微裂纹

摘要： 针对供冷轧QP980高强钢用热轧原料生产中存在中间坯断裂的问题,通过观察裂纹缺陷的宏观、微观形貌,以及分析其热轧工艺和化学成分,找出了裂纹产生的原因,并提出了改进措施。板坯导热系数小且冷装以及加热速率快导致板坯内应力过大,使板坯在加热炉内产生微裂纹,并在粗轧过程中不断扩展,是造成热轧中间开裂的主要原因。板坯热装,降低加热升温速率后,实现了QP980高强钢的稳定生产。

摘要： 采用Hertzian压痕法与截距法,对WC-Co材料从弹性形变到断裂的机理过程进行初步研究。形变过程中产生的微裂纹是WC-Co材料塑性变形的一个主要原因,微裂纹主要以三种形式存在于材料中,即WC晶粒与Co晶粒内部的微裂纹,WC-WC颗粒间的微裂纹和WC-Co颗粒间的微裂纹。对WC-Co材料中微裂纹的数量与其微观结构和性能进行了研究,实验表明,高Co,大WC颗粒,高的Co平均自由程和低的邻接度时,WC-Co材料能形成更多的微裂纹;低硬度和高断裂韧性的WC-Co材料也会产生更多的微裂纹。

摘要： 金属结构在早期服役过程中易出现微小裂纹,对早期微小裂纹扩展方向的检测与跟踪对避免结构失效而导致的突发性灾难具有重要的现实意义。基于非共线超声混频方法,开展金属材料微裂纹扩展的定位与表征研究。研究中选择两列横波相互作用产生混频纵波的非共线混频模式,通过实验测量验证了其混频效应和信号的传播性。选用铝合金7075-T6中预制的垂直和倾斜微裂纹为研究对象,提取每个测量点的超声混频非线性参数并进行归一化处理绘制成扫查成像图,从而表征微裂纹的长度与扩展方向。最后,将扫查成像图与光学显微镜的金相观察结果进行对比分析。研究表明,超声混频方法能够有效定位和跟踪铝合金材料中不同扩展方向的微裂纹,可为金属结构中微裂纹扩展提供检测方法。

摘要： 夹杂物对高强钢性能影响较大,本文通过对冲击性能偏低试样断口形貌及夹杂物进行观察,结果表明:试样断口形貌以脆性断裂为主,并在韧性断裂向脆性断裂转变区存在的B类、DS类以及大尺寸TiN夹杂,夹杂物破坏了基体组织连续性,促进裂纹萌生,是导致冲击性能恶化的主要原因。通过对精炼、连铸工艺和化学成分进行优化,使材料冲击性能和稳定性得到显著改善。

摘要： 通过对探伤不合船板钢的化学成分、显微组织的分析发现,钢板厚度方向1/2处存在偏析带;其微观组织主要表现为贝氏体组织;在扫描电镜下观察分析发现,偏析带内存在断续分布的300~500μm的微裂纹,裂纹内部观察到MnS、(Nb,Ti)N夹杂物。微裂纹的存在是造成船板探伤不合的直接原因,心部偏析产生的贝氏体组织及MnS、(Nb,Ti)N夹杂物是造成船板钢探伤不合的根本原因。

摘要： 为更深入了解层状岩体的力学特性,首先基于细观损伤力学理论,运用体积平均化的方法,推导了微裂纹对岩体弹性柔度矩阵的贡献;然后基于不可逆热力学框架,导出了损伤矢量的损伤破坏方程;最后建立了层状岩体的损伤破坏本构模型,并通过数值计算模拟了层状岩体的损伤破坏特征,与室内试验结果吻合较好。巴西圆盘劈裂数值试验研究表明:岩体试样的破裂面均从加载点起裂;层理倾角0°、90°时,破裂面为通过加载中心和试样中心的近似平面,层理倾角为其他角度时,破裂面为偏离了加载中心的曲面。与室内试验结果对比可知,本文二次开发的本构模型能够较好地预测层状岩体渐进破坏的各向异性。

