残留奥氏体

摘要： 对一种含0.17%C、0.15%Si、2.44%Mn、0.04%Cr、0.05%Nb和0.18%Al(质量分数)的新型DH钢进行了温度为780~840°C的模拟连续退火。采用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪及拉伸试验等检测了钢的显微组织和力学性能。结果表明:随着退火温度的升高,钢的抗拉强度先降低后升高,断后伸长率先升高后降低;810°C退火的钢断后伸长率最高为16%,断后伸长率的变化与钢变形时残留奥氏体产生的TRIP效应密切相关;随着在贝氏体转变区持续时间的延长,钢的抗拉强度和屈服强度略微下降,断后伸长率先升高后降低,在贝氏体转变区持续90 s的钢强塑积最高,抗拉强度和断后伸长率相应为1001 MPa和17.9%。

摘要： 设计了不同相构成的超高强DH钢,抗拉强度均大于1300 MPa,组织由铁素体、马氏体、残留奥氏体和极少量碳化物构成.对比了不同相构成对超高强DH钢力学性能和应变硬化行为等的影响,并深入研究了残留奥氏体在超高强度DH钢中的作用机制.结果表明:随着马氏体和残留奥氏体体积分数的增大,铁素体体积分数的减小,实验钢屈服和抗拉强度同时升高,而延伸率呈先增大后减小趋势.软韧相铁素体体积分数的减小和硬相马氏体体积分数的增大导致屈服强度和抗拉强度增加.相对于回火马氏体,淬火马氏体对强度的提升更显著,在拉伸过程中转变的残留奥氏体的量是引起延伸率变化的主要原因,组织中显著的带状组织会造成颈缩后延伸率的明显降低.通过对应变硬化行为的分析表明,随着真应变的增大,应变硬化率呈减小的趋势,在真应变大于2％后的大范围内,对于应变硬化率,DH1＞DH2＞DH3,主要与铁素体体积分数有关;在真应变大于5.73％后,DH2钢的应变硬化率高于DH1钢和DH3钢,主要与DH2钢中更显著的TRIP效应有关.除了残留奥氏体体积分数,残留奥氏体中的碳含量对TRIP效应同样有显著的影响.较高比例的硬相马氏体组织结合适当比例的软韧相铁素体和残留奥氏体有助于DH2钢获得最良好的强塑积13.17 GPa·％,其中屈服强度达880 MPa,抗拉强度达1497 MPa,均匀延伸率为6.71％,总伸长率为8.8％,颈缩后延伸率为2.09％,屈强比0.59.

摘要： 将低铬铁素体不锈钢于930°C保温3 min奥氏体化,然后在不同温度的盐浴中淬火至20、150、200、225、250、275和300°C,再于500°C保温1 min配分处理,水冷至室温,以研究中断淬火的温度对钢的组织和力学性能的影响.结果表明:经淬火-配分处理后,钢的组织由铁素体、马氏体和少量残留奥氏体组成,马氏体处于铁素体边界,尺寸为数微米至数十微米.中断淬火冷却的温度对钢的显微组织影响不大,但对残留奥氏体含量有一定影响;在200～250°C中断淬火的钢残留奥氏体的体积分数最高,约5％;随着中断淬火冷却温度的升高,钢的抗拉强度从824 MPa降低至780 MPa,后又升高至812 MPa,而断后伸长率从16.5％升高至20.5％,后又下降至17.6％.从改善塑性的角度考虑,低铬铁素体不锈钢淬火-配分处理的最佳中断淬火冷却温度为200～250°C.

摘要： 利用EPMA与XRD等实验方法对航空轴承钢在渗碳热处理过程中的微观组织演变行为进行定性及定量分析.结果表明:在渗碳淬火处理后,试样表层及次表层组织中有大量的碳化物及少量的残留奥氏体,其中碳化物为M23 C6和M6 C.随着渗层深度的增加,碳化物含量减少,残留奥氏体含量增加.经过二次淬火处理后,奥氏体与马氏体中碳质量分数增加,使得淬火后残留奥氏体质量分数大幅度增加,在渗层0.1 mm处达到22.7％.经过两次深冷与回火处理后,马氏体与奥氏体中碳质量分数降低,碳化物含量增加,渗层硬度提升.

