冲压成形

摘要： 汽车外腰线加强板在冲压成形过程中容易起皱和开裂等缺陷且零件精度难以保证,利用Autoform分析软件对汽车外腰线加强板进行数值模拟,针对外腰线加强板两端翘起过渡处和四个圆角,通过对坯料的材料、坯料设计、冲压方向、压边力、拉延筋的布置和工艺补充面进行优化设计,确定最优的工艺成形方案:落料、拉延成形、修边冲孔、修边和侧冲孔、侧冲孔和切断,压边圈的行程为60mm,压边力为800KN,摩擦系数为0.15,模具间隙1.1 mm,有效改善起皱和开裂,降低模具调试难度,提高产品的生产效率、质量和精度,为类似零件工艺方案的制定提供了参考.

摘要： 采用金相观察、扫描电子显微观察、电子背散射衍射图谱分析、力学性能分析等方法,研究3004合金O状态薄板组织对合金冲压性能的影响。结果表明,合金板材内随机分布的大尺寸Al_(2)O_(3)夹杂是板材产生偶发性冲压开裂的主要原因。减少Al_(2)O_(3)夹杂在合金中的含量是解决3004-O产品冲压开裂问题的有效途径。

摘要： 从制件结构优化、工艺设计优化、工序集成3个方面介绍了车身结构件减少冲压工序的方法,并在新车型上进行应用。结果表明,新车型车身结构件平均冲压工序数由以往4.1降至3.6,节省模具投资费用近600万元,达到降低制造成本的目的。

摘要： 目的结合复杂加载状态试验、塑性和损伤断裂本构模型及有限元应用,实现AA5182-O铝合金在复杂加载状态下塑性变形和损伤断裂行为的精确表征。方法通过拉伸、剪切等试验,研究5182-O在剪切、单向拉伸、平面应变拉伸等复杂应力状态下的力学性能,应用pDrucker方程来表征其复杂加载状态下的塑性变形和损伤断裂特性。采用逆向工程方法实现pDrucker屈服方程和pDrucker断裂准则的精确标定。将标定后的塑性本构模型和损伤断裂准则应用到ABAQUS/Explicit中,预测不同试件的塑性变形和损伤断裂情况。结果通过有限元模拟与试验结果的对比,发现有限元仿真准确预测了5182-O在复杂加载状态下的力-位移曲线和损伤断裂情况。结论有限元模拟与试验结果的对比表明,pDrucker方程可以实现5182-O铝合金在复杂加载状态下塑性成形性能的精确表征。标定的pDrucker方程可应用于5182-O冲压成形过程的有限元分析、模具设计和工艺优化中。

摘要： 氢燃料电池具有清洁、高效等诸多优点,受到了世界各国的高度关注,极板是其重要部件之一。综述了质子交换膜氢燃料电池金属双极板设计、成形等方向的研究和应用进展。在金属双极板设计方向,从极板平面流场分布设计、3D流场设计、考虑电堆结构的极板流场设计以及微流道尺寸优化设计等方面进行综述;在金属极板成形方向,从刚模冲压成形、软模冲压成形以及成形质量与电池性能相关性等方面进行综述。最后,结合笔者对行业的调研和理解,对未来金属极板的方向发展进行了展望。

摘要： 通过单轴预应变拉伸试验、冲压成形试验、模拟分析,对TRIP780及DP780钢的力学性能与成形性能进行了研究,并对TRIP钢冲压成形过程中残留奥氏体的转变及对性能的影响进行了分析。结果表明:与DP780钢相比,TRIP780钢具有更好的塑性、强度及加工硬化性能,并且后者的应变硬化指数n值在5%~25%的应变阶段可以保持在0.2以上。TRIP效应能有效抑制预应变对应变硬化性能及塑性的消耗,从而使TRIP780钢具有更好的二次硬化性能。在冲压成形过程中,随着应变比的增加,应变状态更接近平面应变,残留奥氏体转变量逐渐增加。

