锥形件

摘要： 目的提高无芯模旋压零件的尺寸精度。方法利用双旋轮旋压机床,采用响应面实验优化设计方法,对铝合金零件分别从旋轮进给速度、芯模转速、锥形件的成形角度、坯料与成形件最大开口直径比等方面进行研究,建立其与尺寸精度的预测模型,采用Design-Expert软件对尺寸精度进行回归系数及方差分析,并对此工艺参数进行优化,得到最优化工艺参数。结果在选取的工艺参数范围内,直径比影响最大,成形角度、进给速度、芯模转速无明显影响。当进给速度为50 mm/min、转速为575 r/min、成形角度为30°、直径比为1.2时,尺寸精度偏差达到最小值0.5125 mm。结论旋轮进给速度、锥形件的成形角度和坯料与成形件最大开口直径比对零件的尺寸精度有非常显著的影响,均与尺寸精度偏差呈正相关。芯模转速对尺寸精度无明显影响。最大尺寸精度偏差出现在芯模过渡圆角处和法兰方面。

摘要： 锥形件无模旋压有限元建模对其变形机理研究至关重要。为解决此问题,在锥形件无模旋压工艺的基础上,基于ABAQUS软件建立有限元装配模型、材料模型,设置接触条件、分析步、边界条件、网格划分等,并验证模型有效性,总结建立该模型需要的关键技术和处理方法,为下一步锥形件无模旋压变形机理研究提供技术支持。

摘要： 硬铝合金锥形零件,特别是锥度不大的长圆锥形零件,机械加工时切削余量大,材料利用率低(<20%),原材料浪费严重。采用温挤毛坯+机械加工成形零件的工艺方案,节材效果明显,但挤压工艺性不佳,在温挤压过程中零件粘模严重,出模困难;机械加工时发现锥面及端孔“留有黑皮”,精加工后在锥面出现了严重的粗晶缺陷,影响零件外观质量及力学性能要求,严重影响了该工艺的推广应用。分析了锥形件温挤粘模严重、出模困难、机械加工时留有黑皮及锥面存在粗晶缺陷的形成原因,提出了相应的解决措施,并制定了温挤压成形工艺方案。大批量生产的效果表明,原因分析准确,工艺方法可行,具有一定的参考价值。

摘要： 基于ABAQUS建立了LF2M铝合金锥形件强旋有限元模型,对模拟中壁厚的控制计算、法向应变分布、壁厚及旋压力分布规律进行了研究.结果 表明:靠近芯模小端处法向应变相对较小,成形区法向应变均小于已成形区相应法向应变,法向应变极值主要位于成形区上部附近;靠近芯模小端和凸缘大端厚度与坯料厚度接近,圆角过渡区域厚度逐渐减小,壁厚减薄区域厚度均较小,最终达到所要求的壁厚;在旋压稳定阶段,轴向旋压力先减小后增大,径向旋压力逐渐减小,周向旋压力以较小值在一定范围内波动,轴向旋压力＞径向旋压力＞周向旋压力,周向旋压力相对很小.

摘要： 根据锥形件强旋成形特点,基于ABAQUS软件对锥形件强旋成形有限元建模仿真的关键技术进行了深入的研究,主要包括几何建模、材料属性设置、单元选取、网格划分和边界条件处理等关键技术,并通过理论评估与实验对比对该模型进行了可靠性验证.验证结果表明:上述关键技术的合理处理大大提高了有限元模型仿真模拟结果的精度和效率,从而为锥形件强旋成形过程的优化设计和精确控制提供了重要的基础平台.

摘要： 基于ABAQUS建立了LF2M铝合金锥形件强旋有限元模型,对模拟中壁厚的控制计算、法向应变分布、壁厚及旋压力分布规律进行了研究。结果表明:靠近芯模小端处法向应变相对较小,成形区法向应变均小于已成形区相应法向应变,法向应变极值主要位于成形区上部附近;靠近芯模小端和凸缘大端厚度与坯料厚度接近,圆角过渡区域厚度逐渐减小,壁厚减薄区域厚度均较小,最终达到所要求的壁厚;在旋压稳定阶段,轴向旋压力先减小后增大,径向旋压力逐渐减小,周向旋压力以较小值在一定范围内波动,轴向旋压力>径向旋压力>周向旋压力,周向旋压力相对很小。

摘要： 目的 通过旋压工艺试验,考察旋轮进给率对锥形件表面质量的影响,探讨表面缺陷的形成机理.方法 采用4个不同的旋轮进给率分别进行旋压试验,在扫描电镜下观察其表面形貌及腐蚀后的显微组织,分析其表面形貌变化规律、晶粒尺寸分布情况,并与初始表面形貌及显微组织进行对比分析.结果 进给率越大,表面波纹越明显,板坯表层金属被旋轮剥离越严重且晶粒大小分布越不均匀;进给率较小时,锥形件表面光滑,且晶粒大小分布均匀.结论 进给率对表面造成缺陷的形成机理是表层金属被剥离,表面波纹是导致晶粒大小分布不均匀的原因.