摘要： 以某型号高负载链轮冷处理后出现裂纹为案例,通过宏观观察、应力分析、材料成分分析、金相分析、硬度梯度检测及碳浓度剥层分析,推断出链轮失效的开裂特征,深入分析了链轮失效的原因,提出了合理的改进和预防措施.

摘要： 冶炼了含1.0％ ～1.5％C、5.0％Mn(质量分数)的中锰钢,热轧后水冷至600、630和660°C保温1 h炉冷以模拟卷取工序,并进行了在600、640、680和730°C保温1～16 h后炉冷的退火处理.通过金相分析、X射线衍射(XRD)、电子背散射衍射(EBSD)和拉伸试验研究了模拟的卷取温度和退火工艺对钢的微观组织和力学性能的影响.结果表明:模拟不同温度卷取的中锰钢组织均由马氏体、少量贝氏体和4.5％(体积分数)左右的残留奥氏体组成,力学性能变化不明显;退火后钢中残留奥氏体含量显著增加,且随着退火温度的升高和保温时间的延长,残留奥氏体由片条状转变为块状,钢的屈服强度降低,抗拉强度先升高后降低,断后伸长率升高.经680°C保温10 h炉冷退火的钢中残留奥氏体最稳定,力学性能最佳,抗拉强度为890 MPa,断后伸长率达29％.提高退火温度和缩短保温时间使钢中残留奥氏体稳定性降低,TRIP效应减弱,力学性能降低.

摘要： 一种QT700-2球墨铸铁零件,调质处理后要钻直径为17.5 mm的孔,但钻孔时钻头多次断裂.为分析钻头断裂的原因,检测了球铁零件的化学成分、表面和截面硬度以及显微组织.结果 表明:零件的化学成分符合要求,表面硬度为29 HRC,符合要求,但心部硬度过高,达35～39 HRC;组织中存在TiC,并且心部有较多共晶碳化物.零件心部硬度过高及组织中存在硬质相是钻头断裂的主要原因.

摘要： 对不同温度淬火的含碳化钒颗粒的淬火-配分-回火(quenching-partitioning-tempering,Q-P-T)钢以不同的试验力和试验时间进行了干滑动摩擦磨损试验,并借助扫描电镜、X射线衍射仪和能谱分析研究了摩擦磨损试验前、后试样的表面形貌和磨屑的成分,并与不合碳化物的淬火-配分(quenching and partitioning,Q&P)钢作了对比,目的是揭示其千滑动摩擦磨损性能.结果 表明:热处理后Q-P-T试样的显微组织由马氏体、残留奥氏体和碳化钒颗粒组成;摩擦磨损试验前Q-P-T试样的残留奥氏体含量(体积分数)为9％～15％,摩擦磨损试验后残留奥氏体含量大多低于3％,说明在摩擦磨损试验过程中残留奥氏体发生了马氏体相变;相同磨损试验条件下,Q-P-T试样的耐磨性明显低于Q&P试样,其磨损机制主要是黏着磨损、磨粒磨损和氧化磨损.

摘要： 研究了04Cr14Co9Ni6Mo5马氏体时效不锈钢的超低温(-196°C)韧性,研究结果表明:残留奥氏体与Cr、Ni、Co、Mo等主要合金元素含量有关,残留V、Ti也有一定的影响,将这些元素计算成马氏体形成的Cr当量CrMeqv,则CrMeqv≤-7.5即可大幅改善超低温韧性,但过低的CrMeqv会损害室温屈服强度.

摘要： 本文对Cr12MoV钢进行了不同时间的深冷处理,对金相组织进行了观察,对耐磨性能进行了试验,结果表明:在淬火后直接进行深冷处理,180°C×1.5h回火情况下,深冷处理可显著降低残留奥氏体含量,经3×1h循环深冷处理后,残留奥氏体量由未冷处理的37.8％降到了3.1％,降幅达91.8％;深冷处理能不同程度的提高Cr12MoV钢的显微硬度,但冲击韧性有所降低,降幅最大达38％;深冷处理可明显提高Cr12MoV钢耐磨性,经3×1h循环深冷处理后,耐磨性提高最为显著,磨损失重下降达58％.