摘要： 起搏器壳形件形状比较特殊,常用材料为钛合金,材料冲深困难。针对上述问题,探讨研究钛合金箔材冲压成形规律,并结合具体产品的模具设计冲压出合格壳形件。在冲压成形过程中,由于采用冷成形的方式,对模具的结构参数选择应合理,冲压成形回弹量大,在设计冷冲形模具时,应考虑回弹的影响。成形和落料同时完成,在拉伸、翻边、过程中精确控制压边力,从而实现产品精密成形,确保产品外观、尺寸精度及几何公差要求。系统介绍了本试验中用到的落料成形复合模、去翻边模和冲孔模,并对成形工艺过程进行了简单介绍。在掌握了具体厚度的箔材性能参数后,将模具间隙设计为0.10 mm,模具摩擦因数控制在0.5~0.6 mm之间,冲压成形效果最佳。

摘要： 为解决某品牌汽车的横梁加强板成形质量问题,完成冲压工序、冲压方向、工艺补充面和拉延筋等关键工艺的设计,通过Dynaform软件完成变压边力、模具间隙、冲压速度和摩擦系数等4个工艺参数的正交实验,确定最佳工艺参数组合并进行仿真分析和试模实验,实验结果表明:试模件的最大厚度为1.28mm、最小厚度为1.05mm、最大回弹量为1.31mm,试模件与仿真结果的最大厚度、最小厚度和最大回弹量误差分别为1.6%、3.8%和6.1%,结果均符合设计要求。

摘要： 对冲压成形整体质量进行控制,极易遇到目标质量冲突的问题,影响控制效果。文章以此为背景,首先介绍了遗传算法、神经网络的特征,其次对多目标优化所适用算法进行了分析,指出合理运用过滤器、群体排序等技术,可赋予该算法更加良好的可行性,最后围绕多目标优化展开了讨论,内容主要涉及建模、系统设计两方面,并结合仿真实验结果,对该技术的实际意义进行了说明,供相关人员参考。

摘要： 通过铝合金的应用实现汽车轻量化是节能减排的有效手段之一,国内汽车公司长期依靠进口铝合金汽车板,从成本、效率方面影响了汽车轻量化的进程,铝合金汽车板的国产化及应用技术的研究开发对推动我国汽车、特别是新能源汽车的轻量化至关重要。总结了5XXX、6XXX和7XXX系铝合金汽车板材及应用技术的研究成果,重点围绕中铝材料应用研究院开展的合金成分-工艺-金属组织-基本性能及应用性能的关联性研究进行系统总结,包括:覆盖件外板用6XXX系铝合金板材的包边性能与晶粒组织、漆刷线与织构、烤漆强化效果与团簇的关联性;覆盖件内板用5XXX系铝合金板材的屈服强度与晶粒尺寸的Hall-Petch关系、吕德斯带与金属组织的关系;结构件用热成形铝合金板材及相关热成形技术;铝合金汽车板成形极限的预测与冲压成形模拟仿真技术;自冲铆连接过程模拟仿真技术;磷化、锆薄膜化、硅烷化表面处理技术。希望为铝合金汽车板的国产化及进一步提升铝合金汽车板的性能提供参考。

摘要： 本文通过物理模拟试验研究了冲压成形中不同冲压工艺对DP980高强双相钢板表面划伤的影响,同时从双相钢与模具界面接触压力和表面温升角度进一步阐释了表面划伤的机制.结果表明,相同材料强度条件下,相对圆角半径越小、压边力越大、拉伸速度越快时,板料表面划伤越严重.

摘要： 针对生产某车型铝合金地板横梁时出现的成形不足、起皱和回弹量大等问题,提出一种基于响应面的优化成形工艺参数的方法.该优化方法以最大减薄率(Z1)、最大增厚率(Z2)和平均回弹量(Z3)为优化目标,将拉延筋阻力系数和压边力作为优化因素.采用响应面法构建拟合模型,经过方差分析和误差检测,求得最优的工艺参数组合:拉延筋X1=0.28、拉延筋X2=1.00、拉延筋X3=0.05和压边力F0=1400kN.实际生产结果表明:通过采用最优的生产工艺参数组合,可以获得表面质量好,无起皱、无破裂和回弹量小的地板横梁零件.

