轧制工艺

摘要： 随着国家(GB/T1499.2—2018)新版标准正式实施,市场对高线盘螺产品的综合性能要求越来越严苛,尤其对盘螺产品的屈服强度、强屈比,最大力伸长率(AGT)等力学性能指标提出了更高的要求。本文介绍了宣化钢铁公司高线盘螺产品的生产现状及工艺流程,对其生产的高线盘螺产品AGT指标不稳定的问题进行分析,并对高线生产工艺提出优化方案。通过盘螺产品化学成分的优化调整和窄成份控制,以及高线轧制工艺的改进和创新,提高了高线盘螺的AGT性能指标,满足市场及客户需求。

摘要： 八钢1750热轧厂模型系统模型数据库中的工艺参数超过1万个,为实现对数据应用管理便捷,工艺技术人员采用了VBA技术,根据问题类型,自动将轧制相关工艺数据汇集到EXCEL文件中,自动绘制图表,结合经验对数据进行自动分析判断,提高了工作成效。

摘要： 将定向凝固态M2052合金采用不同的工艺轧制得到三组合金样品,对合金施加固溶+时效热处理,并采用金相显微镜、X射线衍射仪、动态热机械分析仪和万能材料试验机研究了合金在不同轧制压下率的组织、织构、阻尼性能及力学性能。结果表明,随着轧制压下率的增大,合金的微观组织由枝晶组织向等轴晶转变,且α-Mn的析出量增多,导致阻尼性能下降。40%、60%和90%轧制压下率的合金在0.1 Hz的孪晶内耗峰分别为0.0548、0.0532、0.0333;同时,织构组成也发生明显变化,H织构严重降低合金伸长率,但P织构可以大幅提高合金力学性能。经轧制处理的合金伸长率均大于15.0%,抗拉强度均大于500 MPa。研究结果对兼具优异力学性能的高阻尼锰铜基合金的研制具有重要的指导意义。

摘要： 通过分析不同轧制及正火工艺下钢板的金相组织和力学性能,研究轧制及热处理工艺对厚规格Q345E组织及力学性能的影响规律。结果表明,采用两阶段轧制工艺的钢板,其强度和韧性优于常规轧制;随着正火保温时间的延长,钢板的韧性先升高后降低;通过优化轧钢工艺及热处理工艺,保证钢板的两阶段轧制,保证正火加热时间,可明显提高厚规格正火Q345E的冲击性能稳定性,一次合格率达到100%。

摘要： 鉴于低碳微合金化可显著提高钢材强度、韧性、可焊接性及加工稳定性等,分析探究了低碳微合金化对轧制工艺及钢种性能的影响。为进一步验证各微合金元素对轧制工艺的影响,选取了4个不同钢种(均为低碳钢)进行了热模拟实验;为探究低碳微合金对钢种性能的影响,选取2个钢种采用相同调制工艺,通过观察各金相组织以获取钢种性能。

摘要： 采用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪和电子万能试验机研究了不同轧制工艺对Mg-3.2Sn-0.23Gd(质量分数,%)镁合金微观组织和力学性能的影响.结果表明,不同道次变形量(分别为60%和30%)对镁合金的微观组织与力学性能有较大影响:60%道次变形量时轧制态组织中存在剪切带和孪晶,退火后为明显混晶组织,第二相形态为长条状和纳米级颗粒状,其中颗粒状第二相数量较少,延伸率为10.7%;30%道次变形量时轧制态组织中存在大量孪晶和再结晶晶粒,退火后晶粒尺寸较均匀,第二相形态为短条状和纳米级颗粒状,其中颗粒状第二相数量较多,延伸率为14.7%.两种轧制工艺条件下拉伸塑性的差异与第二相有关.

摘要： 以中碳高锰钢为研究对象,研究工艺条件对轧材带状组织的影响。通过优化材料成分,降低容易引起偏析而造成带状组织的合金元素成分;优化连铸工艺,提高了铸坯凝固组织的均匀性,为轧制工艺的制定提供了良好基础。同时,提高铸坯加热温度、延长加热时间,进一步增加铸坯的均匀性;提高终轧温度,增加奥氏体晶粒尺寸,降低不同位置铁素体形核速率差异,从而改善了轧材的带状组织。