摘要： 针对试验过程中金属波纹管的泄露情况,对试件依次进行宏观检测、μ-CT检测、裂纹观察、断口观察及能谱分析、金相观察及显微硬度测试。根据观察及检测结果,分析得出金属波纹管发生泄露的主要原因可能为焊缝附近波纹管上存在微裂纹,为其他波纹管的泄露分析提供参考依据。

摘要： 在某石化厂蜡油加氢装置的停工检修现场检验检测中,发现了湿H_(2)S环境下的高温高压临氢管道微裂纹,共计8处。管道材质均为TP321,情况较少见。文中分析了湿H_(2)S环境下的高温高压临氢管道微裂纹现象及成因,并针对缺陷位置完成了返修,涉及壁厚测定、宏观检验、渗透检测(PT)、金相检测等检验方法。

摘要： 为了提高分布式光伏发电系统的稳定性和光电转化效率,本文对运行了数年的光伏发电系统进行便携式光电检测,观察到光伏系统中一些组件不能正常工作.光伏组件的受热不均匀导致其局部受热,是造成光伏组件微裂纹产生的主要原因.针对该现象,论文对光伏发电系统的受热进行优化设计.本文研究发现,采用半片及多主栅技术的PERC太阳能电池组件、减少光伏系统的阴影遮挡,可以使光伏组件受热均匀,从而有效减少光伏组件微裂纹的产生.通过PVsyst@软件对光伏发电系统进行模拟,实验表明了优化后的光伏发电系统年发电量可提升15%以上.该设计方案可以提高分布式光伏系统的稳定性和光电转化效率,对正常工作时间达25年以上的光伏发电系统尤为重要.

摘要： 为探究激光辐照Al_(2)O_(3)陶瓷不同深度位置处的温度及应力的变化特性,采用有限元方法模拟纳秒激光与Al_(2)O_(3)陶瓷相互作用过程,基于光热作用机理分析激光功率密度对Al_(2)O_(3)陶瓷温度场和应力场的影响,获得纳秒激光辐照Al_(2)O_(3)陶瓷时微裂纹的产生特性。结果表明,在30 ns时,Al_(2)O_(3)陶瓷材料表面出现温度和压应力峰值,且沿Al_(2)O_(3)陶瓷材料深度方向得到释放,产生拉应力;随着激光功率密度的逐渐增加拉应力增大,在Al_(2)O_(3)陶瓷材料表面以下2μm处首先产生微裂纹,且微裂纹沿材料深度方向扩展。

摘要： 采用XRD、扫描电镜等检测方式对攀枝花钛渣进行深度剖析,得出钛渣主要由铁黑钛石相和硅酸盐相组成.通过差热热重实验确定了流态化氧化参数,完成了不同温度焙烧实验研究,并对流态化氧化改性后钛渣进行了Raman、XRD、SEM分析.研究表明流化焙烧过程中,攀枝花钛渣主要含钛物相依次发生低价钛氧化物—锐钛型TiO2—金红石;铁黑钛石相转化成金红石和板钛矿相,随着温度升高,氧化速度加快.在强氧化过程中,黑钛石固溶体产生了大量的细小孔洞和微裂纹,在850～1100°C区间内,氧化温度越高,形成的表面微裂纹及内部小孔洞越多,黑钛石固溶体晶格的破坏程度就越大.

摘要： 热障涂层的三维结构对其性能有非常重要的影响.以电子束物理气相沉积热障涂层为研究对象,进行了1050°C高温氧化实验,采用微米CT和聚焦离子束-扫描电镜进行三维成像,获得了EB-PVD热障涂层三维结构.通过三维分割得到了TGO、相互扩散区的三维分布、孔隙分布和微裂纹的三维分布,定量分析了TGO和微裂纹厚度.结果表明,微米CT、FIB-SEM对TGO厚度分析结果与扫描电镜分析结果基本一致,微裂纹平均厚度为0.14μm,需要更高分辨率的微米CT观察微裂纹.

