摩擦磨损性能

摘要： 采用超声辅助铸造技术成功制造了Ti C纳米颗粒增强2219铝基复合材料,并对其进行锻造和T6热处理。本文研究了TiC/AA2219纳米复合材料在5、10、20和30 N下的摩擦磨损性能。研究发现,引入大量的TiC颗粒(1.3 wt.%和1.7 wt.%)后,复合材料的硬度明显增加。在相同载荷下,纳米复合材料的摩擦系数随着TiC颗粒的增加(0~1.7 wt.%)而降低。但与2219铝合金基体相比,Ti C/AA2219复合材料的抗磨损性提高30%-90%。复合材料的抗磨损性能随着载荷的增加逐渐减小。当复合材料内纳米TiC含量为0.9 wt.%时,由于复合材料具有较高的硬度并有较大的摩擦厚度转移层,材料具有最好的摩擦磨损性能。另外,在磨损表面发现了一些Al2O3颗粒,这些颗粒有助于形成保护性剪切区并提高材料耐磨性。Ti C/AA2219纳米复合材料的主要摩擦机制是黏着磨损和氧化磨损,其中含有大量硬质TiC颗粒时主要表现为磨料磨损。

摘要： 提高烧结钕铁硼在磨削、切削工段的效率可以有效降低企业的生产成本,然而对钕铁硼摩擦磨损性能的研究较少。本文针对两款量产产品进行分析,两款产品分别为(PrNd)_(31)M_(1.5)Co_(1.0)B_(1.0)Febal与(PrNd)_(31)M_(1.5)Co_(2.0)B_(1.0)Febal,其中M=Cu、Al、Ga、Ti和Zr。(PrNd)_(31)M_(1.5)Co_(2.0)B_(1.0)Febal比(PrNd)_(31)M_(1.5)Co_(1.0)B_(1.0)Febal产品较难磨削,实际磨削加工时间长,研究结果表明,较难磨削的产品Co含量偏高,多余Co原子进入主相晶格导致主相晶粒的力学性能发生变化,从而导致产品具有不同的摩擦磨损性能。

摘要： 以酚醛树脂、丁腈橡胶、重晶石、玄武岩纤维和钢纤维等为原料进行摩擦材料的制备,研究了玄武岩纤维和钢纤维含量对摩擦材料力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明,当玄武岩纤维含量为10%~25%(质量分数,下同)时,随着纤维含量的减少,摩擦材料的冲击强度增大、压缩强度减小;当纤维总量占30%且玄武岩纤维与钢纤维质量比为1∶1时,2种增强纤维产生最佳的耦合效应,摩擦因数稳定在0.361~0.377之间,磨耗量约为0.132 cm^(3)/MJ;磨损试验中该摩擦材料的磨损以黏着磨损和疲劳磨损为主。

摘要： 目的解决硬质合金刀具高速干切削难加工材料面临效率低、寿命短的难题,提升刀具涂层的耐热能力,在AlCrSiN涂层中周期性植入AlCrON热屏障层,并在其两侧沉积AlCrN层进行包夹,改善含氧层的韧性,既能保持涂层刀具较高的强度,又能改善其耐热能力。方法采用全自动电弧离子镀膜机,研制具有不同调制周期的AlCrSiN/AlCrN/AlCrON/AlCrN多层复合涂层,分别利用划痕仪和纳米压痕仪测试多层复合涂层的力学性能,采用摩擦磨损试验机测试涂层的摩擦学性能,使用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和能谱仪(EDS)分析多层复合涂层的表面形貌、物相组成和化学成分。选用最佳调制周期工艺在硬质合金立铣刀表面沉积多层复合涂层,并与AlTiN涂层铣刀进行切削性能对比。结果当涂层调制周期为300nm时,涂层表面光滑致密,内部无明显的柱状晶粒,此时涂层的力学性能最佳,且摩擦系数和磨损率也最低。AlCrN涂层的包裹有效改善了AlCrON涂层的韧性和硬度,且随着调制周期的改变,涂层的力学性能和微观结构也随之变化。结论针对淬硬钢干切削,与AlTiN涂层铣刀相比,AlCrSiN/AlCrN/AlCrON/AlCrN多层复合涂层刀具的切削温度更低,使用寿命更长。

