传递误差

摘要： 自行弹炮结合防空武器系统火控组网可以保证自行弹炮结合武器在部分分系统失效后仍能具有一定的作战能力;但火控组网信息传递时,被传递信息的量测误差会由于各节点物理位置的不同而引起误差的重新分配,信息传递过程中引入的主从车车体姿态及位置信息的量测误差也会导致信息传递后精度的变化,这种传递误差会影响火控组网中信息传递的精度。根据火控组网的基本形式及原理建立信息传递数学模型,通过对数学模型和信息传递流程的分析建立量测误差传递模型,利用仿真结果对信息传递误差的变化规律进行分析。对信息传递流程中影响误差变化的关键部分建立状态空间模型,通过卡尔曼滤波减小误差的波动,使用滤波后的数据对信息传递流程进行仿真,仿真结果显示该方法减小了传递误差的波动幅度,使精度满足使用需求。

摘要： 为了研究齿厚偏差对圆柱齿轮副振动特性的影响规律,建立了考虑齿厚偏差的圆柱齿轮副啮合刚度和传递误差计算模型,分析了齿厚偏差对圆柱齿轮副啮合刚度和传递误差激励的影响;然后建立了考虑齿厚偏差的圆柱齿轮啮合副有限元模型,分析了齿厚偏差对圆柱齿轮副振动特性的影响。结果表明:随着齿厚偏差增大,齿轮副单齿啮合刚度降低,传递误差和啮合振动增大;随着螺旋角减小,齿轮副单齿啮合刚度逐渐降低,传递误差波动和啮合振动增大,同时齿轮副振动特性对齿厚偏差更加敏感;随着作用扭矩减小,齿轮副单齿啮合刚度降低,传递误差激励减小,啮合振动减小,同时齿轮副振动特性对齿厚偏差敏感性降低。

摘要： 本文针对某前置后驱车型在90~100km/h行驶过程中的齿轮噪声问题,利用MASTA分析软件,搭建了完整的动力传动系统仿真分析模型。分析结果表明,90~100km/h对应的工况下主减速器主齿轴承振动加速度幅值偏高。对后桥主减速器壳体的刚度、支撑轴承的刚度、齿轮参数和后桥横拉杆的结构进行了设计优化后,齿轮传递误差明显减小,主齿轴承振动加速度幅值明显降低。最后通过实车验证,90~100km/h行驶过程中的齿轮噪声明显降低,成功解决了该车型后桥齿轮噪声问题。

摘要： 以某款DCT变速器的啸叫噪声为研究对象,采用整车测试技术与阶次分析手段,确定2挡小油门加速工况的啸叫噪声阶次较为明显。通过建立Romax刚柔耦合分析模型,将原设计的微观修形参数引入到有限元模型,进行接触斑点标定的试验与仿真分析,发现输入额定转矩的20%工况下,接触斑点出现偏载,为后续的微观修形提供正确的有限元分析模型。为了不影响2挡其他加速工况的要求,以降低2挡齿轮传递误差的峰峰值和单位长度载荷为优化目标,引入遗传算法,对2挡齿轮的微观修形参数进行寻优;考虑到加工精度要求,将优化后的微观修形参数取整,得到的2挡小油门加速工况的传递误差峰峰值和单位长度载荷相较于原设计有所降低。整车测试数据表明,2挡齿轮经过修形优化后,噪声降低了11.36%;主观评价师评价车内2挡加速工况下无明显啸叫噪声。说明应用遗传算法来优化齿轮微观修形对降低传递误差具有实际的工程指导意义。

摘要： 基于某DCT(双离合)变速器的详细数据,在Romax中建立刚柔耦合模型,以3挡齿轮为例,结合齿轮微观修形相关理论,使用齿向和齿形组合修形方式。采用经验修形和基于遗传算法修形2种修形方法,对比分析修形前后3挡齿轮的传递误差、单位长度载荷和最大接触应力。结果表明:采用经验修形和基于遗传算法修形均可降低传递误差、单位长度载荷及最大接触应力,其中基于遗传算法修形计算得到的结果更优。通过分析输入轴左轴承和中间轴右轴承中心点处响应节点的加速度可知,提出的2种修形方法均可以改善变速器NVH性能,为变速器的微观修形和NVH性能分析提供可行的思路。