摘要： 基于汽车轻量化技术,对尾门内板冲压件的拉深成形过程进行模拟,研究了尾门内板拉深成形过程中两种材质的成形质量,研究结果表明:在伺服技术条件下,用DC53D-ZF替换DC54D-ZF生产尾门内板是可行的.并且,物理试验验证得到合格的冲压拉深件.伺服技术的应用有效地促进了汽车轻量化技术的发展.

摘要： 针对铝合金地板横梁成形不足、起皱和回弹量大等问题,基于响应面方法,提出一种优化成形工艺参数的方法.选择的目标函数为最大减薄率(Y1)、最大增厚率(Y2)和平均回弹量(Y3),优化因素为拉延筋阻力系数和压边力.采用响应面法构建拟合模型,求得最优工艺参数为:X1=0.28、X2=1.00、X3=0.05和X4=1400kN.实际生产结果表明通过优化后的地板横梁成形工艺可以获得表面质量好、形状误差小、尺寸精度高的地板横梁零件.

摘要： 为了优化汽车横梁的工艺参数,本文利用AutoForm软件对汽车横梁的成形过程进行数值模拟,采用正交试验方法对影响成形质量的工艺参数(压边力、模具间隙、摩擦系数、冲压速度)进行正交方案设计,并对模拟结果进行极差分析,获得不同因素对成形性的影响程度大小.结果表明,各因素对试验结果影响的顺序为:压边力＞模具间隙＞摩擦系数＞冲压速度,并得到了最优成形工艺参数组合:压边力为120kN,模具间隙为1.05t,摩擦系数为0.13,冲压速度为2000mm/s,为高强钢在横梁上的广泛应用提供了重要依据.

摘要： 为了优化汽车横梁的工艺参数,本文利用AutoForm软件对汽车横梁的成形过程进行数值模拟,采用正交试验方法对影响成形质量的工艺参数(压边力、模具间隙、摩擦系数、冲压速度)进行正交方案设计,并对模拟结果进行极差分析,获得不同因素对成形性的影响程度大小.结果表明,各因素对试验结果影响的顺序为:压边力＞模具间隙＞摩擦系数＞冲压速度,并得到了最优成形工艺参数组合:压边力为120kN,模具间隙为1.05t,摩擦系数为0.13,冲压速度为2000mm/s,为高强钢在横梁上的广泛应用提供了重要依据.

摘要： 为了优化汽车横梁的工艺参数,本文利用AutoForm软件对汽车横梁的成形过程进行数值模拟,采用正交试验方法对影响成形质量的工艺参数(压边力、模具间隙、摩擦系数、冲压速度)进行正交方案设计,并对模拟结果进行极差分析,获得不同因素对成形性的影响程度大小.结果表明,各因素对试验结果影响的顺序为:压边力＞模具间隙＞摩擦系数＞冲压速度,并得到了最优成形工艺参数组合:压边力为120kN,模具间隙为1.05t,摩擦系数为0.13,冲压速度为2000mm/s,为高强钢在横梁上的广泛应用提供了重要依据.

摘要： 为了优化汽车横梁的工艺参数,本文利用AutoForm软件对汽车横梁的成形过程进行数值模拟,采用正交试验方法对影响成形质量的工艺参数(压边力、模具间隙、摩擦系数、冲压速度)进行正交方案设计,并对模拟结果进行极差分析,获得不同因素对成形性的影响程度大小.结果表明,各因素对试验结果影响的顺序为:压边力＞模具间隙＞摩擦系数＞冲压速度,并得到了最优成形工艺参数组合:压边力为120kN,模具间隙为1.05t,摩擦系数为0.13,冲压速度为2000mm/s,为高强钢在横梁上的广泛应用提供了重要依据.