摘要： 本文通过对发动机薄壁钣金零件结构特点及成型工艺的理论分析,并使用Dynaform软件模拟分析验证理论分析结果,设计合理的成型工艺路线及成型模具结构,解决发动机薄壁钣金零件成型过程中的问题。

摘要： The study on the sheet metal thinning belt variation during the incremental forming could provide the reasonable processing parameters, improve the formability of sheet metal and machining efficiency, and reduce the rupture failure of the parts. Based on the difference in ideal sheet metal profile and the sheet metal profile variation during sheet metal incremental forming, the reason of thinning belt formation and the shearing force variation at initial stage of A3003 aluminium sheet metal incremental forming are theoretically revealed. The reason of thinning belt formation is studied by finite element simulation on the effects of length and strength of undeformed zone on its subsidence, and the effects of deformation angle and Young′s modulus on springback of deformed area. The results show that a flat region is formed during initial sheet metal processing stage due to subsidence of undeformed zone and springback of deformed area. The shear deformation of the flat region leads to the formation of sheet metal thinning belt. The decrease in the length of undeformed zone and the increase in the angle of sheet metal with vertical direction during sheet metal incremental forming can block the formation of thinning belt in a certain extent. The finite element simulation results coincide with the theoretical analysis.%研究渐进成形过程中板料减薄带的变化,可以提供合理的加工参数,提高板料的成形性能和加工利用率,减少零件破裂失效.基于渐进成形过程中金属板料轮廓的变化与理想情况下轮廓的区别,对渐进成形初始成形阶段A3003铝板减薄带的产生原因和剪切力的变化过程进行了理论分析,并通过有限元模拟分别从未变形区金属板料的长度和强度两个角度对板料渐进成形过程中未变形区下沉的影响,以及成形角度和杨氏模量对变形区回弹的影响两个方面,对减薄带的产生原因进行研究.结果表明:板料未变形区的下沉和变形区的回弹使板料在初始加工阶段形成一段平缓区域,工具头在平缓区域的变形性质发生了变化,平缓区域发生剪切变形导致了板料在初始加工阶段形成了减薄带;渐进成形时减小板料未变形区的长度,增大板料与垂直方向的角度可以一定程度上阻碍减薄带的产生,模拟结果与理论分析相符合.

摘要： 在食品包装行业,易撕盖食品罐的应用十分广泛.锥形件作为易撕盖食品罐可以在满足强度要求的前提下方便食品的盛装和夹取.由于锥形件拉深过程中侧壁悬空,起皱成为其拉深成形的一个难题,在薄壁易撕盖食品罐拉深过程中尤为突出.针对铝合金锥形易撕盖食品罐的拉深成形,基于有限元模拟分析技术,获取了不同厚度下的经向应力、纬向应力分布曲线,结合锥形件拉深效果图研究了锥形件拉深过程中的成形特点.

摘要： 本文介绍了一种锥形件的旋压变形方法以及对在实际旋压过程中出现的问题和干扰的解决方法;道次的数量和单道次进给的方式对锥形件的壁厚外形尺寸的影响;为提高产品的质量,对几种影响较大的工艺参数进行分析比较,论证工艺参数与产品生产精度的规律.加工过程中要对各种参数进行适当的调整,才能比对出优良的工艺,从而加工出高质量的产品.

摘要： 基于DEFORM-3D有限元分析,建立厚壁铝合金锥形件有限元模型,对其热拉深成形过程进行数值模拟,优化了板料结构和模具结构.结果表明:多次拉深成形能够有效控制锥形件壁厚减薄;凸、凹模间隙是影响锥形件尺寸的重要参数.

摘要： 针对内径从Φ14.6以60°的锥角增加到Φ354的某锥形件,利用现有的大吨位旋压设备、扩大其工作范围并采取变转速、变进给、分段控制的方法使该零件旋压成形,满足产品要求.