摘要： 采用热等静压粉末冶金技术和水冷铜坩埚真空悬浮熔炼技术相结合的方法,制备了体积分数为20%、25%、30%、35%的原位自生(TiC+TiB)/TC4复合材料。采用X射线衍射、扫描电子显微镜对复合材料的相组成和显微组织进行了研究。使用盘-销式高温高速摩擦磨损试验机、显微硬度仪对不同体积复合材料的摩擦磨损性能、显微硬度进行研究。结果表明:制备的复合材料组织致密,增强相TiC、TiB在基体中分布均匀。随着增强相体积分数提高,复合材料的硬度提高、摩擦系数和磨损量降低,对磨面摩擦氧化物数量增加。35%体积分数的增强相复合材料平均硬度达到HV892.83,在200 N的载荷、转数为120 r/min下平均摩擦系数为0.32,平均的磨损量为78.9 mg,具有优异的摩擦磨损性能。

摘要： 目的为了改善MCrAlY涂层的耐磨损性能,通过在NiCoCrAlYTa粉末中添加不同比例的硬质相WC-Co粉末(质量分数为25%、50%、75%),将2种粉末充分地机械混合、振荡均匀后,采用超音速火焰喷涂(HVOF)技术,制备不同配比的NiCoCrAlYTa/WC-Co复合涂层。方法利用SEM、XRD、EDS等分析了复合涂层的微观形貌、物相组成和元素分布规律等;研究该复合涂层的力学性能、摩擦学性能以及摩擦磨损机理等。结果采用HVOF技术制备的NiCoCrAlYTa/WC-Co复合涂层结构致密,各元素及物相分布均匀;硬质相WC-Co的添加提高了涂层的显微硬度,同时也可显著改善复合涂层的耐磨损性能;复合涂层的摩擦因数随着WC-Co含量的增加逐渐增大,而磨损率逐渐减小。当WC-Co的添加量为75%时,复合涂层的摩擦因数最大,约为0.84;磨损率最小,约为9.28×10^(-6) mm^(3)/(N·m)。结论在金属基涂层中引入硬质相WC-Co可有效提高涂层的硬度,并且提升该涂层的耐磨损性能,为金属基涂层发挥优异的摩擦学性能提供理论基础。

摘要： 为了探究轴承钢在高温润滑条件下的摩擦磨损性能,采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、洛氏硬度计等对GCr15高碳轴承钢和G20CrNi2Mo渗碳轴承钢组织、物相及硬度进行了表征,利用QG-700型气氛高温摩擦磨损试验机研究轴承钢材料不同条件下的高温润滑摩擦磨损性能,并分析其磨损机制。结果表明:2种轴承钢的组织主要为马氏体、碳化物和残余奥氏体,其中G20CrNi2Mo渗碳轴承钢的表层硬度高于GCr15高碳钢轴承钢;在高温润滑条件下,2种轴承钢的磨损率都随着载荷和摩擦速度的增加而增大;GCr15轴承钢的平均摩擦因数随着载荷和摩擦速度的增加逐渐降低,而G20CrNi2Mo轴承钢的平均摩擦因数随载荷的增加而降低,随摩擦速度的增加而变化不大。G20CrNi2Mo渗碳轴承钢的耐磨性能总体优于GCr15高碳轴承钢,这与渗碳轴承钢的高硬度和具有回火稳定性的渗层有关;2种轴承钢高温润滑条件下的磨损机制是主要为磨粒磨损和氧化磨损。