摘要： 金属薄板在压缩过程中易失稳,添加夹具后既无法准确测量试样的真实应变,也无法消除夹具对试验过程的影响.针对上述问题,研制了一套适用于薄板大应变拉伸压缩的循环加载试验系统,通过该系统能够准确获取试样的实时应变量,测试夹持力的变化,并能消除夹具摩擦力的影响,减小了压缩失稳的可能性,应用该试验系统对B170P1板材进行了不同预应变下拉压循环加载试验研究,分析了其包申格应力参数的变化情况.

摘要： 金属薄板在压缩过程中易失稳,添加夹具后既无法准确测量试样的真实应变,也无法消除夹具对试验过程的影响.针对上述问题,研制了一套适用于薄板大应变拉伸压缩的循环加载试验系统,通过该系统能够准确获取试样的实时应变量,测试夹持力的变化,并能消除夹具摩擦力的影响,减小了压缩失稳的可能性,应用该试验系统对B170P1板材进行了不同预应变下拉压循环加载试验研究,分析了其包申格应力参数的变化情况.

摘要： 所公开的压制成形品(100)是由一张钢板(101)形成的压制成形品。压制成形品(100)包括：两个纵壁部(111)；顶板部(112)，其连结两个纵壁部(111)；以及突出部(115)，其从连结纵壁部(111)和顶板部(112)的两个分界部中的至少一个分界部突出。在突出部(115)中，从纵壁部(111)延伸的钢板(101a)和从顶板部(112)延伸的钢板(101b)以在处于突出部(115)的至少顶端的叠合部(115d)处叠合的方式从分界部突出。突出部(115)存在于压制成形品(100)的长度方向的至少局部。顶板部(112)和叠合部(115d)所成的角度(X)大于180°。

摘要： 本发明提供一种热冲压成形构件、热冲压成形用预涂镀钢板以及热冲压成形工艺。本发明的热冲压成形构件在基础钢的至少一个表面上设置有铝或铝合金的涂层，所述涂层由所述基础钢与铝或铝合金的预涂层之间的相互扩散产生，所述涂层的厚度为6～26μm。

摘要： 本发明提供一种用于更理想地获得所希望的形状的冲压成形件的制造方法。冲压成形件的制造方法包括如下工序：将被冲压构件(30)配置于第一模具(10)与第二模具(20)之间；以及通过使第一模具和第二模具相对移动而彼此接近，对被冲压部(31)进行冲压成形，以使得被冲压部的高度变小。在冲压成形的工序中，利用在第二模具中设为彼此分离的槽状的一对保持部(20B)来保持在被冲压部中朝向第二模具弯曲成凸状的一对第一弯曲部(31A)，并且利用第一模具的按压部(14)对在被冲压部中从一对第一弯曲部之间的位置朝向第一模具弯曲成凸状的第二弯曲部(31B)进行冲压，使第二弯曲部发生变形。

摘要： 本发明涉及一种具有超细晶粒的热冲压成形用钢材、其制造工艺、热冲压成形工艺及热冲压成形构件。该钢材以重量计包括以下成分：0.27～0.40%的C；0.2～3.0%的Mn；0.11～0.4%的V；0～0.8%的Si；0～0.5%的Al；0～2%的Cr；0～0.15%的Ti；0～0.15%的Nb；0～0.004%的B；总含量小于2%的Mo、Ni、Cu等有益于提高其淬透性的合金元素，以及其它杂质元素。

摘要： 提出一种冲压成形品的制造方法，包含：冲裁工序，其在从板状材料制造具有凸出部的冲压成形品时，对冲压成形品的展开形状的外形附加余肉部而从板状材料冲切加工；第一冲压工序，其将余肉部弯折为直边，形成具有弯曲凸缘部的中间成形品；第二冲压工序，其实施包含在中间成形品设置凸出部的凸出加工的冲压成形；修剪工序，其对余肉部进行修剪。提供一种落料，具有用于弯折为与冲压成形品的展开形状的轮廓外形线外接或分离的直边的余肉部，并且提供一种中间成形品，其具有在余肉部被弯折为直边的弯曲凸缘部。