摘要： 减速器是电动汽车电驱动总成的关键部件,是电动汽车的主要噪声来源之一。减速器噪声水平直接关系电动汽车整车噪声(Noise)、振动(Vibration)、声振粗糙度(Harshness)(简称NVH)性能和乘客舒适性。以某款减速器为研究对象,分析了减速器振动噪声产生机理。在此基础上,引出了评估减速器NVH的4个仿真指标:减速器传递误差、接触斑点、轴承座动刚度和模态。从这4个指标出发,分别进行了仿真研究和试验对标。结果说明,仿真和试验结果一致性较好。基于以上研究成果,判定该减速器二级齿轮的传递误差和接触斑点需要优化。通过加强轮辐结构和轮齿修形等优化手段,结果显示,二级齿轮仿真传递误差和接触斑点得到改善;优化方案装车试验测试的噪声也得到了改善。

摘要： 齿轮传动时啮合综合刚度随着单、双齿啮合的交替进行而产生阶跃型突变,造成齿轮的传递误差也在单、双齿啮合区间内波动变化,由于轮齿不断地重复啮合,传递误差的波动变化就形成了一种周期性的位移振动激励。根据齿轮传动系统动力学对啮合综合刚度和传递误差的成因和相互关系进行了细致全面的分析。通过实例计算,得出了啮合综合刚度与传递误差之间的数量关系。通过运用专业的传动系统仿真分析软件Romax对齿轮副进行建模、静力学分析和精确仿真与有限元分析,得到轮齿的啮合刚度和传递误差,与理论计算的结果对比具有较好的一致性。同时通过Romax软件分析得出传递误差激起的振动时域波形和各阶次谐波的频谱图,为后续的齿轮微观修形设计和振动噪声控制打下了良好的基础。

摘要： 差速器是汽车传动构成的基本部件之一,由于差速器本身结构的不对称和内部平衡载荷的存在,在主减齿轮上会产生随转角相位变化的错位量.随着汽车对齿轮箱NVH性能要求的不断提升,对主减齿轮传递误差的要求也越来越高,在实际工程中,差速器所产生的错位量有不可忽略影响.本文通过对差速器进行力学分析,明确了差速器产生错位量的原因,并提出了随转角相位变化错位量应用的方法,为高性能主减齿轮修形优化奠定了基础.

摘要： 齿轮箱作为新能源汽车驱动系统的关键部件之一,如何提高其均载特性、改善NVH性能,成为新能源汽车关注的焦点问题之一。综合考虑齿轮、轴系的弹性变形以及齿轮制造、安装误差等因素,计算齿轮修形参数。建立齿轮箱仿真模型,分析修形前后齿轮接触应力、传递误差以及传动效率的变化规律;制作齿轮箱样机,进行传动效率测试,并与仿真结果进行对比,验证齿轮修形的可靠性。结果表明:修形后的齿轮齿面接触应力显著减小,齿面载荷分布均匀,传递误差峰峰值大幅降低;效率测试结果与仿真结果基本吻合。

摘要： 为研究齿面微观误差对齿轮动力学特性的影响,基于分形理论对粗糙表面进行分形表征。结合时变啮合刚度、静态传递误差以及齿面摩擦等因素,建立计及粗糙齿面的齿轮非线性动力学模型,研究齿面粗糙度、齿面摩擦及工况对齿轮动力学特性的影响。结果表明:粗糙度增大时,齿轮传动系统的动态传递误差增大,振动稳定性降低,动态性能逐步恶化;齿面摩擦会使齿轮副的动态传递误差和振动位移都增大,且摩擦对垂直啮合线方向的振动特性影响更明显;粗糙度对齿轮动力学特性的影响随工况变化而改变,结合工况合理地进行齿面精度设计,有利于进一步平衡加工成本与传动质量之间的问题。

摘要： 齿轮传递误差影响新能源减速器的NVH性能,为对减速器整体传递误差进行精确检测与评估,设计开发出一套适用于多种型号减速器以及变速器总成传递误差测试系统.通过开发出的测试系统对新能源减速器总成传递误差进行测试,探究了不同驱动转矩以及正、反转工况下减速器总成传递误差变化规律,为减速器传递误差测试系统的设计提供了参考,同时也为减速器整体传递误差优化提供了依据.