摘要： 为改善低黏度润滑油的摩擦磨损性能和成膜性能,选用纳米TiO_(2)为添加剂,低黏度的聚α烯烃(PAO8、PAO10)和聚醚(PAG)作为基础油,在四球式摩擦磨损实验机上考察纳米TiO_(2)添加剂对润滑油摩擦磨损性能的影响,利用点接触光弹流润滑试验台,研究不同速度、载荷下和纳米TiO_(2)添加量对润滑油成膜性能的影响。结果表明:加入一定质量分数的纳米TiO_(2)添加剂能够明显提高润滑油的抗磨减摩性能,在PAO8、PAG和PAO10基础油中分别加入质量分数0.3%、0.05%和0.3%的纳米TiO_(2)时,摩擦因数和磨斑直径均最小;综合比较摩擦因数和磨斑直径,纳米TiO_(2)在PAO8基础油中表现出最好的抗磨减摩性能,摩擦因数减小了约54.5%,磨斑直径降低了约10.4%;随着卷吸速度的增加,润滑油的最小膜厚也逐渐增加,在相同卷吸速度下,与纯基础油相比,添加一定质量分数纳米TiO_(2)添加剂的最小膜厚明显增加;随着纳米TiO_(2)粒子添加量的增加,最小膜厚增加,表明纳米TiO_(2)的加入可以提高润滑油的润滑成膜性能。

摘要： 针对液压往复密封的低摩擦、高耐磨、耐高压抗挤出、耐液压油等独特工况条件,采用聚四氟乙烯(PTFE)和碳纤维对聚醚醚酮(PEEK)材料进行填充改性,研究改性PEEK材料的力学性能和摩擦磨损性能,并与填料改性PTFE材料进行比较。通过结构设计和有限元仿真分析,对改性PEEK材料与弹性体材料组合的密封件在不同温度下的密封性能进行了模拟和分析,并通过密封功能试验对模拟分析结果进行了验证。结果发现:质量分数20%PTFE填充改性PEEK材料的摩擦因数最低,且其对金属摩擦副无损伤,更适用于液压往复密封;组合密封能有效克服PEEK材料弹性性能差、安装困难的不足。有限元仿真分析结果表明,组合密封在不同温度下能很好适应42 MPa的压力。密封功能试验表明,组合密封比单一PEEK材料密封的启动摩擦力小、泄漏率低,证明改性PEEK材料可替代聚四氟乙烯和尼龙材料应用在液压往复密封领域。

摘要： 为改善铜锰铝合金的烧结性能,并提高其在干摩擦下的摩擦磨损性能,以铜包石墨作为自润滑相加入到铜锰铝合金中,采用等离子真空压力烧结方法制备铜锰铝/石墨复合材料,分析铜包石墨含量对复合材料的密度、硬度的影响,探讨不同复合材料在干摩擦和油润滑条件下的摩擦磨损性能。结果表明:相比真空和氢气还原气氛下的烧结方式,等离子体烧结铜锰铝/石墨复合材料具有较高的致密度和硬度,其硬度随铜包石墨含量的增加而降低;在干摩擦和载荷小于20 N条件下,铜包石墨质量分数为6%~8%的复合材料有较好的减摩耐磨性能,在干摩擦条件下可作为自润滑材料使用;在油润滑条件下,不同材料的承载能力均有较大提高,但载荷较大时复合材料的减摩、耐磨和承载能力方面略低于铜锰铝合金。

摘要： 采用搅拌铸造法制备了颗粒体积分数为10％的A356-SiCp复合材料熔体,分别在0.1(重力)、50、75和100MPa的挤压力下进行挤压铸造,并将制得的复合材料与HT250进行对磨试验,研究了不同挤压力下复合材料的摩擦磨损性能.结果表明,随着挤压压力增加,复合材料的孔隙率减小,致密度和硬度均增大;在铸态和T6态下,复合材料的磨损率减小,摩擦因数增大.挤压力有效提高了颗粒与基体的界面结合强度,挤压力为100MPa时,SiC颗粒发生破裂而脱落,磨损机理为磨粒磨损.