摘要： 本发明抑制将高强度金属板冲压成形为沿部件长度方向弯曲的部件时产生因收缩凸缘变形导致的褶皱和因拉伸凸缘变形导致的裂纹。在抑制具有コ字或帽形截面形状的沿长度方向弯曲的部件产生因收缩凸缘变形导致的褶皱的冲压成形方法中，其特征在于，抑制作为坯料的一部分的材料从凸缘部侧向纵壁部的移动，一边在上述材料中产生拉伸凸缘变形一边使上述材料优先从顶板部侧向纵壁部移动，并且使成为顶板部与纵壁部的边界的棱线相对于冲压成形方向倾斜，使在拉深成形中被金属模夹持的作为坯料的一部分的材料以向部件长度方向移动的方式旋转，通过抑制该旋转来在部件长度方向的板面内产生压缩变形，且通过金属模来抑制凸缘部和顶板部的上述材料产生褶皱。

摘要： 本发明提供一种热冲压成形构件、热冲压成形用预涂镀钢板以及热冲压成形工艺。本发明的热冲压成形构件在基础钢的至少一个表面上设置有铝或铝合金的涂层，所述涂层由所述基础钢与铝或铝合金的预涂层之间的相互扩散产生，所述涂层的厚度为6～26μm。

摘要： 本申请提供一种热冲压成形用钢材、热冲压成形工艺及热冲压成形构件。热冲压成形用钢材以重量百分比计包括C：0.2‑0.4%，Si：0‑0.8%，Al：0‑1.0%，B：0‑0.005%，Mn：0.5‑3.0%，Mo：0‑1%，Cr：0‑2%，Ni：0‑5%，V：0‑0.4%，Nb：0‑0.2%，Ti：≤0.01%，以及冶炼时不可避免的P、S、N等杂质元素，并且其中当B≤0.0005%时，满足29*Mo+16*Mn+14*Cr+5.3*Ni≥30%；当0.0005%＜B≤0.005%时，含有0.4‑1.0%的Al。

摘要： 一种冲压成形品的制造方法，该制造方法具有如下工序：对具备第1面、隆起面以及位于所述第1面与所述隆起面之间的第1棱线的中间成形品的所述第1面进行约束；以及进行将所述隆起面冲压成形为第2面、凸缘以及位于所述第2面与所述凸缘之间的第2棱线的凸缘成形，当从所述冲压成形的冲压方向观察时，所述第1棱线向从所述隆起面朝向所述第1面的方向凸出地弯曲地延伸，所述第2棱线向从所述凸缘朝向所述第2面的方向凸出地弯曲地延伸，沿着与所述第1棱线交叉的所述冲压方向的截面中的所述第1棱线的凸出方向和沿着与所述第2棱线交叉的所述冲压方向的截面中的所述第2棱线的凸出方向为相同侧，位于与所述第2棱线正交的直线上的所述中间成形品的所述第1棱线与所述直线的交点处的所述第1棱线的延伸方向的曲率半径比所述凸缘成形工序后的所述直线上的所述第2棱线的延伸方向的曲率半径大，与所述中间成形品中的与所述第1棱线相邻的所述隆起面和所述第1面所成的角度相比，所述凸缘成形工序后的相当于所述第1棱线的位置处的所述第2面所成的角度较大。

摘要： 本发明提供一种热冲压成形构件、热冲压成形用预涂镀钢板以及热冲压成形工艺。本发明的热冲压成形构件在基础钢的至少一个表面上设置有铝或铝合金的涂层，所述涂层由所述基础钢与铝或铝合金的预涂层之间的相互扩散产生，所述涂层的厚度为6～26μm。