摘要： 本文对Cr12钢进行了不同时间的深冷处理,对金相组织进行了观察,对耐磨性能进行了试验,结果表明:在淬火后直接进行深冷处理,180°C×1.5b回火情况下,深冷处理可显著降低残留奥氏体含量,经3×1h循环深冷处理后,残留奥氏体量由未冷处理的35.4％降到了3.2％,降幅达90.9％;深冷处理能不同程度的提高Cr12钢的显微硬度,但冲击韧性有所降低,降幅最大达32％;深冷处理可明显提高Cr12钢耐磨性,经3×1h循环深冷处理后,耐磨性提高最为显著,磨损失重下降达56％.

摘要： 自从我们课题组徐祖耀院士于2007年提出了淬火-分配-回火（Q-P-T）新工艺，具有高强塑性的Q-P-T 钢的研究得到很大的进展。在本报告中，将呈现三部分内容：1）Q-P-T 工艺的原理及其与淬火-分配（Q&P）和淬火-回火（Q&T）工艺的比较；2）低碳Q-P-T 钢在不同形变温度下的力学行为；3）取代Q-P-T 工艺的多循环Q-P-T（MQ-P-T）工艺及其在工程中的应用。在Q-P-T 钢的研究中，第一个中碳Q-P-T 纳米马氏体钢呈现出抗拉强度超过2000MPa，延伸率超过10％，为此Q-P-T 钢被国际认可为一种新型的先进高强度钢（AHSS）。随后，具有高强塑积的低碳和中碳Q-P-T 钢被相继研究。尤其中碳的Q-P-T 钢的强塑积大于30000MPa%，远高于目AHSS的25000MPa%的上限值。低碳的强塑积均高于20000MPa%，其300 °C的性能达到室温的性能。Q-P-T 钢的高强度归因于高位错密度的马氏体和弥散析出的碳化物，而高塑性来自于体积分数大于10％的大量的残留奥氏体。对于残留奥氏体增强高强度钢塑性的机制，50 多年前，国外学者相继提出了相变诱发塑性（TRIP）效应和阻挡裂纹扩展（BCP）效应。我们最近基于形变过程中马氏体和残留奥氏体中的平均位错密度的X 衍射的测定，发现马氏体中的位错密度在均匀形变阶段是小于未拉伸前的位错密度，而残留奥氏体中的位错密度快速增加，这种现象是不能用TRIP 效应和BCP 效应来解释的，为此我们提出了残留奥氏体吸收位错（DARA）效应，即在形变过程中马氏体中的位错越过相界面进入到残留奥氏体中去，而且越过界面的位错量大于位错的增值量，导致马氏体中的位错密度降低，而奥氏体中的位错密度升高。DARA 效应被横跨界面位错的TEM 观察所间接被证明。因此，DARA，TRIP和BCP 效应构成了残留奥氏体增强高强度钢塑性的更完整机制。基于工程应用中钢件的特殊性，提出了MQ-P-T的概念，该工艺可通过水空交替技术得以实现。MQ-P-T 工艺在工程应用的几个例子将被列举。

摘要： 采用连退热模拟机对CMnSi系传统TRIP钢进行了Q&P(Quenching and Partitioning)热处理工艺。结果表明,采用二步法试制的钢具有较高的抗拉强度(985MPa)和良好的塑性(23.5% )。采用扫描和透射电镜进行了组织观察与分析,发现其组织主要由块状奥氏体，板条马氏体和膜状残留奥氏体组成。利用XRD(X-ray diffraction)进行了残留奥氏体含量和碳含量分析。

摘要： Cr12MoV冷冲模板在使用一段时间后,其模具在长度和宽度方向都增大.经检测,模板无扭曲,平直度在公差范围内,但长度方向伸长0.1 mm,定位孔距发生变化,致使模板不能服役而早期失效.模板尺寸增大的主要原因为热处理规程中的深冷或回火不足,有比较多的残留奥氏体;模板服役过程中,在工作应力诱变下,残留奥氏体向马氏体转变,马氏体的晶格常数比较大,致使模板体积均匀增大.