摘要： 介绍了一种降低变速器啸叫的方法,即通过齿轮修形降低齿轮传递误差.本文分析某变速器第5挡齿轮的传递误差,发现传递误差值偏大,并且齿面载荷分布不合理.根据齿面载荷分布对齿轮进行了修形,修形后齿面单位长度载荷从484 N/mm降低到了339 N/mm,传递误差值从5.17 μm降低到0.12μm,为变速器啸叫问题的改善提供了依据.

摘要： 论述了利用数量不同的格网数据构建的样条函数DEM模型和Coons曲面DEM模型的传递误差不同,指出同一插值方法的DEM模型随着构建模型所用的格网数据数目的增多,传递误差增大;当格网数据数目同样多时,减弱相邻格网单元上格网数据权重比例,传递误差就会相应地减少.

摘要： 本文提出了传递误差计算的概念模型和力学模型,基于模型推导出了传递误差与齿轮制造误差、受载变形、动载荷、齿轮几何参数等的关系式。

摘要： 基于主客观评价、物理结构和激励源受载组成的多元信息定位了啸叫声源.提出了通过设定传递误差最大变化量目标以降低变速器啸叫噪声源的方法,结合接触斑点分析提出了具体修形参数及方向.运用Romax软件的拓扑优化功能得到了满足传递误差的fHα、fHβ值.优化前后试验结果对比表明优化方案效果明显.

摘要： 由于变速器齿轮存在着传递误差,汽车在行驶过中产生啸叫噪声.本文通过对啸叫噪声的测试,查找出产生啸叫噪声的齿轮,应用romax软件对产生啸叫噪声的齿轮副进行修形优化,主要的修形量为齿向的鼓形量、螺旋角和齿形方向的鼓形量，以及齿顶修缘，使变速器噪声减小,达到可以接受的水平.

摘要： 本文基于某汽车自动变速器(AT)结构及传动特点,全面分析齿轮啸叫激励源、结构传递路径和空气辐射路径特点,提出改进AT齿轮啸叫噪声的途径及方法.然后,进一步探讨了AT齿轮啸叫噪声测评方法,着重指出低档位低转速范围区AT齿轮阶次提取要点.最后,通过一个AT反拖啸叫噪声的改进实例,提出并验证了减小齿轮传递误差,减少换档拉索振动传递,以及提升前悬置主动端支架模态频率的三个有效措施.

摘要： 六挡双输出轴搭载整车在2、3、4挡1200rpm-2500rpm小油门匀加速工况行驶时发出类似哨子的声音.经过确认,普遍认为变速箱啸叫噪音是一种中高频率(频率范围大约为300～3000Hz)的纯音,很容易被人耳识别,类似于"吹口哨"的声音或者是"嗡嗡"的声音.通过Masta软件对变速箱各挡齿轮仿真微观修形设计,并且对齿轮微观修形来降低齿轮传递误差,从而改善变速箱啸叫噪声.

摘要： 全数字式电力测控设备的误差检定装置与系统及误差传递系统与方法属数字电力测控设备误差计量技术领域，有误差的检定装置、检定系统、传递系统、传递方法四个技术方案，检定装置由检定电源、电力测控参数误差比较器、模数式标准电力测控设备组成；检定系统由检定装置与被检定全数字式电力测控设备组成；误差传递系统与传递方法包括误差向下传递与向上溯源；特点是：在模数式标准电力测控设备中有电源及误差信息的存储机构，只在向上溯源时使用检定电源，向下传递或检定时使用存储机构的电源及误差信息进行检定，毋需使用笨重的检定电源，既省时省力省电，又有更高检定精度，设计理念先进、设备结构合理、操作简便实用，是创新成果，为我国电能计量现代化作了开拓和贡献。

