尺寸精度

摘要： 软模开发的零部件激光切割在汽车上的应用非常广泛。软模件激光切割是软模件加工的重要工序,在软模件激光切割中经常发生尺寸不合格、回弹影响切割尺寸精度,甚至激光切割经常出现废品等问题。激光切割技术可解决这些影响成本、周期的关键问题。从激光切割的原理、软模件切割参数以及软模件切割尺寸精度控制等方面叙述了激光切割对软模件尺寸精度的重要性。

摘要： 根据连杆的工艺设计要求,结合目前通用的线边检测方式,提出了一种通过扫描方式测量连杆参数的技术,设计测量算法模型,建立空间坐标系,实现对连杆的大头和小头内孔的扫描式测量。连杆作为发动机中一项重要的组成零部件,其加工的尺寸精度较高,控制加工过程的质量尤为重要。

摘要： 以某商用车车型为例,引入尺寸工程,对底盘尺寸状态进行调查评价,开展尺寸精度分析;从某车型跑偏问题解决出发,对底盘零部件及工装零件尺寸状态进行调研,并运用尺寸工程技术,设计了底盘功能尺寸图和关健零部件GD&T图,系统梳理底盘区域零部件基准体系,形成通用化的底盘尺寸链计算方法,为商用车跑偏问题解决提供支持。

摘要： 本文首次将选择性激光烧结(SLS)技术应用于球形石墨碎片成形,研究了四种工艺参数对石墨原型件尺寸精度和抗弯强度的影响,揭示了其内在机理。通过正交实验获得合理的工艺参数组合,快速制造出石墨原型件。

摘要： 利用现有孔型研究不同轧制路径生产Φ6.5 mm规格产品的可能性,为生产组织提供更多选择;对不同工艺路径优劣性进行对比,结果表明,精轧8架+TMB2(空过TMB1)为最佳工艺,不但优化了生产组织,还降低了电能损耗。每小时可节能约2100 kW,有效提高换规格的效率,降低轧辊备辊的库存量。

摘要： 采用光学双折射法研究注射成型过程中熔体温度对透明热塑性聚氨酯(TPU)弹性体平板制件残余应力的影响规律和作用机理。结果表明,TPU制件在近浇口区域的残余应力大于远浇口区域,整体残余应力随熔体温度上升而下降。通过对平行于熔体流动方向和垂直于熔体流动方向上的制件截面进行双折射测量发现,注射成型TPU制件具有明显的皮-芯结构和零应力层,且随熔体温度升高芯层厚度显著增加。残余应力分析结果表明在制件的芯层以流动残余应力为主,而皮层区域是流动残余应力和热残余应力叠加的结果。此外,制件的翘曲变形与残余应力的分布直接相关,TPU制件尺寸的改变主要是由于流动残余应力释放引起的。

摘要： 海洋石油平台大型组块因尺寸大、吨位重,通常分为若干分片进行车间预制,场地高空组对集成、分片的尺寸精度直接决定了各分片能否精确集成对接。本文通过分析某大型深水半潜平台上部组块分片空间分布特点,提出了车间预制、场地总装集成的尺寸精度控制方法。结果表明,本书所述方法可有效控制各分片尺寸精度,保证总装集成合拢。

摘要： 采用Somoss Imagine 8000光敏树脂,利用光固化立体成型技术制备带有平面、桥架、圆孔、螺母等多种形状的测试件,研究了不同层厚下不同形状的表面精度、尺寸精度、拉伸性能和打印耗时。结果表明,测试件在层厚为0.06 mm时,表面精度最差,层厚为0.08 mm时,表面精度最好。测试件上支撑面的尺寸精度随层厚的增加呈减小趋势,层厚过小,出现“Z”轴盈余现象,导致高度方向的尺寸精度增大;而层厚对水平方向的尺寸精度影响不大。测试件上桥架、细缝间隙、壁厚和螺母在层厚为0.06 mm时的尺寸精度均最差;在层厚为0.1 mm和0.08 mm时的尺寸精度均较好。层厚从0.08 mm增至0.1 mm时,抗拉强度由48.98 MPa降至46.62 MPa,降低了4.8%;断后伸长率由2.4%降至1.6%,均小于5%,说明适当的减小层厚可提高材料的强度。层厚与打印时间呈反比关系,当层厚由0.06 mm增大到0.1 mm时,打印时间缩短了67%,提高了打印效率。