摘要： 车身件在正常安装情况下发生断裂,为确定其断裂原因,通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、断口分析等,结果表明:零件外侧氧化物及伴生微裂纹是发生异常破断的主要原因.

摘要： 本文介绍了TP347H高温高压大口径钢管原材料存在不容忽视的质量问题,通过对焊接接头稳定化热处理后的相关试验研究,发现经稳定化热处理的焊接试样出现弯曲微裂纹的概率较大.经微观分析,产生微裂纹的原因为母材脆性缺陷和焊缝金属中残留氧化物所致.

摘要： 本文从微裂纹、尘埃颗粒、光纤涂覆质量等多个方面对影响光纤强度因素进行了分析。要拉制高强度光纤首先必须确保高质量的光纤预制棒，其次通过其他有效的手段再进行光纤强度的改善。

摘要： 以电站锅炉用高温过热器管材料12CrlMoV失效为分析对象,使用理化检验方法研究12CrlMoV材料失效的原因.首先对12CrlMoV材料进行宏观检查,得到失效的宏观特征;然后进行化学成分分析、金相分析、扫描电镜分析、力学性能分析,经过分析得到12CrlMoV材料失效是其长期过热的结果,其组织在高温高压环境中长期运行时发生了变化,珠光体组织完全球化,材料内部出现蠕变孔洞,蠕变孔洞互连形成微裂纹最终导致12CrlMoV材料失效.

摘要： 某公司生产的H13热作模具钢在退火后的探伤时发现了缺陷,在低倍检验时发现心部存在微裂纹,采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪等对试验钢微裂纹的形成原因进行了分析.结果表明:试验钢钢锭在凝固过程中形成了严重的组织偏析,偏析带中大量的脆性Al203、Al203和MnS复合夹杂物,粗大块状的共晶碳化物偏聚产生内应力,这是造成试验钢退火后心部产生微裂纹的原因.

摘要： 轻型化是气瓶等设计制造发展的重要趋势,而复合材料应用于气瓶设计制造则是气瓶轻型化发展的重要方向.本文对某企业型式试验中疲劳失效的大容积钢内胆纤维缠绕气瓶进行失效分析,发现疲劳断口附近有大量微裂纹,判断内胆原材料内部微裂纹是引起疲劳失效的主要原因,为原材料缺陷.针对原因,提出了对检验标准严格化的建议.

摘要： 为了查明弹簧断裂的原因,采用化学成分分析、金相组织观察、显微硬度检测、断口扫描电镜分析等方法,结合弹簧的制造和运行情况,对失效的弹簧进行试验分析和研究.认为弹簧断裂的主要原因是弹簧内弧表面存在凹坑和微裂纹,并在机组循环应力作用下诱发的疲劳断裂.本次断裂的弹簧，首先在其内弧上存在凹坑和微裂纹，为疲劳裂纹的萌生提供了条件，并且弹簧材质与图纸提供不符，同时弹簧外表面形变不充分、不均匀，未能形成有效的马氏体强化效果，降低了裂纹萌生的抗力。其次内弧凹坑存在大量的腐蚀性元素Cl，再加上机组长期异常振动加大循环应力，加速了裂纹的扩展。最终导致在弹簧内弧表面凹坑处萌生裂纹，并在循环应力作用下诱发疲劳断裂。

摘要： 堆石料在外力作用下极易发生破碎,基于单颗粒破碎机制,依靠生成的颗粒簇单元克服刚性圆形颗粒模拟堆石料颗粒不能破碎的缺陷,采用线性接触模型建立堆石料颗粒破碎的数值模型.模拟室内平面应变试验,分析堆石料在整个加载过程中内部接触力、微裂纹和各种能量的变化,探讨堆石料颗粒破碎的内在机制.研究表明:颗粒簇生成的数值试样通过内部黏结力断裂更能真实反映堆石料颗粒破碎;堆石料颗粒破碎首先发生在大粒径和接触力较大的颗粒,并逐步向最大压应力方向发展,最终试件内部产生剪切破裂滑动面;在整个加载过程中,堆石料的剪切微裂纹数大于拉伸微裂纹数,颗粒破碎主要以剪切破坏为主,峰值点附件产生大量颗粒破碎;小变形情况下,总输入能以弹性应变能的形式储存在颗粒簇内部颗粒间接触,大变形情况下,弹性应变能以储存-释放的形式转换其他形式耗能,并导致其他形式耗能增加.研究成果可为研究堆石坝体变形提供参考.