摘要： H13是国内外应用广泛的空冷硬化热作模具钢种。在热模拟实验机上对H13模具钢进行单道次压缩实验,变形速率设定为1.0 s^(-1),在950~1150°C范围内,讨论变形温度及变形量对H13钢变形抗力的影响规律。通过研究H13钢高温变形过程行为机制,制定合理的轧制温度和轧制规程,促进动态回复和动态再结晶软化机制的发生,从而降低变形抗力,顺利实现H13钢锭一火轧制产材。

摘要： 研究了桥梁用550 MPa级高强韧贝氏体钢在不同冷却速率和变形量条件下显微组织的演变。结果表明:轧制变形量由0增加到50%,显微组织由板条贝氏体转变为粒状贝氏体+针状铁素体。EBSD取向差研究表明,晶粒内相邻的贝氏体板条界、亚晶粒和基体晶粒间是小角度晶界;贝氏体板条束、多边形铁素体和针状铁素体边界是大角度晶界。在变形和无变形试样中,随着冷却速率的增加,大角度晶界的比例增加,“有效晶粒尺寸”减小。当冷却速率低于10°C/s时,变形越大,产生的大角度晶界越多。高强韧贝氏体钢获得良好强韧性匹配的冷却速率为15~25°C/s,变形量为40%以上。

摘要： 在国家产业政策的支持下,作为绿色清洁能源的风电产业得到迅速发展,尤其是大型海上风力电场的建设。而风力发电的核心部件“风电法兰和风电轴承”制造难度和质量要求非常高,需要铸坯整体锻造环件作为其加工坯件。天津市特钢精锻有限公司是生产大型、高端环锻件的专业厂家,为了适应严酷的市场竞争环境,减少大型环锻件的生产制造成本,对碾环机锥形轧辊结构和轧制工艺进行了研究和改进。本文介绍了碾环机的工作原理、结构、性能及生产工艺流程,提出了碾环机设备及轧制工艺改进方案。通过碾环机锥形轧辊结构异形改造和环锻件轴向两段式轧制,提高了环锻件产品原料利用率,降低了环件的机加工量。

摘要： G11钼靶材的长度达到3430mm,属于超长靶材,之前国际上未有成熟工艺和技术可借鉴,具有较高的生产难度.洛阳高新四丰电子材料有限公司在已有技术基础上,对生产设备及技术工艺的配套改进和提升,成功研制G11超长高性能钼溅射靶材并实现产业化,填补国内外技术空白,满足了中国当前超高世代产线建设规模日益增长的市场需求.本文重点介绍G11钼靶的轧制工艺改进试验及性能研究取得的成果.

摘要： 本论文研究了轧制温度、压下量、轧制道次和轧制速度对AZ91镁合金轧制成形及其轧板微观组织的影响.结果表明:热轧有利于镁合金薄板成型,并通过对比350、400、450°C不同轧制温度下轧板的显微组织观察,发现400°C下热轧可以有效地细化AZ91镁合金的显微组织,使带状β-Mg17Al12相变得更加细小均匀,从而改善镁合金的综合力学性能;轧制总压下量一定条件下,对镁合金试样按10％、20％、30％的压下率轧制,发现每道次压下量越小,轧件开裂程度越小,轧制效果越好,多道次小压下量有效地提高了镁合金的塑性变形能力;随着轧制道次增加基体组织α-Mg和强化相β-Mg17Al12得到细化;在轧制温度为400°C、轧制速度为5m/min的条件下,轧件裂纹较少.AZ91镁合金轧制成薄板的最佳成形条件为:轧制温度为400°C、轧制速度为5m/min,多道次、小压下率.

摘要： 为了研究铜铝复合板的电学性能及工作时的稳定性,对铜铝复合母线排的电学性能进行了测试分析,采用扫描电子显微镜、能谱分析仪和XRD测试仪对导电工况条件复合界面的微观形貌及生成物进行了观察和测试.实验结果表明:铜铝复合板的电阻率接近纯铜而明显优于纯铝.铜铝复合板在导电服役温度时,其复合界面在32小时内界面厚度明显增加,而在128小时趋于稳定,表明复合板作为导电材料使用时其界面稳定,满足导电材料使用要求.

摘要： 为了研究铜铝复合板的电学性能及工作时的稳定性,对铜铝复合母线排的电学性能进行了测试分析,采用扫描电子显微镜、能谱分析仪和XRD测试仪对导电工况条件复合界面的微观形貌及生成物进行了观察和测试.实验结果表明:铜铝复合板的电阻率接近纯铜而明显优于纯铝.铜铝复合板在导电服役温度时,其复合界面在32小时内界面厚度明显增加,而在128小时趋于稳定,表明复合板作为导电材料使用时其界面稳定,满足导电材料使用要求.