摘要： 本文针对传统铜基石墨自润滑材料在低速高载工况下,由于界面结合强度低,石墨易剥离、脱落导致材料力学性能与磨损性能下降等问题,采用Sn元素对石墨表面改性提高铜基石墨材料的摩擦磨损性能,拟应用于道岔滑床板工况.采用化学镀方法在石墨表面镀Sn,然后将镀覆后的石墨与铜粉、镍粉通过粉末冶金的方式制备成Sn改性铜基石墨复合材料.论文研究了Sn改性铜基石墨复合材料与尖轨钢U75V配副的摩擦磨损性能,研究得出以下结论:经过Sn改性后,铜基石墨复合材料磨损失重下降88.43％,摩擦系数未明显改善,磨损失重与摩擦系数随石墨含量增加而逐渐降低,在6wt.％时分别为0.321g/m3和0.199.

摘要： 本文采用粉末冶金技术制备了铜基摩擦制动材料,借助JSM-5500LV扫描电镜及立式万能摩擦磨损试验机研究了不同石墨含量对摩擦材料组织及摩擦磨损性能的影响.结果表明:试样烧结组织中石墨垂直于压力方向而呈层状均匀分布;石墨含量的增加,降低了材料的密度;在摩擦表面形成的润滑膜降低了摩擦材料的摩擦系数;石墨含量为10 wt.％的铜基复合材料具有最佳的摩擦磨损性能.

摘要： 本文采用HVOF和HVAF两种热喷涂方法制备出铁基非晶合金涂层,测试其在干态、水态和油态下的摩擦磨损性能,研究了涂层的组织形貌、非晶相含量对摩擦磨损性能的影响,并分析讨论该涂层的耐磨机理.结果表明:HVOF和HVAF两种方法均适宜制备高非晶含量的Fe基非晶涂层.该涂层的组织主要由非晶相、氧化物和晶化相构成.与304不锈钢基体比较,Fe基非晶涂层呈现较高的耐蚀和耐磨性能.在干滑动摩擦条件下,该涂层的磨损体积为基体的1/6左右,磨损机制为粘着磨损;而在人造海水和油润滑条件下,涂层的磨损体积仅为干态的1/3和1/5左右,主要磨损机制为疲劳磨损.

摘要： 研制Dy2O3-ZrO2-CaF2-聚苯酯粉末材料作为燃气轮机高压涡轮可磨耗封严涂层材料.采用化学共沉淀法合成Dy2O3-ZrO2封严涂层基相材料,应用等离子喷涂工艺在镍基高温合金基体上沉积Dy2O3-ZrO2-CaF2-聚苯酯涂层,涂层经500°C热处理8小时去除聚苯酯形成孔隙,获得Dy2O3-ZrO2-CaF2可磨耗封严涂层.通过高温摩擦系数测试及磨损形貌扫描电子显微镜观察分析涂层摩擦磨损性能.结果表明,Dy2O3-ZrO2-CaF2涂层具有高孔隙率、较低的宏观硬度、较低的摩擦系数和优良的可磨耗性能.

摘要： 涡旋式压缩机由一个固定的渐开线涡旋盘和一个呈偏心回旋平动的渐开线运动涡旋盘组成可压缩容积的压缩机.它具有如下特点:效率高,节能,保护环境;力矩变化小,振动小,噪声更低;体积更小,重量更轻,可靠性高,运行平稳,气流脉动小,扭矩变化小,压缩机寿命长;压缩过程长,相邻压缩腔压差小,泄漏量小;对液击不敏感;不用变频器就能实现制冷量可以10％～100％无级调节;适用于空气和多种冷媒.在涡旋式压缩机的结构中,密封件是用于动静涡盘间起密封和减摩耐磨作用的部件,密封件是影响压缩机性能及寿命的关键部件,密封材料及技术是制约涡旋式压缩机的瓶颈技术之一.本文针对涡旋压缩机密封用聚四氟乙烯复合材料材料及其摩擦磨损性能进行了阐述。研究表明，涡旋压缩机密封有效降低了轴向间隙的泄漏，提高了压缩机工作效率。涡旋压缩机用聚四氟乙烯复合材料摩擦磨损性能对压缩机效率具有特别重要的作用，聚四氟乙烯复合材料与涡旋压缩机涡盘材料合理匹配。碳纤维填充聚四氟乙烯材料与碳钢涡旋盘匹配，有机材料填充聚四氟乙烯材料与铝合金及其阳极氧化材料涡旋盘匹配，满足涡旋压缩机密封服役要求。