摘要： 通过正交试验研究了墨滴体积、层厚、分辨率、粉末目数对工业级石膏3D打印模型的抗拉强度、抗折强度、尺寸精度的影响,确定了石膏3D打印的最佳工艺参数:墨滴体积65 pL,层厚0.15 mm,分辨率0.06 mm,粉末目数150目,铺粉轴速度100 m/s,喷墨频率8 000 Hz,负压31 MPa,振动电机频率108 r。按照此参数3D打印模型,不仅强度高,利于清粉后处理,不易断裂,利于运输,而且尺寸精度高,表面质量光滑细腻,能够充分展示石膏打印的优势。

摘要： 澳克泰推出高精度瑞士小刀片,能满足小型零部件高效率、高精度和高品质的加工要求。该刀片产品的特点是:大前角设计,降低切削阻力;带方向槽型,切屑流向控制理想;锋利刃口,提升加工面光洁度;全磨制级刀片,全面控制尺寸精度;最小0.03圆角,适合3C电子部件等高精密加工;系列型号齐全,覆盖所有工况。

摘要： 液体火箭发动机存在大量喷雾组件及液膜/气膜冷却组件,对小孔精度及内表面质量要求极高,激光选区熔化可实现这类组件的一体化制造,受激光选区熔化成形激光高斯能量分布及激光深穿透悬垂面熔池下塌等工艺限制,该技术在成形小孔时存在尺寸精度及表面质量差等问题,制约了其进一步的推广应用.为提高SLM成形小孔尺寸精度、形状精度和表面质量,需针对“小孔”这一共性结构单元,开展基础成形工艺、精度补偿研究.基于此,本文研究了成形工艺参数、扫描策略对小孔尺寸精度和表面质量的影响规律,并对其进行尺寸精度、形状精度补偿,确定了SLM成形小孔的优化工艺参数及精度补偿方法,为后续SLM成形小孔类零件提供技术支撑.

摘要： 白车身尺寸精度影响到整车的外观、装配及功能等品质要素,因此如何评价白车身尺寸的好坏,对于提高整车品质具有实际意义.本文针对目前白车身尺寸精度评价方法进行分析,引入新的评价方法,为白车身精度的管控提供依据.

摘要： 安徽绩溪抽水蓄能电站在尾水隧洞“方变圆”异型压力钢管制造过程中,通过改进瓦片排料及压、卷制工艺,解决了“方变圆”异型压力钢管制造尺寸偏差大的问题,实现了高尺寸精度“方变圆”异型压力钢管的制造.

摘要： 随着近年来钢结构建筑比重的逐步加大,市场及用户对大规格H型钢产品需求不断增加,中型型钢轧机由于设备限制,不能生产大规格型钢产品.通过对设备能力进行分析,对轧机轴承座进行局部改造,优化设计轧制工艺,成功开发出H300mm×300mm×10mm×15mm大规格H型钢产品,尺寸精度及力学性能完全满足国家标准.进一步拓宽了中型生产线的产品覆盖范围,取得了良好的经济效益.

摘要： 本文以宝马展产品动臂塔机为例对其结构件制造工艺进行阐述,XGTL1600为大型塔式起重机,结构件制造过程中焊接变形较大,部件尺寸精度难以保证.本文主要对XGTL1600机型上下支座、平衡臂、标准节主要结构件,通过工艺、工装、设备的有效利用保证结构件尺寸精度要求.