摘要： 本发明的全数字式电能表的误差检定装置与系统及误差传递系统与方法属数字电能表误差计量技术领域，包括误差检定装置、检定系统、传递系统、传递方法四个技术方案，检定装置由三相检定电源、电能误差比较器、模数式标准电能表组成；检定系统由检定装置与被检定全数字式电能表组成；误差传递系统与方法包括误差向下传递与向上溯源；特点在于：模数式标准电能表中设置有电源及误差信息的存储机构，只在向上溯源时使用检定电源，向下传递或检定时使用存储机构的电源及误差信息进行检定，毋需使用笨重的检定电源，既省时省力省电，又有更高的检定精度；本发明的技术方案设计理念先进、设备结构合理、操作简便实用，是数字化电能计量领域的自主创新成果，为提升我国电能计量的准确程度、现代化水平作了开拓和贡献，值得采用和推广。

摘要： 本发明公开了一种用于精密机械系统误差传递建模的配合误差计算方法，应用三坐标测量机测量两个配合表面的形状误差D1和D2，得到差表面的数据，根据差表面数据确定接触点；接触点和对两个配合表面所施加的装配力，计算零件的两个配合表面的变形误差Δ1和Δ2，即可获得考虑了零件的两个配合表面形状误差和变形误差的实际配合表面数据D1+Δ1和D2+Δ2；再通过计算两个实际配合表面的配合误差分量得到配合误差，以此用于对精密机械系统误差传递建模。本发明考虑了配合表面的形状误差，以及装配力作用下产生的零件变形误差，在此基础上可以为精密机械系统建立更准确的误差传递模型，提高制造质量预测和控制的准确性。

摘要： 本发明公开的数字式电能表的误差量值检定装置、检定系统及传递方法，属于数字电能表误差计量领域，检定装置由三相交流电检定电源、电能脉冲误差比较器、模数式标准电能表组成；模数式标准电能表由信号调理、A/D转换、信号处理、数字通信、电能脉冲输出等模块和接口电路组成；检定系统由检定装置与被检定数字式电能表组成；数字式电能表的误差量传递方法包括误差量值向下传递或向上溯源；本发明的数字式电能表的误差量值检定装置、检定系统、传递方法的技术方案，设计理念完臻、设计理论严谨、设备结构合理、操作方便、简单实用，是数字化电能计量领域的自主创新成果，为提升我国电能计量的准确程度、现代化水平、建立数字化电能计量的新体系作了开拓和贡献，值得采用和推广。

摘要： 一种减速机角度传递误差辨识系统和减速机角度传递误差辨识方法，包括：变动数据取得部(42)，取得第1变动数据和第2变动数据，上述第1变动数据是表示与第1关节控制部(24)使第1马达(11)的输出轴(11a)向第1方向以一定的第1目标速度旋转同时，第2关节控制部(27)使第2马达(16)的输出轴(16a)以一定的第2目标速度旋转后的由第1马达的角度传递误差引起的第2关节的动作的周期性的变动的数据，上述第2变动数据是表示在第1关节控制部使第1马达的输出轴向第2方向以一定的第1目标速度旋转的同时，第2关节控制部使第2马达的输出轴以一定的第2目标速度旋转的情况下，由第1马达的角度传递误差引起的第2关节的动作的周期性的变动的数据；周期函数计算部(43)，计算将第1和第2变动数据模型化后的第1和第2周期函数；平均相位计算部(44)，计算周期函数的平均相位；以及角度传递误差辨识部(46)，基于平均相位，计算第1减速机的角度传递误差的周期性的变动。