摘要： 制备了一种具有优异性能碳/碳复合活塞材料.借助金相显微镜、扫描电镜等手段,对该材料的微观结构进行了表征,研究了该材料的抗拉强度、热膨胀系数和摩擦磨损性能.结果表明,作为活塞用碳/碳复合材料,采用CVI增密获得粗糙层结构的沉积碳,以提高其导热性能而不能使用沉积碳的光滑结构.制备的碳/碳复合材料具有明显的各向异性,室温下X、Z方向抗拉强度表现优异,约为400MPa,在X、Y、Z三个方向的热膨胀系数都小于0.5×10-6K-1,Y向的热膨胀系数近似于零膨胀.长纤维绕编碳/碳材料有比高镍铸铁具有更好的耐磨性.

摘要： 将高强Al合金和耐磨Al基复合材料结合起来,制备成具有层状结构的复合材料,可望充分发挥两种材料各自具有的热物理性能、力学性能、摩擦磨损性能和可加工性能等优异的特性,同时克服各自的缺点并保留金属铝轻量化的优势,在重型车辆轻量化方面具有非常广阔的应用前景.本文重点研究了采用压制多孔预制坯和铝合金压力熔渗相结合工艺制备层状结构铝基复合材料过程中石墨造孔剂粒径对复合材料性能的影响,增强相组分对复合材料综合性能的影响,以及确定了最佳的熔渗工艺,并采用Ansys软体对铝合金层与复合材料层结构进行了类比.研究结果表明:采用小于30微米的石墨作为造孔剂,采用酚醛树脂作为粘结剂制备多孔预制坯,SiC体积分数为25％,Al203f纤维体积分数为15％,采用2024铝合金作为熔渗合金,在740～750°C、10MPa压力进行熔渗,可以获得致密的层状结构铝基复合材料,复合材料层抗拉强度达到350MPa,延伸率大于0.5％,导热率高於110W/m·K,能够满足车鼓对材料的性能要求.此外通过模拟,复合材料层与铝合金层的最佳比例为1∶2.

摘要： 本文主要介绍了热喷涂方法制备非晶合金涂层的研究现状;阐述了热喷涂Fe基非晶合金涂层中氧化及孔隙缺陷与腐蚀行为的关联性,以及封孔处理对腐蚀行为的影响;研究了热喷涂Al基非晶合金涂层的腐蚀行为.简述了Fe基及Al基非晶合金涂层的摩擦磨损性能.

摘要： 为了满足柴油机爆发压力逐渐提高和排放标准越来越严格的要求,需要不断地优化其核心部件——缸套活塞环组的摩擦学性能,先进涂层技术已经被证明是一种有效且经济的提高该部件性能的方法.本文对两种新型铬基复合镀层的摩擦磨损及抗拉缸性能进行了评价.结果显示,CKS、CDC与CuNiCr铸铁缸套的摩擦系数都很低,镀层的磨损量几乎相同,与CKS活塞环配对的缸套磨损程度相对较低.对比综合磨损量,两种配对副都较小.CDC镀层的抗拉缸性能比CKS镀层提高了17.5％.两种配对副的拉缸形貌相似,表层塑性变形及磨损严重.活塞环镀层表面磨损程度相对较轻,但表面主要元素为Fe,说明从铸铁缸套表面剥落转移出大量的磨屑,并且黏附在磨损镀层的表面.