摘要： 缩短铸件产品的制造周期,加快铸造过程的反应速度是满足产品不断更新换代的必然要求.归纳总结了一种基于3D技术的快速砂型铸造新模式,实现了铸造过程全流程的三维设计、制备与检验.与传统的铸造方法相比,该方法有效缩短了铸造的研制周期,提高了铸造过程的反应速度,并且确保了铸件的尺寸精度和内部质量,可有效应用于单件、小批量铸件的研制与生产.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 随着汽车制造企业缩短开发周期、降低成本、提升竞争力及车型换代升级速度加快,三维激光切割工艺凭借其柔性高、成本低、使用范围广等特点逐渐进入汽车制造企业生产工艺体系内.本文从多个方面介绍了三维激光切割工艺在汽车零部件生产中的应用,具有一定的借鉴和参考价值.

摘要： 本发明提供了一种大尺寸动态摄影测量系统的高精度定向及定向精度评价方法，包括步骤：a)选定基准尺，在所述基准尺两端布置编码点对其进行长度测量；b)在测量空间,以第一方式移动所述基准尺并调整所述基准尺姿态，以第二方式对其拍摄图片；c)对所述测量系统进行初步相对定位定向；d)使用多长度约束限制自标定光束平差，平差参数包括主点、主距、径向畸变、偏心畸变、面内畸变、外方位参数及空间点坐标；e)对所述测量系统的定向精度进行可溯源评价。

摘要： 本发明提供了一种大尺寸动态摄影测量系统的高精度定向及定向精度评价方法，包括步骤：a)选定基准尺，在所述基准尺两端布置编码点对其进行长度测量；b)在测量空间,以第一方式移动所述基准尺并调整所述基准尺姿态，以第二方式对其拍摄图片；c)对所述测量系统进行初步相对定位定向；d)使用多长度约束限制自标定光束平差，平差参数包括主点、主距、径向畸变、偏心畸变、面内畸变、外方位参数及空间点坐标；e)对所述测量系统的定向精度进行可溯源评价。

摘要： 中小尺寸高精度编码器的精度校核装置属于常规仪器精度校核技术领域。现有的编码器精度校核方法是通过金属多面棱体或更高精度的编码器对其进行校核，此两种方法存在安装调试难、结构复杂、通用性弱、性价比低等缺点，难以满足现代技术中对编码器精度的需求，无法精确的实现对高精度编码器的精度校核。本发明之中小尺寸高精度编码器的精度校核装置采用激光双频干涉原理及多齿分度盘技术，对被检测编码器的精度直接进行校核。被检测的编码器通过一套简单的传动机构将运动传递给装载多齿分度盘的分度器上，待被检测编码器转动结束后，多齿分度盘会以相反的方向转动被检测编码器输出的转角值，之后，通过对分度器上表面的反射镜位置进行激光标定，可以得到被检测编码器的转动误差。

摘要： 本发明提供了一种大尺寸动态摄影测量系统的高精度定向及定向精度评价方法，包括步骤：a)选定基准尺，在所述基准尺两端布置编码点对其进行长度测量；b)在测量空间,以第一方式移动所述基准尺并调整所述基准尺姿态，以第二方式对其拍摄图片；c)对所述测量系统进行初步相对定位定向；d)使用多长度约束限制自标定光束平差，平差参数包括主点、主距、径向畸变、偏心畸变、面内畸变、外方位参数及空间点坐标；e)对所述测量系统的定向精度进行可溯源评价。

摘要： 本发明提供了一种大尺寸动态摄影测量系统的高精度定向及定向精度评价方法，包括步骤：a)选定基准尺，在所述基准尺两端布置编码点对其进行长度测量；b)在测量空间,以第一方式移动所述基准尺并调整所述基准尺姿态，以第二方式对其拍摄图片；c)对所述测量系统进行初步相对定位定向；d)使用多长度约束限制自标定光束平差，平差参数包括主点、主距、径向畸变、偏心畸变、面内畸变、外方位参数及空间点坐标；e)对所述测量系统的定向精度进行可溯源评价。