摘要： 本发明是辨识机器人臂(4)的减速机(13)的角度传递误差的角度传递误差辨识系统，机器人臂(4)包括经由减速机(13)被马达(11)驱动而旋转的关节(7)，具备辨识部(46)，上述辨识部(46)计算具有振幅参数和相位参数的对减速机(13)的角度传递误差进行建模而得的周期函数即角度传递误差辨识函数的振幅参数和相位参数，并使用角度传递误差辨识函数辨识角度传递误差，辨识部(46)在辨识角度传递误差时根据作用于关节的重力转矩值亦即重力转矩当前值的值，使用振幅第1函数或振幅第2函数计算与重力转矩当前值对应的振幅参数，并且根据重力转矩当前值的值，使用相位第1函数或相位第2函数计算与重力转矩当前值对应的相位参数。

摘要： 本发明公开了一种加入主控系统数据传递误差修正的角度测量误差补偿方法，包括以下步骤：消除风速风向仪的角度测量误差；统计风向偏差角度θ3的密度分布直方图或分布曲线；确定风速风向仪与主控系统之间存在的角度传递误差；进行角度传递误差补偿。由于本发明可以检测风速风向仪和主控系统之间的角度传递误差δ2，解决了现有的角度测量误差补偿曲线只能检测风速风向仪的角度测量误差δ1的局限，提高了主控系统对风向角度的获取精度，进而提高了风机叶轮的对风精度，并提高了发电效率。通过对河北某风场某风机应用本发明后，检测出风速风向仪和主控系统之间的角度传递误差为3.5°，进而可以减少该风机0.5％的发电量损失。

摘要： 本发明是辨识机器人臂(4)的减速机(13)的角度传递误差的角度传递误差辨识系统，机器人臂(4)包括经由减速机(13)被马达(11)驱动而旋转的关节(7)，具备辨识部(46)，上述辨识部(46)计算具有振幅参数和相位参数的对减速机(13)的角度传递误差进行建模而得的周期函数即角度传递误差辨识函数的振幅参数和相位参数，并使用角度传递误差辨识函数辨识角度传递误差，辨识部(46)在辨识角度传递误差时根据作用于关节的重力转矩值亦即重力转矩当前值的值，使用振幅第1函数或振幅第2函数计算与重力转矩当前值对应的振幅参数，并且根据重力转矩当前值的值，使用相位第1函数或相位第2函数计算与重力转矩当前值对应的相位参数。

摘要： 一种减速机角度传递误差辨识系统和减速机角度传递误差辨识方法，包括：变动数据取得部(42)，取得第1变动数据和第2变动数据，上述第1变动数据是表示与第1关节控制部(24)使第1马达(11)的输出轴(11a)向第1方向以一定的第1目标速度旋转同时，第2关节控制部(27)使第2马达(16)的输出轴(16a)以一定的第2目标速度旋转后的由第1马达的角度传递误差引起的第2关节的动作的周期性的变动的数据，上述第2变动数据是表示在第1关节控制部使第1马达的输出轴向第2方向以一定的第1目标速度旋转的同时，第2关节控制部使第2马达的输出轴以一定的第2目标速度旋转的情况下，由第1马达的角度传递误差引起的第2关节的动作的周期性的变动的数据；周期函数计算部(43)，计算将第1和第2变动数据模型化后的第1和第2周期函数；平均相位计算部(44)，计算周期函数的平均相位；以及角度传递误差辨识部(46)，基于平均相位，计算第1减速机的角度传递误差的周期性的变动。

摘要： 本发明公开了一种加入主控系统数据传递误差修正的角度测量误差补偿方法，包括以下步骤：消除风速风向仪的角度测量误差；统计风向偏差角度θ3的密度分布直方图或分布曲线；确定风速风向仪与主控系统之间存在的角度传递误差；进行角度传递误差补偿。由于本发明可以检测风速风向仪和主控系统之间的角度传递误差δ2，解决了现有的角度测量误差补偿曲线只能检测风速风向仪的角度测量误差δ1的局限，提高了主控系统对风向角度的获取精度，进而提高了风机叶轮的对风精度，并提高了发电效率。通过对河北某风场某风机应用本发明后，检测出风速风向仪和主控系统之间的角度传递误差为3.5°，进而可以减少该风机0.5％的发电量损失。