摘要： 本发明公开了织构摩擦副振动噪声与摩擦磨损性能测试装置及测试方法。现有摩擦磨损试验机往往忽略对摩擦副摩擦磨损过程中振动和噪声的检测。本发明装置包括驱动装置、载荷加载装置、压力釜、液压系统、检测系统和计算机控制系统。本发明测试方法：装配摩擦副，向检测腔泵入海水，按海水浸润模式进行检测，拆卸摩擦副；通过海水浸润模式初步筛选出具有减磨减振功能的织构配对方案依次按压力海水检测模式进行检测；对上端面试样的磨损量、下端面试样的磨损量、振动及噪声均未达到阀值的剩余配对方案依次进行综合评判模式。本发明提供多种检测模式，使配对织构形貌筛选更加科学高效，并能帮助改善织构的设计。

摘要： 连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备，包括摩擦磨损实验装置、表面分析装置、清洗干燥装置、杀菌装置和抗菌性能测试机构，以及设在所述摩擦磨损实验装置、所述表面分析装置、所述清洗干燥装置和所述杀菌装置之间的传送装置，所述抗菌性能测试机构与所述杀菌装置连接。本发明提供的连续自动测试材料摩擦磨损性能及其表面抗菌性能的设备有益效果为：本发明能够完成对材料摩擦性能和抗菌性能的自动连续检测，与现有技术相比，可以有效降低人员的劳动强度，提高材料摩擦性能和抗菌性能的检测效率；特别适用于材料长时间抗菌性能的测试。

摘要： 本发明提供了一种轴承钢球摩擦磨损性能试验台及其摩擦副，能够与轴承钢球配合来模拟轴承钢球在内、外圈之间运动，为技术人员研究轴承钢球性能提供运动模型。用于试验轴承钢球摩擦磨损性能的摩擦副包括：至少两个主动轮和至少一个从动轮，主动轮、从动轮的周面上设置有滚道，用于与待试验轴承钢球摩擦配合；各主动轮及各从动轮的转轴轴线均平行；相邻的两个主动轮与一个从动轮以各自转动中心对应于三角形的三个顶点的方式布置而构成试验轮组，构成试验轮组的三个轮之间围成用于放置待试验轴承钢球的放置空间；在待试验轴承钢球置于所述放置空间中时，与各轮的滚道抵接，两个主动轮转动时，可带动待试验轴承钢球滚动进而带动从动轮转动。

摘要： 本发明公开了织构摩擦副振动噪声与摩擦磨损性能测试装置及测试方法。现有摩擦磨损试验机往往忽略对摩擦副摩擦磨损过程中振动和噪声的检测。本发明装置包括驱动装置、载荷加载装置、压力釜、液压系统、检测系统和计算机控制系统。本发明测试方法：装配摩擦副，向检测腔泵入海水，按海水浸润模式进行检测，拆卸摩擦副；通过海水浸润模式初步筛选出具有减磨减振功能的织构配对方案依次按压力海水检测模式进行检测；对上端面试样的磨损量、下端面试样的磨损量、振动及噪声均未达到阀值的剩余配对方案依次进行综合评判模式。本发明提供多种检测模式，使配对织构形貌筛选更加科学高效，并能帮助改善织构的设计。

摘要： 本发明涉及一种电梯制动器摩擦材料摩擦磨损性能评价实验机。所述实验机的减速电机(1)通过联轴器与离合器(2)连接，离合器(2)另一端与制动轴(3)连接，制动轴(3)另一端通过联轴器连接惯性轮(7)，惯性轮(7)末端通过联轴器依次连接扭矩传感器(9)、转角传感器(10)。加载装置(4)的制动臂Ⅰ、Ⅱ(18、18′)铰接在机架(11)上，所述加载装置(4)安装在密封箱(5)内。数据采集系统(12)的数据线与各传感器相连接。本发明可以模拟电梯的实际工况，从而准确评价电梯制动器摩擦材料在实际工况下的摩擦磨损性能。为寻求不同工况，使用不同环境下摩擦材料的选择和改进提供实验依据，同时实验结果可用于电梯摩擦材料失效分析和寿命预测。