摘要： 本发明公开了一种V‑N微合金钢及V‑N微合金化的无表面裂纹连铸坯的生产方法。该V‑N微合金钢按质量百分比由以下化学成分组成：C：0.09～0.13％，Si：0.1～0.4％，Mn：1.0～3.0％，P：≤0.05％，S：≤0.05％，V：0.1～0.4％，N：0.011～0.2％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。该连铸坯根据上述V‑N微合金钢的化学成分进行成分控制；其生产方法依次包括：转炉冶炼、LF精炼和连铸工序。本发明通过合理的成分设计和冶炼连铸工艺，提高连铸坯热塑性，使其在铸坯矫直区间避开高温脆性区或热塑性足够好使其无表面裂纹产生，铸坯表面质量良好，无需铸坯清理，提高了生产效率。

摘要： 本发明公开了一种利用微喷涂和微圆角阻止脆性涂层裂纹扩展的涂层延寿方法，其步骤为“运输之前对涂层表面进行检测，如果发现涂层表面存在裂纹，则敲击裂纹尖端，在裂纹尖端产生微圆角：将零件或结构进行包装、运输；完成运输过程后，在零件或结构入库贮存前对涂层表面进行第二次检测，如果发现涂层表面存在裂纹，则进行微圆角处理后，将零件或结构入库贮存；在使用前进行第三次检测，如果发现裂纹扩展的现象，则在使用前利用微喷涂或微刷涂的方法填充裂纹。本发明可以及时了解涂层表面和内部裂纹的产生和扩展情况，有效地阻止涂层表面裂纹的扩展，修复涂层表面已产生的裂纹，提高涂层零件和结构的使用寿命。

摘要： 本发明公开了一种V‑N微合金钢及V‑N微合金化的无表面裂纹连铸坯的生产方法。该V‑N微合金钢按质量百分比由以下化学成分组成：C：0.09～0.13％，Si：0.1～0.4％，Mn：1.0～3.0％，P：≤0.05％，S：≤0.05％，V：0.1～0.4％，N：0.011～0.2％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。该连铸坯根据上述V‑N微合金钢的化学成分进行成分控制；其生产方法依次包括：转炉冶炼、LF精炼和连铸工序。本发明通过合理的成分设计和冶炼连铸工艺，提高连铸坯热塑性，使其在铸坯矫直区间避开高温脆性区或热塑性足够好使其无表面裂纹产生，铸坯表面质量良好，无需铸坯清理，提高了生产效率。

摘要： 本发明公开了一种利用微喷涂和微圆角阻止脆性涂层裂纹扩展的涂层延寿方法，其步骤为“运输之前对涂层表面进行检测，如果发现涂层表面存在裂纹，则敲击裂纹尖端，在裂纹尖端产生微圆角：将零件或结构进行包装、运输；完成运输过程后，在零件或结构入库贮存前对涂层表面进行第二次检测，如果发现涂层表面存在裂纹，则进行微圆角处理后，将零件或结构入库贮存；在使用前进行第三次检测，如果发现裂纹扩展的现象，则在使用前利用微喷涂或微刷涂的方法填充裂纹。本发明可以及时了解涂层表面和内部裂纹的产生和扩展情况，有效地阻止涂层表面裂纹的扩展，修复涂层表面已产生的裂纹，提高涂层零件和结构的使用寿命。