摘要： 为了研究铜铝复合板的电学性能及工作时的稳定性,对铜铝复合母线排的电学性能进行了测试分析,采用扫描电子显微镜、能谱分析仪和XRD测试仪对导电工况条件复合界面的微观形貌及生成物进行了观察和测试.实验结果表明:铜铝复合板的电阻率接近纯铜而明显优于纯铝.铜铝复合板在导电服役温度时,其复合界面在32小时内界面厚度明显增加,而在128小时趋于稳定,表明复合板作为导电材料使用时其界面稳定,满足导电材料使用要求.

摘要： 为了研究铜铝复合板的电学性能及工作时的稳定性,对铜铝复合母线排的电学性能进行了测试分析,采用扫描电子显微镜、能谱分析仪和XRD测试仪对导电工况条件复合界面的微观形貌及生成物进行了观察和测试.实验结果表明:铜铝复合板的电阻率接近纯铜而明显优于纯铝.铜铝复合板在导电服役温度时,其复合界面在32小时内界面厚度明显增加,而在128小时趋于稳定,表明复合板作为导电材料使用时其界面稳定,满足导电材料使用要求.

摘要： RS的选用钢材材质时，先根据结构所在部位确定结构类别，构所处设计温度和板厚按RS材质曲线选取合适的钢材材质。

摘要： RS的选用钢材材质时，先根据结构所在部位确定结构类别，构所处设计温度和板厚按RS材质曲线选取合适的钢材材质。

摘要： RS的选用钢材材质时，先根据结构所在部位确定结构类别，构所处设计温度和板厚按RS材质曲线选取合适的钢材材质。

摘要： 船用碳锰低温钢主要应用于LPG/VLGC船液货舱及次屏蔽等船体结构，船用低温钢在母材及焊接应用中至少需要接受零下60°C的考验，最低要求冲击温度-75°C。

摘要： 用于与轧制线的相应轧制筒或台(9)相连的轧制站(20)，该轧制筒或台(9)设置有两个轧制筒体(31)，其中，该轧制站包括适用于容纳一对传动装置的传动装置的支撑框架(7)，其中第一传动装置(3)与第一轧制筒体(31)相连，第二传动装置(33)与第二轧制筒体(31)相连，该第一轧制筒体(31)利用第一传动装置(3)由第一马达(1)驱动旋转，第二轧制筒体(31)利用该第二传动装置(33)由第二马达(11)驱动旋转。

摘要： 本发明涉及基于轧制速度自动调节喷油量的轧制过程工艺润滑喷射装置，包括主轧机、润滑支撑升降装置、润滑剂喷射装置、润滑剂供给装置和控制中心；主轧机包括机架、上轧辊、下轧辊和底座；其中，下轧辊与电动机连接；上轧辊与下轧辊之间的间隙用于轧制板带；该装置的喷射的角度、与轧辊的距离、喷射位置、润滑剂浓度及喷射量可以调节使喷射准确；该装置随轧制速度自动调节喷油量；同时可以实现自清洁，多喷头设计使得喷射的均匀效果更好。

摘要： 一种用于轧制具有规定准确成品尺寸的圆形横截面的工艺方法，通过在直线型轧制线后配置的一个轧制机架组，该轧制机架组由一个接一个紧密设置的、可固定调节的水平的、垂直的和水平的二辊式轧机架构成。在该工艺方法中，在第一个轧制机架组(1、2)上处于14—28％的每道压下量，其轧制速度如此的规定，即仅使出现一种较小的应力。此外，在最后的轧制机架(3)中调节1—5％的每道压下量，这种轧制机架的驱动力如此的调节其大小，使处于该机架与前一个轧制机架中间的轧件的横截面没有减少。

摘要： 本发明属于热轧钢管的技术领域，提出一种低温下轧制钢管的大轧制力大减径轧制设备。提出的低温下轧制钢管的大轧制力大减径轧制设备包括有加热装置和轧管机；轧管机包括有主轧辊（6）；主轧辊（6）包括有入口端轧辊段（13）、出口端轧辊段（18）以及至少一段中间轧辊段（22）；入口端轧辊段（13）、中间轧辊段（22）和出口端轧辊段（18）的外表面构成对钢管进行连续减径轧制的减径轧制面；入口端轧辊段（13）与三辊斜轧管机的轧辊轴键联；中间轧辊段（22）、出口端轧辊段（18）为由前一段轧辊段带动转动的从动轧辊段。本发明所得到的产品表面质量好、轧辊的使用寿命长，所获得的超细晶粒无缝钢管的综合性能优异。

