密度为50.0个/mm2以下，通过对马氏体系不锈钢钢管表面的X射线光电子能谱分析而得到的Cr氧化物相对于Fe氧化物的原子浓度比Cr‑O/Fe‑O为0.30以上。

摘要： 本发明提供一种较以往品而言疲劳特性或机械强度优异的马氏体系不锈钢钢带及能够容易地制造所述马氏体系不锈钢钢带的制造方法。一种马氏体系不锈钢钢带的制造方法，进行如下工序：淬火工序，使以质量％计含有C：0.3％～1.2％、Cr：10.0％～18.0％且厚度为1mm以下的钢带在淬火炉中通行，并加热到淬火温度，继而冷却到Ms点以下的温度；保温搬送工序，一边以不使在所述淬火工序中冷却到Ms点以下的温度的钢带的温度下降到未满80°C的温度的方式进行保温，一边向回火炉搬送；以及回火工序，使在所述保温搬送工序中一边以不下降到未满80°C的温度的方式进行保温一边搬送的钢带在非氧化性气体环境的回火炉中通行，并加热到回火温度。另外，一种马氏体系不锈钢钢带，其中，残留奥氏体量为10体积％～25体积％。

摘要： 本发明提供一种马氏体系不锈钢板，其以质量％计含有C：0.100～0.170％、Si：0.30～0.60％、Mn：0.10～0.60％、Cr：11.0～15.0％、Ni：0.05～0.60％、Cu：0.006～0.50％、V：0.010～0.10％、Al：0.05％以下、N：0.040％以上且低于0.060％、C+1/2N：0.130～0.190％，式(1)所示的γp为120以上，其中，在对所述马氏体系不锈钢板进行了淬火、回火时，钢板板厚中央部中存在的δ铁素体(δFe)的板厚断面中的面积率低于0.1％。

摘要： 本发明涉及电弧增材制造领域，提供了基于电弧增材制造马氏体不锈钢的方法及马氏体不锈钢，方法包括：步骤一，利用电弧增材制造技术逐层沉积马氏体不锈钢；步骤二，通过控制层间温度，控制相变进程。本发明通过在电弧增材过程中控制层间温度，控制每层沉积结束后马氏体转变发生与否，进而控制随后的相变过程，调控增材体的微观组织和力学性能。

摘要： 本发明涉及马氏体不锈钢、以及由马氏体不锈钢构成的部件及其制造方法，其中，马氏体不锈钢含有：0.10≤C≤0.25质量％、0.10≤Si≤1.00质量％、0.10≤Mn≤1.50质量％、1.00≤Ni≤3.00质量％、14.00≤Cr≤17.50质量％、0.01≤Mo≤0.40质量％、0.01≤Nb≤0.30质量％、以及0≤V≤0.50质量％，余量由Fe和不可避免的杂质构成，并且满足Mo+2Nb+V≥0.08质量％，由马氏体不锈钢构成的部件的硬度为27HRC以上，吸收能为50J以上。