摘要： 本发明属于热轧生产技术领域，公开了一种减少微合金钢热裂纹加热制度方法。本发明提供的一种减少微合金钢热裂纹加热制度方法，该方法针对微合金钢铸坯在加热炉加热过程中产生表面热裂纹的技术问题，提出在保持总加热时长不变的工艺基础上，通过调节环形加热炉各加热区段的加热保温时间，有效地避开了诸如Mn、Si元素的偏聚及碳氮化钛析出物析出的温度区间。本发明产生的效果是：通过采取上述技术方案，在不打乱原热轧工艺生产节奏的条件下，减少了微合金铸坯在加热炉加热过程中产生的表面热裂纹，使得所制备的微合金钢质量明显提升，并在一定程度上降低了加热炉能耗，为企业带来较好的经济效益。

摘要： 本发明涉及无损检测领域，提供一种基于微纳CT的微裂纹原位检测装置。该装置通过加载后产生较大的加载力，使金属试样中的微裂纹克服闭合效应，达到张开的目的，同时结合微纳CT实现微裂纹的检测。该装置尺寸小、操作便捷，通过各部分相互配合形成加载力的内部闭环，支撑罩的镂空框架结构设计在确保有足够的结构刚度时避免了射线源和探测器之间射线的传播路径上非检测材料的影响；该装置能够单独实现试样自身的旋转，避免了检测时复杂的机械系统；检测中采用VGStudio软件重建投影图像的三维数据，并采用Avizo软件高效率处理数据获得微裂纹的三维特征。该方法综合考虑了微裂纹的检测难点和微纳CT的技术特点和优势，实现了原位微米级裂纹的检测。

摘要： 本发明提供了一种基于激光微熔凝修复金属表面微裂纹的方法，属于激光加工领域。使用长脉冲激光或者连续激光束扫描金属工件表面，利用激光的热效应使微裂纹区域微熔化，微熔化的金属液体发生流动，流向微裂纹区域后再凝固，从而达到弥合金属表面微细裂纹的效果。本发明所述的基于激光微熔凝弥合金属表面微裂纹的方法，不需要外加材料，工艺简单，方便操作，生产效率高，无环境污染，易于实现自动化生产，有利于工业上大规模推广。

摘要： 本发明提供一种抑制柔性玻璃表面微裂纹的化学强化方法，其特征在于它包括以下步骤：（a）薄膜材料的制备；（b）在柔性玻璃上制备薄膜；（c）柔性玻璃的化学强化。本发明所提供的方法能有效抑制玻璃表面裂纹的产生和扩散，提高化学强化效率，提高玻璃强度。

摘要： 本实用新型公开了一种用于去除微晶玻璃微裂纹的化学抛光装置，包括彼此相向、且对称设置的一对导液基体，待抛光的微晶玻璃夹置于导液基体之间，导液基体的中心位置设置有导液组件，导液基体在垂直于另一个导液基体的侧面开设至少一个第一导流孔，第一导流孔在靠近导液基体侧面的一端设置有堵头，第一导流孔的内壁在垂直于第一导流孔且沿另一个导液基体的方向开设有第一导液孔，一对导液基体通过至少两个螺栓连接，抛光液能够依次经一个导液基体的导液构件、第一导流孔和第一导液孔，通过并冲洗待抛光的微晶玻璃通孔，经另一个导液基体的导液构件排出。本实用新型有效提高了微晶玻璃微裂纹处理技术的处理效率和处理精度。

摘要： 本实用新型公开了一种去除微晶玻璃毛细孔中微裂纹的化抛装置，包括设置于待清洗微晶玻璃侧面的导液构件，导液构件包括导入接头和导出接头，导液构件的两侧分别设置有若干个堵头，堵头用于使化抛液不从导液构件的两侧流出待清洗微晶玻璃，化抛液能够依次从导入接头，通过并冲洗毛细孔，经导出接头排出。本实用新型一种去除微晶玻璃毛细孔中微裂纹的化抛装置，提高了微晶玻璃中毛细孔微裂纹处理技术的处理精细度，同时也加快了处理的速度。