摘要： 贝/马复相钢因其优异的力学性能,在轨道交通、机械工程等领域展现出了广阔的应用前景.前期研究表明,贝/马复相钢相对于传统的马氏体高强钢对夹杂物的敏感性较低,显微组织成为影响其超高周疲劳性能的重要因素.本文采用新型的BQ&P工艺在贝/马复相钢中获得了贝氏体、马氏体和膜状残余奥氏体的复相组织,并研究了各相组织对超高周疲劳行为的影响规律,特别是残余奥氏体的作用.研究表明,经过BQ&P处理的贝/马复相钢超高周疲劳强度(σw9)为875MPa,其与抗拉强度的比值(即疲强比)约为0.52,高于传统的回火马氏体钢,显示了良好的超高周疲劳性能.分析表明,经BQ&P处理之后,残余奥氏体多呈亚微米级或纳米级膜状分布,具有较高的稳定性,在循环载荷作用下,可以发挥TRIP效应释放应力集中、推迟局部塑性变形出现,进而有利于超高周疲劳性能的改善.

摘要： 贝/马复相钢因其优异的力学性能,在轨道交通、机械工程等领域展现出了广阔的应用前景.前期研究表明,贝/马复相钢相对于传统的马氏体高强钢对夹杂物的敏感性较低,显微组织成为影响其超高周疲劳性能的重要因素.本文采用新型的BQ&P工艺在贝/马复相钢中获得了贝氏体、马氏体和膜状残余奥氏体的复相组织,并研究了各相组织对超高周疲劳行为的影响规律,特别是残余奥氏体的作用.研究表明,经过BQ&P处理的贝/马复相钢超高周疲劳强度(σw9)为875MPa,其与抗拉强度的比值(即疲强比)约为0.52,高于传统的回火马氏体钢,显示了良好的超高周疲劳性能.分析表明,经BQ&P处理之后,残余奥氏体多呈亚微米级或纳米级膜状分布,具有较高的稳定性,在循环载荷作用下,可以发挥TRIP效应释放应力集中、推迟局部塑性变形出现,进而有利于超高周疲劳性能的改善.

摘要： 贝/马复相钢因其优异的力学性能,在轨道交通、机械工程等领域展现出了广阔的应用前景.前期研究表明,贝/马复相钢相对于传统的马氏体高强钢对夹杂物的敏感性较低,显微组织成为影响其超高周疲劳性能的重要因素.本文采用新型的BQ&P工艺在贝/马复相钢中获得了贝氏体、马氏体和膜状残余奥氏体的复相组织,并研究了各相组织对超高周疲劳行为的影响规律,特别是残余奥氏体的作用.研究表明,经过BQ&P处理的贝/马复相钢超高周疲劳强度(σw9)为875MPa,其与抗拉强度的比值(即疲强比)约为0.52,高于传统的回火马氏体钢,显示了良好的超高周疲劳性能.分析表明,经BQ&P处理之后,残余奥氏体多呈亚微米级或纳米级膜状分布,具有较高的稳定性,在循环载荷作用下,可以发挥TRIP效应释放应力集中、推迟局部塑性变形出现,进而有利于超高周疲劳性能的改善.

摘要： 贝/马复相钢因其优异的力学性能,在轨道交通、机械工程等领域展现出了广阔的应用前景.前期研究表明,贝/马复相钢相对于传统的马氏体高强钢对夹杂物的敏感性较低,显微组织成为影响其超高周疲劳性能的重要因素.本文采用新型的BQ&P工艺在贝/马复相钢中获得了贝氏体、马氏体和膜状残余奥氏体的复相组织,并研究了各相组织对超高周疲劳行为的影响规律,特别是残余奥氏体的作用.研究表明,经过BQ&P处理的贝/马复相钢超高周疲劳强度(σw9)为875MPa,其与抗拉强度的比值(即疲强比)约为0.52,高于传统的回火马氏体钢,显示了良好的超高周疲劳性能.分析表明,经BQ&P处理之后,残余奥氏体多呈亚微米级或纳米级膜状分布,具有较高的稳定性,在循环载荷作用下,可以发挥TRIP效应释放应力集中、推迟局部塑性变形出现,进而有利于超高周疲劳性能的改善.