摘要： 采用有限元分析软件HSC.HARC对锥形件单道次拉深旋压过程进行数值模拟，并且对其应力应变分布规律进行了研究，重点研究了旋轮进给比以及毛坯厚径比对板材成形质量的影响，分析了起皱、减薄、回弹现象产生的原因以及容易出现这些缺陷的部位。模拟及试验结果表明，与锥形件普通拉深成形相类似，口部(即成形过程中的坯料凸缘)和侧壁中下部靠近圆角处是锥形件单道次拉深旋压过程中易分别产生起皱和破裂的部位，应特别予以关注。

摘要： 本文对TC4钛合金锥形件温热剪旋工艺进行了实验研究，给出TC4钛合金不同工艺条件下的成形情况，分析了缺陷产生的原因。确定了可行的TC4钛合金锥形件温热剪旋工艺，为采用温热剪旋工艺进行钛合金锥形件的批量生产奠定基础。

摘要： 以拉深过程的解析模拟为基础,采用非线性最小二乘曲线拟合原理实现了锥形件拉深智能化控制中材料参数和摩擦系数的在线识别.进而给出了材料参数已知时,摩擦系数识别非线性问题的一种线性化算法.实验验证结果表明,上述识别方法是正确的.

摘要： 板材冲压成形智能化是一项涉及控制科学、计算机科学和板材塑性成形理论等领域的综合性新技术。该技术的研究已有十几年的历史，但主要是集中在Ｖ型弯曲的回弹控制方面。直至９０年代初，才开始对筒形件拉深的智能化控制进行探索性研究。该文以锥形件拉深为对象，建立了智能化拉深实验系统，并对材料参数的在线识别及最佳工艺参数的在线预测和控制等关键技术问题进行了探索性研究，取得了阶段性成果。

摘要： 本文主要介绍了采用锻坯强力旋压小锥度蒙皮的过程。分别采用冷旋和热旋的方式进行了试验，试验表明，采用三道次加热旋压，中间退火的方案的是可行的，成形后的零件各项技术指标满足要求。

摘要： 本文主要介绍了采用锻坯强力旋压小锥度蒙皮的过程。分别采用冷旋和热旋的方式进行了试验，试验表明，采用三道次加热旋压，中间退火的方案的是可行的，成形后的零件各项技术指标满足要求。

摘要： 本文主要介绍了采用锻坯强力旋压小锥度蒙皮的过程。分别采用冷旋和热旋的方式进行了试验，试验表明，采用三道次加热旋压，中间退火的方案的是可行的，成形后的零件各项技术指标满足要求。

摘要： 本发明涉及一种铰接式联接件，其包括至少一个拉力传递杆或压力传递杆，包括切削工具的至少一个压力板，所述切削工具包括至少一个刀片和中心圆锥形凹部。此外，所述铰接式联接件包括至少一个圆锥形螺纹环，所述至少一个圆锥形螺纹环包括内螺纹并且在纵向方向上开缝，其中所述杆包括外螺纹，所述圆锥形螺纹环被拧到所述外螺纹上。所述切削工具布置在所述圆锥形螺纹环的圆锥形外表面上，其中所述圆锥形螺纹环至少部分地布置在所述圆锥形凹部中。

摘要： 作为机器零件的外环(11)、内环(12)和滚珠(13)各由钢构成，钢含有至少0.60％质量百分比且不超过1.50％质量百分比的碳，至少0.15％质量百分比且不超过2.50％质量百分比的硅，至少0.30％质量百分比且不超过1.50％质量百分比的锰，以及至少0.20％质量百分比且不超过2.00％质量百分比的铬，其余部分由杂质构成，其中，外环滚动接触表面(11A)、内环滚动接触表面(12A)和滚珠滚动表面(13A)之下的表面层部分(11B、12B、13B)内的氮浓度至少为0.3％质量百分比，所述接触表面各作为要与另一零件接触的接触表面；且外环(11)、内环(12)和滚珠(13)各自之内的残余奥氏体的平均数量整体上不超过20％体积百分比。

摘要： 本发明涉及一种锥形螺栓连接件，具有容纳在锥形衬套1内的锥形螺栓8，紧固螺母以及垫圈16，锥形衬套1具有连续的纵向槽5，并且所述锥形衬套1可以通过可旋在锥形螺栓8上的紧固螺母在径向方向均匀展开。由于锥形螺栓8和/或锥形衬套1至少部分具有起码含有特富龙的涂层13，极大地避免了在锥形衬套楔形表面3与锥形螺栓楔形表面9间发生的摩擦润滑化学反应，从而即使在长时间连接后在不费力的情况可以再次拆卸根据本发明的锥形螺栓连接件。此外，本发明涉及用于将方向舵单元17连接在飞行器机身室的承载结构上的锥形螺栓连接件的用途。

摘要： 本发明公开了一种锥形内齿检具及带有该检具的锥形内齿零件，其用于检测锥形内齿待测高度上的分度圆直径，包括：至少三根针规，所述针规具有一检测状态，当处于检测状态时，针规与锥形内齿的齿槽面相切，且切点位于锥形内齿的分度圆上；测量块，所述测量块包括第一端面和第二端面，测量块的直径自所述第一端面到第二端面逐渐减小，在待测高度上，所述第一端面与所述针规相外切，涉及零件尺寸检测技术领域。本发明中的锥形内齿检具采用与锥齿分度圆相匹配的针规，并与测量块相配合，将难以检测的特定高度的分度圆直径转换为测量块的高度检测，简单方便，测量步骤少，适应性强，极大地提高了锥形内齿的检测速度。