摘要： 中小尺寸高精度编码器的精度校核装置属于常规仪器精度校核技术领域。现有的编码器精度校核方法是通过金属多面棱体或更高精度的编码器对其进行校核，此两种方法存在安装调试难、结构复杂、通用性弱、性价比低等缺点，难以满足现代技术中对编码器精度的需求，无法精确的实现对高精度编码器的精度校核。本发明之中小尺寸高精度编码器的精度校核装置采用激光双频干涉原理及多齿分度盘技术，对被检测编码器的精度直接进行校核。被检测的编码器通过一套简单的传动机构将运动传递给装载多齿分度盘的分度器上，待被检测编码器转动结束后，多齿分度盘会以相反的方向转动被检测编码器输出的转角值，之后，通过对分度器上表面的反射镜位置进行激光标定，可以得到被检测编码器的转动误差。

摘要： 本发明涉及一种针对大尺寸的低密度长纤维针刺结构尺寸精度控制方法，配置一定含胶量的热固性树脂溶液；使用喷洒设备或工具在结构纤维层表面均匀喷涂所述热固性树脂溶液，热固性树脂溶液沉积在表层纤维形成刚性层，提高了纤维表面的刚性，为整个大尺寸的低密度长纤维针刺结构提供了刚性支撑，解决了成型过程易变形、尺寸精度控制难度大问题。在后续过程中无需对低密度长纤维针刺结构进行额外的柔性防护，操作便捷。

摘要： 用功能尺寸代替嵌合检具快速提升车身尺寸精度的方法、系统、设备、存储介质以及车辆，所述方法包括以下步骤：步骤S1，完成白车身后端区域的功能尺寸设定；步骤S2，将设定的功能尺寸进行指定的操作形成功能尺寸文件，功能尺寸文件输入至双悬臂式三坐标测量机中，进行测量程序编写；步骤S3，将焊接的白车身转运至双悬臂式三坐标测量机，且放置在双悬臂式三坐标测量机的测量支架上准备测量；步骤S4，白车身开始进行CMM测量，对功能尺寸进行计算和汇总，获得其功能尺寸数据；步骤S5，依据获得的功能尺寸数据及零部件配合关系，将测量数据进行分析；步骤S6，分析出白车身功能尺寸的精度变化点，提出白车身功能尺寸的精度整改方案。

摘要： 本发明涉及一种针对大尺寸的低密度长纤维针刺结构尺寸精度控制方法，配置一定含胶量的热固性树脂溶液；使用喷洒设备或工具在结构纤维层表面均匀喷涂所述热固性树脂溶液，热固性树脂溶液沉积在表层纤维形成刚性层，提高了纤维表面的刚性，为整个大尺寸的低密度长纤维针刺结构提供了刚性支撑，解决了成型过程易变形、尺寸精度控制难度大问题。在后续过程中无需对低密度长纤维针刺结构进行额外的柔性防护，操作便捷。

摘要： 本实用新型涉及一种用于确保导轨尺寸精度的尺寸锁死装置，包括滚压机，滚压机上开设有安装槽，安装槽内转动连接有多个用于将导轨滚压成型的滚压机构，相邻两个滚压机构之间均设置有两个支架，两个支架相互靠近的一端设有缝隙，另一端分别与安装槽的内壁固定连接，支架远离安装槽的内壁的一端设置有导轨尺寸调节机构，相邻两个导轨尺寸调节机构之间形成供导轨穿过的调节通道，滚压机上的多个调节通道位于同一条直线上。其能够在保证导轨加工精度的前提下，避免导轨两侧的边沿被磨削，无废料产生，不产生毛刺，提高了产品的质量。