摘要： 贝/马复相钢因其优异的力学性能,在轨道交通、机械工程等领域展现出了广阔的应用前景.前期研究表明,贝/马复相钢相对于传统的马氏体高强钢对夹杂物的敏感性较低,显微组织成为影响其超高周疲劳性能的重要因素.本文采用新型的BQ&P工艺在贝/马复相钢中获得了贝氏体、马氏体和膜状残余奥氏体的复相组织,并研究了各相组织对超高周疲劳行为的影响规律,特别是残余奥氏体的作用.研究表明,经过BQ&P处理的贝/马复相钢超高周疲劳强度(σw9)为875MPa,其与抗拉强度的比值(即疲强比)约为0.52,高于传统的回火马氏体钢,显示了良好的超高周疲劳性能.分析表明,经BQ&P处理之后,残余奥氏体多呈亚微米级或纳米级膜状分布,具有较高的稳定性,在循环载荷作用下,可以发挥TRIP效应释放应力集中、推迟局部塑性变形出现,进而有利于超高周疲劳性能的改善.

摘要： 本申请涉及钢热处理领域，具体而言，涉及一种复合渗碳剂、用于检测奥氏体晶粒度的渗碳方法以及奥氏体晶粒度的检测方法。复合渗碳剂包括粒径为1.0～3.0mm的第一渗碳剂和粒径为5.0～8.0mm的第二渗碳剂；其中，第一渗碳剂的质量百分数为27％～33％。本申请提供的复合渗碳剂在渗碳过程中，通过不同粒径的第二渗碳剂和第一渗碳剂相互穿插，相互填补缝隙，渗入适量的氧气量，确保活性碳原子反应形成，形成均匀稳定的渗碳氛围，使试样表面形成均匀的厚度达标的渗碳层，同时避免氧气过量导致氧化严重的问题。

摘要： 提供一种高温裂纹敏感性低，蠕变强度优异的奥氏体系耐热钢焊接金属。奥氏体系耐热钢焊接金属中，化学组成以质量％计包含C：0.06％～0.14％、Si：0.1％～0.6％、Mn：0.1％～1.8％、P：0.025％以下、S：0.003％以下、Ni：25％～35％、Cr：20％～24％、W：超过4.5％且为7.5％以下、Nb：0.05％～0.5％、V：0.05％～0.4％、N：0.1％～0.35％、Al：0.08％以下、O：0.08％以下、B：0.0005～0.005％，下述式(1)所示的fn1为10以上。fn1＝10(Nb+V)+1.5W+20N+1500B‑25Si(1)在式(1)中的Nb、V、W、N、B、以及Si处以质量％代入对应元素的含量。

摘要： 本发明的课题在于提供一种成为要求特别优异的耐热性和加工性的涡轮增压器的壳体原材料的奥氏体系不锈钢板。本发明的奥氏体系不锈钢板的耐热性优异，其特征在于，以质量％计含有C：0.005～0.2％、Si：0.1～4％、Mn：0.1～10％、Ni：2～25％、Cr：15～30％、N：0.01以上且小于0.4％、Al：0.001～1％、Cu：0.05～4％、Mo：0.02～3％、V：0.02～1％、P：0.05％以下、S：0.01％以下，余量包含Fe和不可避免的杂质，退火孪晶的频率为40％以上。

摘要： 本发明涉及一种热处理方法，用于高氮钢或奥氏体HNS类型的奥氏体钢，或者高填隙钢或奥氏体HIS类型的奥氏体钢，所述奥氏体HNS或奥氏体HIS含有铬和/或钼的氮化物、碳化物或碳氮化物的沉淀物，该方法包括在机加工含有沉淀物的奥氏体HNS或奥氏体HIS之后的下列步骤：通过使奥氏体HNS或奥氏体HIS达到其奥氏体化温度来再次溶解沉淀物，然后足够快速地冷却奥氏体HNS或奥氏体HIS以避免沉淀物再形成。本发明还涉及允许在奥氏体HNS或奥氏体HIS中出现铬和/或钼的氮化物、碳化物或碳氮化物类型的沉淀物的不同的热处理方法。实际上，通过在机加工部件期间促进碎屑的形成和移除，这些沉淀物在奥氏体HNS或奥氏体HIS的基体中的存在使得机加工操作更容易。