摘要： 一钻头(10)至少包括两个可旋转地连接于诸支撑臂(18)的截锥形切刀组件(20)。截锥形切刀组件(20)呈截头圆锥形或圆锥形截锥体的形状,并具有一藉助圆锥形侧面与一平截头面(22,62)相连的背面。主切削单元(24)以预定方式设置在平截头面(22,62)上。诸切刀组件(20)的齿(26)与其它切刀组件(20)的切削单元(24)相互隔开。主切削单元(24)在所述钻孔的中心内围绕一圆锥形芯岩层(40)进行切削,所述芯岩层可以稳定诸切刀组件(20)并将它们向外推从而可以切削出一定径钻孔。诸次级切削单元(52)安装在一圆顶区域(50)的向下表面内。当钻头(10)向下前进时,诸次级切削单元(52)把尚未切掉的岩芯(42)切除。

摘要： 本发明涉及一种铰接式联接件，其包括至少一个拉力传递杆或压力传递杆，包括切削工具的至少一个压力板，所述切削工具包括至少一个刀片和中心圆锥形凹部。此外，所述铰接式联接件包括至少一个圆锥形螺纹环，所述至少一个圆锥形螺纹环包括内螺纹并且在纵向方向上开缝，其中所述杆包括外螺纹，所述圆锥形螺纹环被拧到所述外螺纹上。所述切削工具布置在所述圆锥形螺纹环的圆锥形外表面上，其中所述圆锥形螺纹环至少部分地布置在所述圆锥形凹部中。

摘要： 本实用新型公开了一种锥形内齿检具及带有该检具的锥形内齿零件，其用于检测锥形内齿待测高度上的分度圆直径，包括：至少三根针规，所述针规具有一检测状态，当处于检测状态时，针规与锥形内齿的齿槽面相切，且切点位于锥形内齿的分度圆上；测量块，所述测量块包括第一端面和第二端面，测量块的直径自所述第一端面到第二端面逐渐减小，在待测高度上，所述第一端面与所述针规相外切，涉及零件尺寸检测技术领域。本实用新型中的锥形内齿检具采用与锥齿分度圆相匹配的针规，并与测量块相配合，将难以检测的特定高度的分度圆直径转换为测量块的高度检测，简单方便，测量步骤少，适应性强，极大地提高了锥形内齿的检测速度。

摘要： 本实用新型公开了一种锥形外齿检具及带有该检具的锥形外齿零件，包括：至少三根针规，所述针规具有一检测状态，当处于检测状态时，针规与锥形外齿的齿槽面相切，且切点位于锥形外齿的分度圆上；测量环，所述测量环包括第一端面和第二端面，测量环的内径自所述第一端面到第二端面逐渐增大，在待测高度上，所述第一端面与所述针规相内切；涉及零件尺寸检测技术领域。本实用新型中的锥形外齿检具采用与锥齿分度圆相匹配的针规，并与测量环相配合，将难以检测的特定高度的分度圆直径转换为测量环的高度检测，简单方便，测量步骤少，适应性强，极大地提高了锥形外齿的检测速度。

摘要： 本实用新型公开了一种含有内镶件倒锥形零件的压塑模具，包括中部开有模腔的外模、设置在所述外模底部的下模、与压力机相连的上模、固定在所述上模下板面中部的内模，以及固定在所述上模下板面外圈的止退圈；所述上模与所述外模合模时，所述外模模腔的下段、所述止退圈的下表面、所述下模的上表面围合成与待压塑零件内外形相匹配的压制型面；所述上模的下板面与所述止退圈上通过衬套螺纹连接定位螺柱，所述定位螺柱的下端螺纹连接金属镶嵌件。本实用新型的压塑模具结构简单，加工方便，解决了含有内镶件倒锥形零件的压塑成型难题。

摘要： 本实用新型是一种用于锥形件的锥形工装，锥形工装由底板、左定位板和右定位板构成，左定位板和右定位板成锥角安装在底板的两侧，左定位板和右定位板上均加工有2个定位孔，在定位孔内通过工作压销压入一个过盈配合的定位衬套，在需装入锥形工装内的工艺件的两侧面加工有与左定位板和右定位板位置相对应的插装孔，插装孔的内径与工作压销的轴径为滑动配合。与现有技术相比，本实用新型所述锥形工装能够迅速、准确地将安装定位衬套垂直安装在锥形工装的左、右定位板镗孔中。避免了安装衬套偏心压装，提高了工作效率低、安装精度差。