摘要： 本发明公开一种冷热双性能轧制轧辊及轧制工艺，涉及金属轧制变形技术领域，包括轧辊、密封圈、冷却水路、水嘴、堵头、堵块、油嘴、加热油路，所述轧辊中设置有冷却水路与加热油路。冷却水通过水嘴进入冷却水路，使得轧辊两端冷却；加热油通过油嘴进入加热油路中，将轧辊中间加热。轧制时，加热油将轧辊中间加热到轧制温度，冷却水将轧辊两端冷却到室温，板材在轧制时不同位置同时分别进行热轧与冷轧，能够制备出双性能板材，满足特殊行业板材需求。

摘要： 本发明涉及冶金技术领域型钢热轧工艺，具体涉及一种F型轨轧制孔型系统的轧制工艺，该方法采用万能孔型模式由上水平辊、下水平辊和水平方向左右两个立辊从四个方向对轧件进行压缩变形，便于金属充满整个孔型；轧边机采用两辊孔型模式，上辊和下辊对轧件边角部进行精加工；采用“万能模式”和“两辊模式”反复交替轧制的方式，确保成品尺寸和边部角度形状。本发明设计“万能模式”和“两辊模式”反复交替的方式轧制F型轨，确保了成品尺寸精度和边部角度形状。本孔型系统便于生产中尺寸的调整，通过辊缝的不同设置，可以方便的控制成品断面形状和尺寸，操作方便，成材率高。

摘要： 本发明公开一种多切分轧制变孔径切分轧辊、多切分轧制变孔径切分轧机及轧制工艺。所述的轧辊包括上、下对称布置的成对切分轧辊；所述的切分轧辊的辊身上开有多个切分槽；所述的切分槽的孔径，由外至内逐渐增大。本发明的变孔径的多切分轧制工艺，用上述的多切分轧制变孔径切分轧辊轧制棒材。与现有技术相比较，本发明采用的一种具有渐变孔径切分槽的多切分轧辊，通过变孔径的切分轧制工艺，实现了在切分轧制过程中，边部轧件比中部轧件多5％～10％的压下量，大压下量导致晶体内出现较大的畸变，使得边部轧材的温度升高，用于补偿大扁平比轧材由于边部温降而产生的温度损失，从而保证了成品棒材边、中力学性能一致性和稳定性。

摘要： 本发明属于钢球制造技术领域，具体涉及一种以高碳钢作为原料轧制的钢球及轧制工艺。以高碳钢作为原料轧制钢球的工艺，其特征在于，所述的高碳钢中，原料中各成分的含量如下：C：0.9‑1.08%、Mn：0.85‑0.97%、Cr：0.8‑0.95%，余量为铁和其它杂质。本发明的工艺，包括以下的步骤：（1）钢棒在中频感应加热炉加热，通过轧机进行轧制处理，轧制成钢球；（2）通过等温系统使钢球进入热处理系统进行两段淬火处理；（3）钢球通过淬火介质后进入风冷床进行降温处理，待钢球冷却到室温后进行中低温回火处理。

摘要： 本发明公开了一种获取轧制带材张力的方法和装置以及轧制工艺控制系统，为张力闭环控制提供必要条件。该方法包括：获取带材在轧制系统的板形辊上的径向力；根据所述径向力和带材在该板形辊上的包角计算带材张力。根据本发明实施方式的技术方案，利用轧制系统中已有的空气轴承板形辊获得的数据来计算带材张力，使得无需安装高精度张力计就可以获取准确的张力值进而投入闭环张力控制。

摘要： 本发明公开了一种控制轧制系统的方法和装置以及轧制工艺控制系统，有助于使铝轧机在较短的时间内达到预定速度并且尽快实现指定厚度的轧制。该轧制系统包括开卷机、轧机、卷取机，在收到启动信息的情况下，提升轧机速度并且开启厚度控制以及对轧机和开卷机以及卷取机提供动态补偿；在轧机速度达到目标速度的情况下，保持轧机速度为该目标速度。