摘要： 本发明公开了一种便于减少奥氏体残留量的切削工具制造方法，包括顺序进行的毛坯下料、锻造、切削加工、热处理和磨削加工，毛坯为W2MoCr4V2Co8高速工具钢，热处理包括顺序进行的预热、加热保温、淬火和回火，预热采用分阶段逐渐升温进行，预热采用分阶段逐渐升温进行，加热保温为进一步加热毛坯至1210-1230°C，并保温不少于25min，锻造与切削加工之间还包括退火步骤，退火步骤为将锻造得到的毛坯分步加热，回火后续还设置有冷处理前预处理、冷处理和水浴回火步骤。本工艺路线简单，奥氏体转化率高，对车刀的热损伤小，得到的车刀硬度值可达72HRC以上，同时具有良好的耐磨性、热硬性。

摘要： 一种控制零件表面奥氏体残留的渗碳淬火方法，步骤依次包括：清洗、在750°C-900°C和0.50％-1.00％碳势条件下渗碳、油温为40°C-100°C条件下淬火、淬火后清洗和回火。经处理后的零件表面的奥氏体残留低于5％。

摘要： 本发明公开了一种显示T91钢奥氏体晶粒度的腐蚀液及显示T91钢奥氏体晶粒度的方法，所述腐蚀液由以下物质按比例组成：十二烷基苯磺酸钠：氯化高铁：36％～38％盐酸：无水乙醇＝1g：4.5～5.5g：45～55mL：90～110mL；通过对T91钢试样热处理、表面处理及使用本发明中的腐蚀液腐蚀处理，可以清楚的显示T91钢奥氏体晶界，测定出T91钢奥氏体晶粒度，提高金相显示效果，解决了显示晶界或显示不全面的技术问题。

摘要： 本发明提供了一种奥氏体不锈钢的轧制方法和电子元件用奥氏体不锈钢，奥氏体不锈钢的轧制方法包括：(1)将连铸板坯轧制成热轧钢卷，热轧钢卷的厚度根据冷轧成品的目标厚度按照以下公式确定：热轧厚度值＝冷轧成品的目标厚度/0.65；(2)对热轧钢卷进行退火、酸洗；(3)采用二十辊轧机对步骤(2)得到的钢带进行轧制，轧制总变形率是34％～36％；(4)对步骤(3)得到的钢带进行退火、水洗和拉伸矫直。

摘要： 一种节镍奥氏体不锈钢新材料及利用红土镍矿冶炼节镍奥氏体不锈钢的方法，属于不锈钢新材料和冶炼新工艺领域。所述的节镍奥氏体不锈钢新材料的成分为：C：≤0.16％，Si：≤1.0％，Mn：8.00～12.00％，P：≤0.050％，S：≤0.020％，Cr：12.00～16.00％，Ni：0.60～2.50％，Mo:≤0.60％，N：0.10～0.50％，RE：0.10～1.00％，其余为铁和不可避免的杂质元素，RE为稀土元素；利用高炉冶炼低品位红土镍矿得到含镍铁水，含镍铁水配合AOD二步法冶炼节镍奥氏体不锈钢。较传统电炉熔化镍铁合金配合AOD二步法，减少了能量消耗，具有成本低，效率高的特点。

摘要： 提供一种高温裂纹敏感性低，蠕变强度优异的奥氏体系耐热钢焊接金属。奥氏体系耐热钢焊接金属中，化学组成以质量％计包含C：0.06％～0.14％、Si：0.1％～0.6％、Mn：0.1％～1.8％、P：0.025％以下、S：0.003％以下、Ni：25％～35％、Cr：20％～24％、W：超过4.5％且为7.5％以下、Nb：0.05％～0.5％、V：0.05％～0.4％、N：0.1％～0.35％、Al：0.08％以下、O：0.08％以下、B：0.0005～0.005％，下述式(1)所示的fn1为10以上。fn1＝10(Nb+V)+1.5W+20N+1500B‑25Si(1)在式(1)中的Nb、V、W、N、B、以及Si处以质量％代入对应元素的含量。