摘要： 本发明公开了一种提高摩擦材料的摩擦磨损性能的方法，它解决了现有技术存在高温制动摩擦材料不耐磨及摩擦系数不稳定的问题，其特征在于：在摩擦材料中添加自制的复合材料使摩擦材料制动时在制动对偶面形成转移膜，而提高摩擦材料的摩擦磨损性能。自制复合材料制作具体步骤：先将聚苯硫醚及聚四氟乙烯粉碎过筛，按1∶1混合，制成混合物；然后对混合物用硫化锌、氟化钙材料进行改性，配方比例为：有机混合物∶硫化锌∶氟化钠=1∶2∶2；再将上述材料混合，用2.5%的添加量添加在摩擦材料中混合均匀；再将复合材料进行压制及固化处理，制成具有转移膜特性的耐磨损性能更好的摩擦材料。具有工艺合理、成本低廉、节能环保、磨损性优良等优点，具有推广应用价值。

摘要： 本发明公开了一种树脂基摩擦材料摩擦磨损性能稳定剂，按照质量百分比包含如下组份：活性炭30～40%，锡粉50～60%，氧化铜10～20%，将上述组份共同粉磨到中位径为5μm～10μm，即得稳定剂。优点是：上述树脂基摩擦材料摩擦磨损性能稳定剂，仅有三种组分，生产方法简单，通过共同粉磨即可得到，原料来源广泛，没有特殊要求，一般的工业品即可，将本发明提供的稳定剂以1-5%质量百分数添加到树脂基摩擦材料中，能显著降低树脂基摩擦材料在较高温度下摩擦系数（μ）的衰减，减小磨损率（V）。

摘要： 本发明涉及一种高性能纤维束‑综眼间摩擦磨损性能的测试装置及测试方法，包括综眼夹具、弹簧端下夹具、纤维端下夹具及显微镜夹具，通过所述综眼夹具、弹簧端下夹具与纤维端下夹具的共同作用，完善现有的测试方法，配合摩擦磨损试验机实现周期性交变张力条件下纤维束与综眼间的摩擦，可导出预加载阶段及加载阶段摩擦力、摩擦系数、加载力、水平动程、实验仓温度、时间的相互关系曲线，同时使用数码显微镜对摩擦后纤维束表面形貌进行表征。该装置简单高效，提高了摩擦性能测试的自动化程度，可任意设定纤维束与综眼接触力、纤维束张力、往复运动频率、往复摩擦运动距离等变量对纤维束进行摩擦磨损性能测试，保证了测试结果的可靠性。

摘要： 本实用新型公开了一种用于摩擦磨损性能测试的可拆卸式摩擦试环，包括同轴叠置的基座圈、钢背圈和摩擦材料圈，所述基座圈上设置有卡槽，所述钢背圈和摩擦材料圈加压烧结连接成一体而构成测试环体，所述测试环体沿周向分割成多节测试段，每节测试段均通过螺钉与基座圈可拆卸连接。采用该结构的摩擦试环，在不破坏试环整体结构的情况下，不仅方便对摩擦面的检测分析，而且能满足利用同一个试环进行分阶段试验的需求。

摘要： 摩擦副摩擦磨损性能检测装置。本实用新型在模拟制动装置的两端分别设置主轴角位移传感器、副轴角位移传感器，力矩传感器设置在模拟制动装置与副轴角位移传感器之间，主轴角位移传感器、副轴角位移传感器和力矩传感器的输出信号通过电子处理经A/D板与计算机接口连接，模拟制动装置上设置温度调节设备和温度传感器。本实用新型具有以下优点，能测试不同温度下多片摩擦副摩擦磨损性能；便于高、低速条件下减速器及各部件的移动；轻便灵活，将整套装置置于真空室内，可检测摩擦副在真空及其他环境状态下的摩擦磨损性能；采用计算机控制、处理技术，因而排除了人为因素的干扰，提高了检测的精度和速度。